Реферат технологический процесс ремонта
Обновлено: 02.07.2024
* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.
1.1 Методика проведения ремонтов
1.2 Узловые ремонты
1.3 Индивидуальные ремонты
Виды ремонтов механического оборудования
2.1 Текущие ремонты
2.2 Капитальные ремонты
Ведомость дефектов и ремонтные ведомости
Список использованной литературы
1. Ремонты оборудования
При правильной организации межремонтного обслуживания ремонтные работы производятся лишь в определенные сроки, связанные с нормальным износом отдельных элементов оборудования (подшипников, шестерен, тросов и т. д.).
1.1 Методика проведения ремонтов
С точки зрения методики 'Проведения ремонтов последние подразделяются на узловые и индивидуальные.
1.2 Узловые ремонты
В настоящее время ремонт механического оборудования металлургических цехов, в состав которого входят машины и механизмы, обслуживающие непрерывно действующие агрегаты (доменные и мартеновские печи, прокатные станы и т.п.), производится, как правило, методом замены деталей узлами.
В состав узлов в таких случаях входят все детали данного конструктивного элемента, принятого за ремонтно-монтажную единицу узлового ремонта. Ремонтная сборка при этом превращается в монтаж разборных соединений. Например, при смене вала редуктора любой машины производится замена этого вала комплектно со всеми деталями, неподвижно посаженными на него (шестерни, муфты, подшипники качения и т. п.). Продолжительность ремонта при этом сокращается, а качество его повышается. Узловые ремонты в практике часто называют скоростными гарантийными ремонтами.
Необходимым условием узлового ремонта является полная взаимозаменяемость узлов.
При проведении узловых ремонтов разовая затрата средств на проведение ремонтов 'повышается (заменяются не отдельные детали, а их узлы), но в связи с повышением качества ремонтов и удлинением при этом периода между ремонтами общие затраты на ремонты и связанные с ними простои агрегатов значительно снижаются.
Внедрение метода узловых ремонтов является значительным резервом повышения производительности агрегатов и снижения себестоимости продукции.
В связи с внедрением узловых ремонтов возможно проведение крупных ремонтов скоростными методами с использованием при этом технологических пауз (ремонт подины печей, смена фурм, перевалка валков и т. п.).
При узловых ремонтах загрузка ремонтных цехов становится более равномерной, так как в процессе подготовки к ремонтам детали комплектуются в узлы и в период ремонта различного рода пригоночные работы, как правило, отсутствуют.
Кроме того, при узловых ремонтах создаются условия для специализации рабочих по отдельным видам работ, что облегчает комплектование кадров.
Необходимым условием для организации узловых ремонтов является обеспеченность каждого агрегата полным комплектом чертежей и тщательная подготовка к ремонту (сборка деталей в узлы).
1.3 Индивидуальные ремонты
Индивидуальными называют ремонты, в процессе проведения которых заменяют только изношенные детали. Проводятся они в определенные сроки, по мере износа деталей. В процессе индивидуального ремонта осуществляется разборка и сборка отдельных узлов, что усложняет ремонт и удлиняет его. Например, при смене одной шестерни на валу, на котором кроме нее посажены еще муфта, подшипник качения, в период, когда агрегат остановлен, необходимо снять указанные муфту и подшипник, снять демонтируемую шестерню и вновь собрать и смонтировать весь узел. В сравнении с узловым методом ремонта данного узла при указанном объеме работ метод индивидуального' ремонта будет затяжным.
Метод индивидуальных ремонтов возможен только на агрегатах, имеющих резервы (например, на вторых приводах разливочных машин, на кранах, являющихся резервными и т. п.), а также в цехах, имеющих ремонтные дни и ремонтные смены.
Важным фактором в организации ремонтов является полная взаимозаменяемость деталей.
2. Виды ремонтов механического оборудования
В металлургической промышленности принято два вида ремонтов: текущий и капитальный.
2.1 Текущие ремонты
Текущий ремонт непродолжителен. Он должен быть закончен в течение небольшого промежутка времени, отведенного по графику (ремонтная смена, ремонтные сутки и т. д.).
В объем текущего ремонта входит:
разборка отдельных узлов механизма в пределах отведенного времени для ремонта;
замена отдельных быстро изнашивающихся узлов и деталей;
промывка и чистка отдельных узлов механизма, требующих небольшого объема работ;
замена масла, регулировка механизмов, устранение повышенных зазоров, крепеж всего агрегата и т. п.
Все случайные изменения в графике, связанные с назначением других ответственных лиц или переносом сроков ремонта, должны оформляться соответствующим документом.
Текущие ремонты могут проводиться, в зависимости от установленного в цехе порядка, по ремонтным ведомостям, или по записям в агрегатном журнале.
Для проведения текущих ремонтов руководством цеха в разрезе годового графика ремонтов составляется месячный график, который должен быть согласован с главным механиком, главным энергетиком и утвержден главным инженером завода.
По ряду машин и механизмов руководящими органами установлены директивные нормы остановки оборудования для проведения текущих ремонтов. Например, для грузоподъемных машин ревизии компенсирующих с промежуточным диском муфт необходимо производить не реже одного раза в месяц, остальных муфт — не реже одного раза в 45 дней, тормозов — не реже одного раза в 2—3 месяца и т. д., что должно быть учтено при составлении и утверждении графика ремонтов.
Текущий ремонт может производиться как методом узлового, так и индивидуального ремонта.
Каждый текущий ремонт совмещается с осмотром и является подготовкой к следующему ремонту. Как правило, на основании осмотра, проведенного в период текущего ремонта, составляется ремонтная ведомость, служащая документом для подготовки к следующему ремонту.
Ремонтная ведомость не составляется только в том случае, если после ремонта не обнаружено дефектов, подлежащих устранению в ближайший ремонт. В этом случае в акте приемки ремонта или в ремонтном журнале делается соответствующая запись.
Работа оборудования с дефектами, не обеспечивающими бесперебойную работу до следующего планового ремонта, запрещается.
Обычно для однотипных машин и механизмов составляют типовые бланки проектов организации работ, в которых указываются постоянно действующие положения, соблюдение которых необходимо при ремонтах данного типа машин, а также имеются разделы (графы) для записи положений, меняющихся при отдельных ремонтах.
Наличие типовых бланков для составления планов организации ремонтов облегчает оперативное составление этих планов. Планы организации работ, как правило, рассматриваются с ремонтными бригадами не позднее, чем за сутки до остановки агрегатов на ремонт.
Работа на непринятом после ремонта оборудовании запрещается.
2.2 Капитальные ремонты
Капитальный ремонт имеет назначением полное восстановление работоспособности маслин.
В объем капитального ремонта входит:
полная разборка механизма;
замена всех изношенных узлов и деталей,
ремонт фундаментов, замена или ремонт станин, основных рам, основных валов и т. п., т. е. деталей, на которых смонтированы все узлы машины;
выверка и регулировка всего агрегата;
совершенствование оборудования (замена валов более усиленными, замена ременной передачи редукторной и т. п.);
Планирование капитальных ремонтов механического оборудования осуществляется двумя методами, принципа отличающимися друг от друга, а именно:
1) методом разового проведения всего комплекса капитального ремонта, при котором капитальные ремонты выполняются в период единовременной длительной остановки оборудования цеха;
2) методом проведения ремонтов по рассредоточенному графику, при котором общий объем капитального ремонта расчленяется на более мелкие объемы, выполняемые в дни плановых остановок цеха для проведения текущего ремонта.
На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).
Метод разового проведения всего комплекса капитального ремонта вызывает необходимость сосредоточения на ремонтах большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ.
Как показывает опыт, при ремонтах этим методом в первый период после окончания ремонта оборудование обычно не обеспечивает максимальной производительности из-за некоторых недоделок, допущенных при выполнении капитального ремонта; в последний период, перед остановкой на -капитальный ремонт, вследствие значительного износа деталей оборудование начинает работать ненормально и с большими перебоями.
Ремонтно-механические цехи заводов во время подготовки, а также проведения таких ремонтов оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выполнение заказов для других цехов, в связи с чем ухудшается состояние оборудования в последних.
Указанные недостатки показывают, что метод капитальных ремонтов оборудования с единовременной длительной остановкой агрегатов нельзя считать удовлетворяющим современным требованиям организации производства.
Метод проведения капитальных ремонтов механического оборудования по рассредоточенному графику позволяет:
а) капитальный ремонт оборудования производить рассредоточение на протяжении определенного периода (обычно в течение года) и избежать сосредоточения большого объема работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, одновременно занятых и а выполнении ремонта;
б) облегчить организацию ремонтов, обеспечить каждый участок квалифицированным персоналом, что повышает качество выполняемых работ;
в) обеспечить равномерную загрузку ремонтно-механических служб завода.
Для перехода на капитальные ремонты по рассредоточенному графику необходимо:
а) разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рассредоточенного выполнения капитальных ремонтов;
б) составить списки необходимых узлов и деталей, установить
сроки их службы и нормы запаса узлов и деталей;
в) разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей оборудования;
г) составить ведомость потребности в деталях и узлах, обеспечив их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования.
Внедрение метода проведения капитальных ремонтов оборудования по рассредоточенному графику может осуществляться независимо от существующей на заводе организации проведения ремонтов: централизованной, смешанной или децентрализованной, т. е. проводятся ли ремонты кустовыми мастерскими, ремонтно-механическим цехом или силами производственных цехов.
3. Ведомости дефектов и ремонтные ведомости
Ведомость дефектов, на основе которой устанавливается срок, характер и продолжительность ремонтов, составляется в четвертом квартале предшествующего года на все капитальные ремонты предстоящего года. На основании ведомости дефектов ведется вся подготовка к ремонтам
Ведомость дефектов составляется на каждую машину (механизм) на основании изучения состояния ее и результатов осмотров.
В ведомости дефектов па капитальные ремонты, проводимые по рассредоточенному графику, должно предусматриваться деление всего объема ремонта на отдельные части.
Ведомость дефектов служит основанием для составления в дальнейшем ведомости потребности в узлах и деталях, ремонтных ведомостей и рабочих графиков. Составляется ведомость дефектов под руководством помощника начальника цеха по оборудованию, проверяется комиссией в составе начальника цеха, главного механика и других лиц, назначаемых руководством завода, после чего утверждается главным инженером завода.
Ремонтные ведомости составляются:
а) на капитальные ремонты — на основании ведомости дефектов, скорректированной, за определенный срок (обычно за месяц) до начала ремонта данного узла;
б) на текущие ремонты—на основании данных надзора и
наблюдения за оборудованием во время предшествующих ремонтов и осмотров, а также в процессе эксплуатации.
Ремонтная ведомость является планом-заданием на проведение данного ремонта, на ее основании проводится и контролируется ремонт, а также производится приемка машины, механизма или узла после ремонта.
Составляется ремонтная ведомость под руководством помощника начальника цеха по оборудованию.
Список использованной литературы
Сборка машин в тяжелом машиностроение / Б.В. Федоров, В.А. Вавуленко и др. 2-е изд.. М.: Маш-е, 1987г.
Справочник-технолога- машиностроителя: в 2-х т. Под редакцией А.Г.Косиловой М.: Маш-е, 1985г.
Металлорежущие станки. Учеб. Пособие для втузов. Н.С. Колев и др. М.: Маш-ие, 1980г.
Изучение конструкции и материала детали. Выбор способов устранения дефектов. Составление плана технологических операций. Изучение назначения и устройства механических съемников. Расчет времени на их изготовление. Рассмотрение возможных дефектов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 04.03.2014 |
| Размер файла | 46,4 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
В процессе эксплуатации автомобиля в результате воздействия на него целого ряда факторов (воздействие нагрузок, вибраций, влаги, воздушных потоков, абразивных частиц при попадании на автомобиль пыли и грязи, температурных воздействий и т. п.) происходит необратимое ухудшение его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их свойств (упругости, пластичности и др.).
Изменение технического состояния автомобиля обусловлено работой его узлов и механизмов, воздействием внешних условий и хранения автомобиля, а также случайными факторами. К случайным факторам относятся скрытые дефекты деталей автомобиля, перегрузки конструкции и т. п.
Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния автомобиля при его эксплуатации являлся изнашивание, пластические деформации, усталостные разрушения, коррозия, а также физико-химические изменения материала деталей (старение).
Изнашивание - это процесс разрушения и отделения материала с поверхностей деталей и (или) накопление остаточных деформаций при их трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы взаимодействующих деталей.
Эксплуатационные факторы оказывают решающее воздействие на сохранение свойств элементов машин, обеспечиваемых технологией изготовления.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта детали: Вилка-фланец карданного вала
1. Исследовательский раздел
1.1 Изучение конструкции и материала детали
Деталь: Вилка- фланец карданного вала , относиться к классу -некруглые детали. Во время работы деталь испытывает знакопеременные нагрузки. НВ 207-241. Деталь изготовлена из стали 35
Таблица 1 Химический состав детали
Базовой поверхностью при ремонте является отверстия под подшипники
Характер износа детали постоянный, снижающий прочность детали, трение контактные нагрузки.
1.2 Анализ возможных дефектов
1 Износ отверстий под подшипники
2 Износ отверстий под болты крепления вилки
3 Резьба м8 кл.2
1.3 Возможные способы устранения
Проанализировав способы восстановления дефектов детали, принимаем способы восстановления:
В моём курсовом проекте я выбрал дефект: Износ отверстий под подшипники, способ восстановления - Осталивание.
деталь дефект механический
2. Расчетно-технологический раздел
2.1 Выбор схемы технологического процесса
Таблица 2 Схема технологического процесса
Наименование и содержание операции
Износ отверстий под подшипники
Шлифование до осталивания
Осталивать отверстия в вилке под подшипник
Шлифовать после осталивания
Промыть деталь в содовом растворе
Инструмент рабочий подбираем с учётом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали.
Инструмент измерительный выбираем с учетом формы поверхности и точности её обработки
Наименование и содержание операции
Проточить изношенное отверстие в вилке под подшипник
Токарно-винторезный станок модели 1к62
Поводковый патрон с поводком, центрами
Проходной резец с пластинкой Т15К6
Подготовка и осталивание отверстий в вилке под подшипник
Ванны для обезжириван.осталивающ. электирич. печь
Подвеска для осталивания
Кисть для изоляции
Обточить осталеные отверстия в вилке под подшипник до 39,027
Токарно-винторезный станок модели 1к62
Поводковый патрон с поводком, центрами
Проходной резец с пластинкой Т15К6
Ванна с раствором
Подвеска для мойки деталей
2.2 Содержание операций
Операция 005 - Токарная
Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 1к62
Рабочий инструмент: Проходной резец с пластинкой Т15К6
Просверлить с Ф1 =39,05(мм) по Ф =39,1(мм)
Измерить Ф2 = 39,1(мм) Штангенциркулем
Операция 010 - Осталивание
Оборудование: Ванны для обезжиривания .осталивающ. электирич. печь
Кисть для изоляции
Провести осталивание до Ф3 38,993(мм)
Операция 015- Токарная
Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 1к62
Рабочий инструмент: Проходной резец с пластинкой Т15К6
Проточить с Ф3 38,993 до Ф4 39,018 (черновая)
Проточить с Ф4 39,018 до Ф5 39,035(чистовая)
Операция 020 Моечная
Оборудование: Ванна с раствором
2.3 Технологический расчет операций
Определение припусков на обработку
Перед наплавкой проводим токарную обработку для устранения неровностей износа
Ф2 = Ф1 + 0,050 = 39,1(мм)
На этот размер проводим наплавку толщиной 0,107 (мм)
Ф3 = Ф2- 0,107=38,993(мм)
После наплавки снова проводим токарную обработку.
Затем чистовое с Ф5 = Ф4+0,017=39,035(мм)
Техническое нормирование работ
Операция 005 - токарная черновая.
Определяем штучное время на обточку под наплавку.
Токарно - винторезный станок модели 1к62
Режущий инструмент - Проходной резец с пластинкой Т15К6
Обрабатываемый материал - сталь 35
мм/об (По таблице)
мм/об (По паспорту станка)
Скорость резания м/мин
м/мин (По таблице)
Частота вращения детали:
Выбираем по паспорту станка nф = 1250 об/мин
Расчётная длина обработки
=3,5 (мм) (По таблице)
Основное (машинное) время
,время связанное с проходом. Принимаем (По таблице)
К = 8% (По таблице)
Операция 010 - Осталивание
При наплавке тел вращения
А/мм2 (По графику)
Масса расплавленного металла:
Объём расплавленного металла:
г/см3 (По таблице)
Скорость подачи проволоки:
(По таблице) (По таблице) (По таблице)
Частота вращения детали:
По паспортным данным станка выбираем:
Операция 015 - Точение (черновое)
Дальнейший расчёт проводится по упрощённым формулам:
Операция 020 - Точение (чистовое)
Дальнейший расчёт проводится по упрощённым формулам:
На основании технического процесса выбираю 3,5 мин.
Оборудование: стол моечный, щетка металлическая, содовый раствор.
Таблица 4 Общее штучное время
3. Конструкторский раздел
3.1 Назначение приспособления
Механические съемники применяются для демонтажа подшипников, муфт, втулок, шкивов, зубчатых колес, шестерен и других деталей посаженных с натягом. Основными достоинствами являются: отсутствие повреждений на подшипниках и на сопряженных деталях при демонтаже; простота конструкции; длительный срок эксплуатации; относительно невысокая цена по сравнению с аналогичными гидравлическими съемниками.
3.2 Основные характеристики приспособления
Рабочий диапазон 55-175 мм.
Таблица 5 Устройство приспособления
Винт М6х1,25х45 ГОСТ 1481-84
Гайка М12 ГОСТ 5915-70
3.3 Инструкция по ТБ при работе с приспособлением
Правила эксплуатации и обслуживания
- к работе с приспособлением допускаются только те лица, которые прошли инструктаж по ТБ;
- работать необходимо только с исправным инструментом;
- избегать неустойчивого положения приспособления;
- при обнаружении неисправных деталей, их заменять;
- периодически следить за состоянием крепежных деталей, подвижные части приспособления раз в год смазывать смазкой Литол 24;
- не использовать приспособление для иных целей;
3.4 Конструкторские расчеты
Определение опасного сечения и расчет резьбы М36 на смятие
где, [фсм] - допустимое напряжение при смятии
где, Fсм - сила смятия;
Асм - площадь смятия.
Fсм= [фсм] х Асм / К, Н
Где, К- коэффициент запаса прочности (1.1-1.15)
Асм = П х Д х h, мм2
Асм = 3.14 х 36 х 3 = 339.12, мм2
Где, h - высота зуба (3-4) мм.
Fсм = 170 х 339.12 / 1.1 = 52409.4, Н
фсм=52409.4 / 339.12 = 154 Мпа
Условия прочности выполняются.
3.5 Технико-экономическая оценка проектируемой конструкции
Определение объема затрат на изготовление, монтаж и наладку проектируемой конструкции.
Стоимость покупных деталей
Таблица 6 Стоимость покупных деталей
Цена за единицу
Ск = ( Спок + Сод х Кпов) х Кпр
где, Ск - стоимость изготовления приспособления
Спок - стоимость покупных изделий
Сод - стоимость оригинальных деталей
Кпов - коэффициент, учитывающий изменение уровня цен
Кпр - коэффициент, учитывающий затраты на прочие расходы
Ск=(48+50 х 40) х 1.5=3,072
Таблица 7 Данные для получения расчетов
Количество выполняемых операций с помощью приспособления (за год)
Трудоемкость выполняемых операций (чел.час)
Часовая тарифная ставка
а) За вредные условия труда
б) Процент премии
в) Районный коэффициент
Кдоп=(6 + 50 +15) / 100 = 0,71
Коэффициент, учитывающий зарплату АУП
Коэффициент, учитывающий отчисления на соц. нужды
Норма амортизации по
Нормы затрат на текущий ремонт оборудования (%)
Годовой экономический эффект от внедрения приспособления.
В результате внедрения приспособления экономический эффект может быть получен за счет: - уменьшения трудоемкости выполняемых операций
- применение менее квалифицированной рабочей силы.
Эпр = (t1 - t2) * N2 * Счас * (1 + Кдоп) (1 + Кауп) + ((Соб1 - Соб2) * НТР.об) / 100%
где, t1,2 - трудоемкость выполнения одной операции соответственно до и после внедрения приспособления (чел.час)
N2 - примерное количество выполняемых операции за год (ед)
Соб1,2 - стоимость приспособлений до внедрения и после (руб)
НТР.об - норма затрат на текущий ремонт приспособления
Эпр = (8.2-2.6) х 160 х (1+0.71)(1+0.32)+(3072х5)/100=2037
4. Охрана труда, техника безопасности при выполнении ремонтных работ
4.1 При проведении ремонтных работ
Основной частью комплекса оборудования для механизированной сварки и наплавки является сварочная и наплавочная аппаратура - полуавтоматы и автоматы.
К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.
Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.
Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих по близости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины.
Для предохранения глаз и лица сварщика от вредного воздействия дуги необходимо использовать щитки или маски со специальными светофильтрами.
В целях исключения попадания под напряжение при замене электродов сварщик обязан пользоваться сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают его руки от расплавленного металла и лучистой энергии дуги.
Большое значение для безопасности сварщика имеет проверка правильности проведения проводов к сварочным постам и оборудованию. Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен, для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.
Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.
Перед началом работ электросварщик обязан надеть специальную одежду - брезентовый костюм, ботинки и головной убор.
При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.
Сварочную дугу при вибродуговой наплавке и сварке закрывают специальными устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.
4.2 При проведении токарных работ
1) Во время работы на станке не носить свободной одежды; рукава одежды завязывать у кисти; длинные волосы закрывать головным убором.
2) Применять предохранительные и оградительные устройства у станков, следить за их исправным состоянием и никогда не работать со снятыми оградительными устройствами.
3) Работать с применением защитных от стружки приспособлений:
а) при обработке стали на высоких скоростях применять устройства для ломания стружки;
б) при обработке хрупких металлов (чугун, бронза и др.) пользоваться защитными очками или применять предохранительные щитки.
4) При обработке деталей в центрах применяют безопасные поводковые или кулачковые патроны с оградительными кожухами.
5) При скоростном точении обязательно применять вращающиеся центры.
6) Не загромождать проходы и проезды.
7) Следить за чистотой и порядком на рабочем месте и аккуратным отводом стружки.
8) Не тормозить руками вращающийся патрон.
4.3 При проведении шлифовальных работ
Лица, занятые на шлифовально-полировальных работах должны пройти инструктаж по безопасности труда. Начинать работу на станке разрешается при наличии заземления электродвигателей и надёжной изоляции всех токопроводящих частей. Перед пуском станка следует убедиться, что вблизи нет посторонних людей. Во время работы станка нельзя находиться на пути движения стола, портала, очищать и смазывать станок. Регулировать работу станка при вращающемся шпинделе запрещается.
Смену инструмента производят только при выключенном электродвигателе привода шпинделя. Абразивные круги перед установкой обязательно проверяют на наличие трещин лёгким простукиванием.
Работать на столах шлифовально-полировальных станков без предохранительных бортов нельзя. Шлифовать изделия сухим способом разрешается только при наличии вытяжной вентиляции. при этом каменную пыль удаляют с помощью щёток или влажных тряпок.
Рабочие, обслуживающие станки, обеспечиваются спецодеждой и обувью, защищающими от брызг воды; на рабочем месте должны быть вспомогательные инструменты и материалы (обмывочные шланги, ветошь, метлы, лопаты), необходимые для поддержания чистоты.
Все инструменты и подсобные материалы должны быть размещены в определённом порядке и в определённом месте во избежание потери времени и снижения производительности труда. Рабочее место оборудуют стеллажами или шкафами для размещения инструмента в определённом порядке. Стеллажи располагают между столами станка, что позволяет исключить лишние движения рабочего. Проходы вблизи станка должны быть свободны и хорошо освещены. Все вращающиеся части станков, кроме шлифовальных головок, должны быть закрыты защитными кожухами, ограждениями. На машинах с гибким валом защитным кожухом должен быть закрыт абразивный круг. При отключении станка, даже, временном, необходимо поднять рабочую головку с абразивным инструментом.
4.4 При осталивании
Требoвaния техники безoпaснoсти в гaльвaнических отделениях следующие: отделение дoлжнo быть изoлирoвaнo oт других учaсткoв, иметь притoчнo-вытяжную вентиляцию и местные oтсoсы; гaльвaники дoлжны рaбoтaть в резинoвых сaпoгaх и перчaткaх и иметь резинoвый фaртук; пoлы в oтделении дoлжны иметь кислoтo-щелoчестoйкие покрытия. Запрещается работать без спецодежды во избежании попадания кислот и щелочей на кожу.
3. Румянцев С.И., Ремонт автомобилей. М.: Транспорт,1988
4. Суханов Б.Н., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М. Транспорт, 1985.
5. Туревский, И.С. Экономика отрасли (автомобильный транспорт): Учебник, - М.: ИД ФОРУМ: ИНФРА - М, 2007, 288с.
6. Дюмин, И.Е. Ремонт автомобилей: Учебник/ И.Е. Дюмин, Г.Т.Игнатов. - М.: Транспорт, 1999, 280с.
Подобные документы
Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.
курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011
Выбор способов восстановления с точки зрения экономичности, сложности оборудования и оснащения. Расчет назначения устройства для разборки корзины сцепления. Разработка технологического процесса на ремонт детали. Выбор способов устранения дефектов.
курсовая работа [161,1 K], добавлен 28.06.2015
Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.
курсовая работа [544,2 K], добавлен 17.04.2005
Рассмотрение понятия и назначения винта диспергатора. Описание основных дефектов, возникающих при эксплуатации детали. Выбор и обоснование наиболее эффективных методов устранения дефектов Разработка технологического маршрута ремонта винта диспергатора.
курсовая работа [508,6 K], добавлен 26.04.2015
Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.
курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009
Анализ технологичности конструкции детали "вал". Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.
контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013
Разработка рационального технологического процесса восстановления одного из возможных дефектов детали "крышки картера" коробки передач трактора ТДТ-55. Определение режимов и расчет времени основных операций по устранению дефекта и восстановлению детали.
Читайте также: