Реферат расчет клиноременной передачи
Обновлено: 01.05.2024
Разработка кинематической схемы машинного агрегата. Конструирование шкивов клиноременных передач, валов редуктора. Срок службы приводного устройства. Частота вращения выходного вала. Силовые и кинематические параметры привода галтовочного барабана.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.09.2017 |
| Размер файла | 365,8 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Министерство образования и науки РФ
ФГАОУ ВПО «Балтийский федеральный университет
Институт транспорта и технического сервиса
расчет клиноременной передачи, стоящей в приводе к галтовочному барабану
преп. Ходоркова В.М.
Темой данной курсовой работы является расчет клиноременной передачи одноступенчатого редуктора, стоящего в приводе галтовочного барабана для снятия заусенцев после штамповки.
Целью курсовой работы является приобретение первых инженерных навыков по расчету и конструированию типовых деталей, узлов машин и механизмов на основе полученных теоретических знаний.
Основными задачами курсовой работы являются:
- ознакомление с научно-технической литературой по теме курсовой работы;
- изучение известных конструкций аналогичных машин и механизмов, анализ их достоинств и недостатков;
- осуществление необходимых расчетов с целью обеспечения заданных технических характеристик проектируемого устройства;
- выбор материалов и необходимой точности изготовления деталей узлов проектируемого устройства, шероховатости поверхностей, необходимых допусков и посадок, допусков формы и расположения;
- выполнение графической части курсовой работы в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД;
- составление необходимых описаний и пояснений к курсовой работе.
1. Разработка кинематической схемы машинного агрегата
1.1 Чертеж кинематической схемы
Исходные данные к расчетам. Задание 1. Вариант 1.
Окружная сила на барабане F,kH
Передача с клиновым ремнем
Окружная скорость барабана V, м/с
Диаметр барабана D, мм
Упругая втулочно-пальцевая муфта
Допускаемое отклонение скорости ленты д, %
Срок службы привода Lt, лет
1.2 Условия эксплуатации машинного агрегата
Данная кинематическая схема машинного агрегата (привод галтовочного барабана для снятия заусенцев после штамповки), включает в себя такие элементы как двигатель, передача с клиновым ремнем, цилиндрический редуктор, упругую втулочно-пальцевую муфту, галтовочный барабан. Агрегат устанавливается на машиностроительном предприятии. Работает в две смены с продолжительностью 8 часов, режим нагружения двигателя равномерный, нагрузка рабочей машины - со средней неравномерностью.
1.3 Срок службы приводного устройства
Lh = 365 * Lt * tc * Lc
Lh = 365 * 7* 1 * 8 = 20440 ч;
С учетом простоя:
Lh = 20440 - 15% = 17374 ч.
1.4 Частота вращения выходного вала, об/мин
для ленточных конвейеров, грузоподъемных и прочих машин:
nрм = 60·10і Vвых/(р Dвых)
nрм = 60* 103*2/ ( 3,14*400)= . 95,54 ?№
1.5 Рекомендуемое min и max передаточное число привода
Uo' min = 2,5 * 2,0 = 5,0;
Uo' max = 8,0 * 7,0 = 56,0.
1.6 Расчетная min max частота вращения вала электродвигателя, мин-1
nдв р min = nрм uо' min = 95,54 * 5 =477,7 . №
nдв р mах = nрм uо' mах = 95,54 * 56 =5350,24 . №
1.7 Выбираем электродвигатель из условия
Рдв ? Рдв р; 1,5 ? 1,196
nдв р min ОП>ЗП>М>РМ
Мощность Р1, кВт
Р1 = Рдв * зоп* зпк; Р1 = 1,5*0,94*0,993=1,4
Р2 = Р1 * ззп* зпк; Р2 = 1,4*0,93*0,993=1,3
Ррм = Р2 * зм* зпс; Ррм = 1,3*0,99*0,980=1,3
Рдв > Р1 > Р2 > Ррм
Угловая скорость щ, 1/с
щдв = р * nдв / 30
nдв > n1 > n2; щдв > щ1 > щ2
Вращающий момент Т, H*мм
Тдв = 9550 * Рдв / nдв
Т1 = 9550 * Р1 / n1
Т2 = 9550 * Р2 / n2
Т2 =(9550*1,3)/101,07 =122,8
Трм = Т2 * nм * nпс = 122,8*0,99*0,980 = 119,14
* Наружный диаметр шкива:
de = d + 2t = 22 + 2 * 2,5 = 27 мм.
* Ширина венца шкива:
М = (z -- 1)p + 2f = (3- 1) * 12 +2 * 8 = 40 мм.
* Определение размеров шкивов со спицами:
- число спиц принимают в зависимости от диаметра:
- размеры спиц эллиптического сечения при отношении а/с = 0,4:
где Т - крутящий момент, Н*м;
= 30 МПа - допускаемое напряжение для чугунов.
Тогда: с2 = 0,8 с1 =21,53 ( 22 ) мм;
а1 = 0,4 с1 =10,76; ( 11 ) мм
а2 = 0,8 а1 =8,6 ( 9 ) мм
2.3.4 Шероховатость поверхностей шкивов
- рабочая поверхность шкива: = 0,8…1,25;
-поверхности ступицы: = 1,6…3,2;
- другие обрабатываемые поверхности: = 6,3…12,5;
- неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей:
охватываемых - h14, охватывающих - H14, прочих - 0,5 IT14.
2.3.5 Отклонения формы и расположения поверхностей шкивов (ГОСТ 20889-88)
* Допуск биения конусной рабочей поверхности канавки шкива на каждые 100 мм диаметра относительно оси вращения должен быть не более:
0,20 мм - при частоте вращения шкива до 80;
* Допуск осевого биения поверхности обода относительно оси посадочного отверстия 0,06мм;
* Отклонения размеров поверхностей ступицы 0,03 мм;
* Предельные отклонения угла канавки шкивов, обработанных резанием, должны быть не более:
3. Конструирование валов редуктора
Основными критериями работоспособности проектируемых редукторных валов являются прочность и выносливость. Они испытывают сложную деформацию -- совместное действие кручения, изгиба и растяжения (сжатия).
Конструирование валов производится в процессе выполнения сборочного чертежа редуктора.
Принятое конструктивное оформление вала, окружающие и установленные на нем части редуктора, технологические, монтажные и эксплуатационные требования к валу определяют:
1) необходимые допуски и посадки;
2) требования к шероховатости поверхности;
3) допуски формы и расположения его поверхности.
3.1 Материалы валов и их термообработка
Прямые валы и оси для средних нагрузок изготавливаются без термообработки из углеродистых сталей 25, 30, 35, СтЗ, Ст4, Ст5. В некоторых случаях применяется сталь 40, 45 или 40Х с термообработкой (улучшение).
Тяжело на груженные валы и оси изготавливаются из легированных сталей 40X11, 40ХНМА, 30ХГС и др. с последующей термообработкой.
При повышенных требованиях к твердости рабочих поверхностей, например цапф, шлицов, применяются цементированные стали 20Х, 12ХНЗА или азотированные стали типа 38МЮА.
Для вал-шестерен материал вала определяется материалом шестерни. Участок вала в месте установки уплотнений рекомендуется термически обработать на глубину h 0,3. 0,4 мм, 45. 48HRC.
3.2 Определение геометрических параметров ступеней валов
Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на нем деталей.
Проектный расчет ставит целью ориентировочно определить геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр d и длину l.
Выбираем сечение клинового ремня, предварительно определив угловую скорость и номинальный вращающий момент ведущего вала:
При таком значении вращающего момента принимаем сечение ремня типа А, минимальный диаметр . Принимаем.
Определяем передаточное отношение i без учета скольжения
.
Находим диаметр ведомого шкива, приняв относительное скольжение ε = 0,02:
.
Ближайшее стандартное значение . Уточняем передаточное отношение i с учетом ε:
.
.
Расхождение с заданным составляет 1,9%, что не превышает допустимого значения 3%.
Определяем межосевое расстояние а: его выбираем в интервале
принимаем близкое к среднему значение а = 400 мм.
Расчетная длина ремня:
.
Ближайшее стандартное значение L = 1250 мм, .
и определяем новое значение а с учетом стандартной длины L:
Угол обхвата меньшего шкива
По таблице определяем величину окружного усилия , передаваемого клиновым ремнем: на один ремень.
.
Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня:
.
Коэффициент режима работы при заданных условиях , тогда допускаемое окружное усилие на один ремень:
.
Определяем окружное усилие:
.
Расчетное число ремней:
.
Определяем усилия в ременной передаче, приняв напряжение от предварительного натяжения
Предварительное натяжение каждой ветви ремня:
;
рабочее натяжение ведущей ветви
;
рабочее натяжение ведомой ветви
;
.
Шкивы изготавливать из чугуна СЧ 15-32, шероховатость рабочих поверхностей .
3. Расчет двухступенчатого цилиндрического редуктора.
Для обеих ступеней принимаем:
Колесо: материал – сталь 40Х, термообработка – улучшение; .
Шестерня: материал – сталь 40Х, термообработка – улучшение; .
Для расчета принимаем: , .
Коэффициент долговечности при длительной эксплуатации принимаем ; коэффициент запаса прочности ; .
Рассчитаем допускаемые контактные напряжения:
, .
Рассчитаем допускаемые напряжения изгиба:
, .
Коэффициент на форму зуба ; коэффициент нагрузки ; коэффициент ширины венцов ; коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении; коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями
Расчет третьей (тихоходной) ступени.
,
принимаем значение из стандартного ряда: а = 140 мм.
,
принимаем среднее значение, соответствующее стандартному: m = 2 мм.
Принимаем предварительно угол наклона зубьев β = 15˚ и определяем числа зубьев шестерни и колеса:
Уточняем значение угла β:
.
Основные размеры шестерни и колеса:
;
,
проверка: .
Диаметры вершин зубьев:
;
,
;
.
.
.
Окружная скорость колеса тихоходной ступени:
.
При данной скорости назначаем 9-ю степень точности.
Коэффициент нагрузки для проверки контактных напряжений:
.
Проверяем контактные напряжения:
,
;
.
Проверяем изгибные напряжения:
,
.
.
Силы, действующие в зацеплении тихоходной ступени:
Определим тип используемых подшипников:
;
следовательно, будем использовать радиально-упорные шарикоподшипники.
Расчет второй (быстроходной) ступени.
Межосевое расстояние равно 140 мм из условия соосности, значения всех коэффициентов, используемых в расчете третьей ступени справедливы при расчете данной ступени.
Принимаем угол наклона зубьев β = 12˚50΄19˝, а модуль m = 1,5 мм и определяем числа зубьев шестерни и колеса:
Основные размеры шестерни и колеса:
;
,
проверка: .
Диаметры вершин зубьев:
;
,
;
.
.
.
Окружная скорость колеса быстроходной ступени:
.
При данной скорости назначаем 9-ю степень точности.
Коэффициент нагрузки для проверки контактных напряжений:
.
Проверяем контактные напряжения:
,
;
.
Проверяем изгибные напряжения:
,
.
.
Силы, действующие в зацеплении быстроходной ступени:
Определим тип используемых подшипников:
;
следовательно, будем использовать радиально-упорные шарикоподшипники.
Раздел: Технология
Количество знаков с пробелами: 8821
Количество таблиц: 6
Количество изображений: 23
Похожие работы
. для выполнения дипломного проектирования. Вместе с тем работа над курсовым проектом по деталям машин подготавливает к решению более сложных задач общетехнического характера, с которыми будущий инженер встретится в своей практической деятельности по окончании университета. 1. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА редуктор расчет конструирование Выбор электродвигателя. Частота вращения выходного вала .
. прочности, равный [S]=[S1][S2][S3], (17) где [S1] – коэффициент, учитывающий точность определения действующих на деталь нагрузок; [S2] – коэффициент, учитывающий однородность материала детали; [S3] – коэффициент, учитывающий требования безопасности. В соответствии с рекомендациями [1] эти коэффициенты выбраны равными 1.2;1.5 и 1 соответственно. Подставляя эти значения .
. на контактную прочность активных поверхностей зубьев , циклов. Эквивалентное число циклов перемены напряжений при расчете зубьев на выносливость при изгибе , циклов. Определение допускаемых напряжений Зубчатые колеса изготовлены из стали 20Х. Механические характеристики сердцевины МПа, МПа. Твердость зубьев колеса , шестерни - . Контактные: , МПа, , МПа. Базовое число циклов .
. на 5 - 10 мм меньше длины ступицы колеса Lст, Lшп = L ст - (5 - 10). Длину ступицы принимают [5, ñ.30] в зависимости от диаметра d вала под ступицей: для цилиндрической передачи Lст = (1-1,5) · d; для конической передачи Lст = (1-1,2) · d. Длина шпонки Lшп’ = Lст - (5 - 10) = 75 – 12 = 63 . Выбираем Lшп = 63. Шпонка 20 х 12 х 63 по ГОСТ 23360 – 78. Напряжение смятия узких граней шпонки не .
В другой кинематической схеме привода (рисунок А.1,а), рассматриваемой в заданиях на курсовую работу, в качестве открытой передачи может быть клиноременная передача, показанная на рисунке 7. Она не входит в рассматриваемый комплексный пример, поэтому рассмотрим методику ее расчета на отдельном примере. Исходными данными для расчета клиноременной передачи, например, являются:
– вращающий момент на валу ведущего шкива (момент на валу электродвигателя) Т1 = 32240 Н мм;
– мощность на валу ведущего шкива (это требуемая мощность электродвигателя) Р1 = 5,03 кВт;
h = 10,5; площадь сечения А = 138 мм 2 . Клиновые ремни нормального сечения О применяются только для передач мощностью до 2 кВт.
Рисунок 7 – Геометрические и силовые параметры клиноремерной
Рисунок 8 – Номограмма для выбора клиновых ремней
Минимально допускаемое значение диаметра ведущего шкива d1 зависит от сечения ремня: для сечения А – d1 = 90 мм; для сечения Б – d1 = 125 мм; для сечения В – d1 = 200 мм; для сечения Г – d1 = 315 мм. В целях повышения срока службы ремней рекомендуется принимать в качестве диаметра ведущего шкива следующее (или через одно) значение после минимально допустимого диаметра из стандартного ряда диаметров, приведенного в приложении Б (таблица Б. 3). Принимаем d1 = 140 мм.
Определим расчетный диаметр ведомого шкива , мм
Полученное расчетное значение диаметра округляем до ближайшего стандартного значения по таблице Б. 3. Принимаем d2 = 315 мм.
Определим фактическое передаточное число ременной передачи
где = 0,01 … 0,02 – коэффициент скольжения [4].
Проверим отклонение фактического передаточного числа от заданного передаточного числа
Определим предварительное значение межосевого расстояния ременной передачи в интервале
Межосевое расстояние принимается в рассчитанном интервале после эскизной компоновки привода. В курсовой работе она не выполняется, поэтому можно принять среднее значение межосевого расстояния .
. Полученное значение длины ремня округляем до ближайшего стандартного значения (таблица Б. 2). Принимаем L = 1400 мм. Уточняем значение межосевого расстояния передачи по стандартной длине ремня L [3, с. 88]
Выбираем двигатель с числом оборотов 1500 4A160S4(четырехполюсный) и считаем передаточное число привода:
Возьмем из списка передаточных чисел червячного редуктора u1=8, тогда передаточное число клиноременной передачи равно:
Полученный двигатель имеет следующие размеры:
L1=110 мм, d1=48 мм
Кинематическая схема привода:
2. РАСЧЕТ КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ
1. По номограмме в зависимости от частоты вращения меньшего шкива n1 (в нашем случае n 1= nдв =1465 об/мин) и передаваемой мощности Р= Р дв=14,6 КВт принимаем сечение клинового ремня Б. Вращающий момент:
2. Диаметр меньшего шкива определяют по эмпирической формуле:
Диаметр большего шкива
Принимаем d2 =360 мм
3. Уточняем передаточное отношение
При этом угловая скорость вала будет:
Расхождение с тем, что было получено по первоначальному расчету,
что менее допускаемого на плюс-минус 3 %
Следовательно, окончательно принимаем диаметры шкивов d1 =224мм, d2=360мм.
4. Межосевое расстояние следует принять в интервале:
Принимаем предварительно близкое значение
5. Расчетная длина ремня определяется по формуле:
Принимаем по стандарту ГОСТ 1284.1-80 значение длины ремня 2240 мм
6. Уточняем значение межосевого расстояния с учетом стандартной длины ремня L:
При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьшения межосевого расстояния на 0,01L=0.01*2240=22,4мм для облегчения надевания ремней на шкивы и возможность увеличения его на 0.025L=0.025*2240=56мм для увеличения натяжения ремней.
7. Угол обхвата меньшего шкива
8. Коэффициент режима работы, учитывающий условия эксплуатации передачи:
Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня:
Коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата: С=0,98
Коэффициент, учитывающий число ремней Сz=0.95
9. Число ремней в передаче
Р0=6,6 из таблицы 7.8, принимаем число ремней равным 3.
10. Натяжение ветви клинового ремня находим по формуле:
Коэффициент, учитывающий центробежную силу:
для сечения ремня Б, тогда
11. Давление на валы
12. Ширина шкивов
13. Найдем долговечность ремней
Ресурс работы привода считается по формуле:
и для сечения ремня Б
Оформим полученные значения в таблице:
3. РАСЧЕТ ЧЕРВЯЧНОГО РЕДУКТОРА
При расчете использовалась программа для расчета цилиндрических, конических и червячных редукторов. Полученные данные частично присутствуют в дальнейших расчетах.
Число витков червяка принимаем равным при передаточном отношении u=8. Число зубьев червячного колеса
Вращающий момент на тихоходном валу:
Вращающий момент на валу червячного колеса
Выбираем материал червяка и венца червячного колеса.
Принимаем для червяка сталь 45 с закалкой до твердости менее HRC 45 с последующим шлифованием. Так как к редуктору не предъявляются специальные требования, то в целях экономии принимаем для венцачервячного колеса бронзу БР010Ф1 (отливка в кокиль).
Посчитаем напряжения для БРО10Ф1(см табл 4.8):
Принимаем предварительно коэффициент диаметра червяка равным 8.
Определяем межосевое расстояние:
Принимаем по ГОСТ 2144-76 стандартные значения m=8 и q=8, тогда межосевое расстояние будет равно
Основные размеры червяка:
Делительный диаметр червяка
d1=q*m = 8*8 = 64 мм;
Диаметр вершин витков червяка
Диаметр впадин витков червяка
Длина нарезанной части шлифованного червяка равна:
Делительный угол подъема витка у (по табл. 4.3): при z1=4 и q = 8 =>
Основные размеры венца червячного колеса:
Делительный диаметр червячного колеса
d2 = z2*m = 32*8=256 мм;
Диаметр вершин зубьев червячного колеса
Диаметр впадин зубьев червячного колеса
Ширина венца червячного колеса принимается по соотношениям:
Окружная скорость червяка равна по формуле
Скорость скольжения определяется из соотношения:
КПД редуктора равен 0,91%
При степени точности (табл. 4,7) равной 7 коэффициент динамичности
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки(x=0,3):
Коэффициент нагрузки равен
Проверяем контактные напряжения:
При этом расчетное напряжение ниже допускаемого на 14%, что считается удовлетворительным.
Проверка прочности зубьев червячного колеса на изгиб.
Эквивалентное число зубьев:
Коэффициент формы зуба по табл. 4.5
Расчетные значения допускаемых напряжений изгиба
Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Поможем написать работу на аналогичную тему
Похожие рефераты:
Силовые и кинематические параметры привода. Скорость скольжения в зоне контакта. Контактное напряжение на рабочей поверхности зуба колеса. Коэффициент неравномерности распределения нагрузки. Расчет сил зацепления и петлевой расчет червячной передачи.
Выбор электродвигателя и кинематический расчеты клиноременной передачи, зубчатых колес редуктора, валов, подшипников. Конструктивные размеры шкива клиноременной передачи, шестерни, колеса, корпуса. Проверка шпоночных соединений, сборка редуктора.
Расчет срока службы приводного устройства. Выбор двигателя, кинематический расчет привода. Выбор материалов зубчатых передач. Определение допустимых напряжений. Расчет закрытой конической зубчатой передачи. Определение сил в зацеплении закрытых передач.
Методика выбора двигателя, червяка и червячного колеса для червячного одноступенчатого редуктора. Нагрузки и расчётная схема валов редуктора. Особенности определения параметров привода. Проверочный расчёт подшипников и узлов подшипниковых соединений.
Назначение и область применения привода. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов валов. Расчет червячной передачи. Компоновочная схема. Порядок сборки и регулировки редуктора.
Расчет клиноременной передачи. Мощность на ведущем валу. Выбор сечения ремня. Оценка ошибки передаточного отношения. Кинематический расчет редуктора. Передаточное отношение червячной передачи. Вал червячного колеса редуктора и подбор подшипники качения.
Предварительный расчет привода. Расчет червячной передачи. Конструирование корпуса.
Выбор электродвигателя, расчет кинематических параметров привода. Частота вращения вала электродвигателя. Крутящие моменты, передаваемые валами. Расчет цилиндрической зубчатой передачи. Определение геометрических параметров быстроходной ступени редуктора.
Кинематическая схема привода ленточного конвейера. Кинематический расчет электродвигателя. Определение требуемуй мощности электродвигателя, результатов кинематических расчетов на валах, угловой скорости вала двигателя. Расчет зубчатых колес редуктора.
Изучение строения и принципа работы привода к скребковому транспортеру. Расчет срока службы приводного устройства. Выбор двигателя, определение его мощности и частоты вращения. Определение коэффициента долговечности при расчете по контактным напряжениям.
Тип сечения клинового ремня. Технические данные ремня. Диаметр ведомого шкива, диапазон межосевого расстояния. Величина сдвига двигателя для обеспечения необходимого натяжения ремня. Число и скорость ремней. Влияние силы, действующей на ремень и валы.
Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Расчет ременной передачи. Межосевое расстояние aрем для плоских ремней, допустимое полезное напряжение. Расчет редуктора и валов. Расчет шпоночных соединений и подшипников. Выбор смазки для редуктора.
Проектирование привода к цепному конвейеру по заданной схеме. Выбор электродвигателя, определение общего КПД. Расчет вращающих моментов на валах привода. Расчет червячной передачи и цилиндрической зубчатой прямозубой передачи. Расчет валов редуктора.
Последовательность механизма расчета плоскопеременной передачи. Расчет параметров клиноременной и зубчатопеременной передач, необходимые для этого значения, порядок проведения анализа расчетов. Сравнение всех расчетов и выбор наименьшего усилия в ремнях.
Подобор электродвигателя, рассчет зубчатых колес тихоходной ступени редуктора. Рабочие чертежи колеса и вала зубчатого механизма, кинематический расчет, зубчатая и тихоходная ступень (косозубая). Редуктор, подшипник, клиноременная передача - их расчеты.
Определение мощности электродвигателя приводной станции конвейера; кинематических, силовых и энергетических параметров механизмов привода. Расчет клиноременной передачи. Выбор основных узлов привода ленточного конвейера: редуктора и зубчатой муфты.
Расчет клиноременной передачи. Определение конструктивных размеров червячной передачи. Расчет закрытой червячной передачи. Компоновочная схема и тепловой расчет редуктора. Проверочный расчет шпонок ведущего вала. Выбор масла, смазочных устройств.
Расчет болта кремового соединения, посредством которого рычаг неподвижно закрепляется на валу, определение силы затяжки. Вычисление параметров клиноременной передачи. Определение элементов червячной передачи редуктора. Расчет болта и подбор подшипников.
Назначение и область применения привода - червячного редуктора. Методика и основные этапы процесса проектирования двух червячных передач на 5kH*м на выходном валу. Расчет на прочность. Выбор системы и вида смазки, его обоснование. Подбор подшипников.
Кинематический расчет привода. Определение общего передаточного числа привода и разбивка по ступеням. Определение основных параметров привода по валам. Расчет тихоходной закрытой передачи. Подбор основных параметров передачи.
Читайте также: