Реферат оборудование для транспортировки
Обновлено: 17.05.2024
Важнейшим направлением в развитии технического прогресса на транспорте, в том числе и на автомобильном, является комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ и повышение качества перевозок. На обменных контейнерных пунктах наиболее распространенным и эффективным средством механизации погрузочно-разгрузочных работ являются автопогрузчики (для среднетоннажных контейнеров) и специальные передвижные подъемные устройства, в том числе смонтированные на полуприцепах, предназначенных для перевозки контейнеров большой грузоподъемности.
1.Характеристика, классификация, конструктивные особенности и технологические возможностей автопогрузчиков .
Автомобили-самопогрузчики применяются для доставки грузов на погрузочно-разгрузочные пункты с небольшим или неустойчивым объемом работ, которых практически отсутствуют погрузочно-разгрузочные средства. Они оборудованы специальными устройствами и механизмами, привод которых осуществляется от двигателя автомобиля. Самопогрузчик получается благодаря хорошо продуманному сочетанию открытой грузовой машины и гидравлической крановой установки. Существует большое количество различных грузовых автомобилей и крановых установок, как отечественного, так и зарубежного производства.
Автомобили-самопогрузчики могут погружать тарные грузы на свою платформу и разгружать их с нее; перегружать грузы на рядом расположенные автомобили и прицепы или с их платформ на свою платформу, а также погружать грузы с площадки и разгружать их на площадку
Основными классификационными признаками таких АТС являются конструктивные признаки и эксплуатационные свойства. Данные АТС могут иметь как погрузочно-разгрузочные устройства, предназначенные только для самопогрузки или саморазгрузки грузов.
По типу перевозимых грузов автомобили-самопогрузчики делятся на АТС предназначенные для доставки:
- тарно-упоковочных и штучных грузов;
- грузов перевозимых в контейнерах и пакета;
- длинномерных пакетированных и непакетированных грузов;
- порошкообразных, навалочных, жидких грузов, перевозимых в съемных кузовах;
Транспортируют молоко с молочных предприятий в авторефрижераторах или машинах с изотермическим или закрытым кузовом в соответствии с действующими правилами по перевозке скоропортящихся продуктов. Допускается перевозка молока в открытых автомашинах при условии обязательного укрытия корзин и фляг брезентом или заменяющим его материалом.
Авторефрижератор (авторефрижераторы) – это специальное транспортное средство, предназначенное для перевозки продуктов в требуемом температурном режиме.
Для перевозки охлажденной и замороженной продукции используются автомобили с изотермическим кузовом и холодильной установкой. Температурные режимы, которые поддерживают авторефрижераторы: от +180С до -200С.
Авторефрижератор – это хороший изотермический фургон и правильно подобранная холодильная установка.
Как правило, рефрижератор состоит из железного каркаса и сэндвич-панелей. При том, что внешняя облицовка контейнера выполняется из дюралевого листа. Контейнерные двери выполняются из сэндвич-панелей с встроенными запорными механизмами. Стены и потолки рефрижератора делаются из профилированных панелей из алюминия, а настил представляет собой герметичную ванну со стоками и крепким Т-образным дюралевым профилем. Поток прохладного воздуха подается снизу из холодильного агрегата в сторону дверей и, поднявшись кверху, возвращается, тем самым холодный воздух циркулирует внутри рефрижератора.
Транспортировка молока допускается при температуре 4+/-2 С°. Максимальный срок от момента производства молока до сдачи на перерабатывающее предприятие молока до 24 часов. Температура молока при сдаче на предприятие не выше 10 С° до начала переработки. Охлаждение молока в хозяйстве обязательно. Перевозка сырого молока и сырых сливок допускается только при наличии ветеринарных сопроводительных документов ( Приказ Минсельхоза РФ от 16.11.2006 года 422).
4. Оборудование для резервирования молока. Резервуар ВПД-300
ЕМКОСТИ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ И РЕЗЕРВИРОВАНИЯ МОЛОКА
-приемка и хранение охлажденного молока до 60С
- перемешивание: циркуляционно-струйное или мешалка рамного либо лопастного типа. -применяемый материал сталь марки 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72
При температуре (4±2)°С допускается хранить молоко не более 20 часов, потому что при длительном хранении снижается содержание витаминов, возникают структурные изменения белка: гидрофобные связи слабеют и ассоциаты казеинатов распадаются на более мелкие. Фосфор, кальций и b-казеин, нативные протеазы переходят из мицелл казеина в плазму молока, в результате чего под действием ферментов b-казеин распадается на g-казеин и компоненты протеозо-пептонной фракции. Возникает частичное затвердение глицеридов жира, в том числе тех, которые входят в оболочку жировых шариков. Последние становятся более хрупкими и легче разрушаются при механической обработке [5]. Большая часть молока (около 70%) для производства мягкого сыра резервируется, а 30% направляется на созревание.
Созревание молока перед пастеризацией является неотъемлемой операцией при производстве высококачественных сыров. Свежее парное молоко не пригодно для производства сыра, так как является плохой средой для развития молочнокислых бактерий и плохо свертывается молокосвертывающими ферментами. Сгусток из такого молока получается слабый, молочнокислый процесс протекает замедленно, вследствие чего может развиваться посторонняя микрофлора (газообразующие бактерии типа кишечной палочки и др.).
В процессе созревания физико-химические свойства молока несколько изменяются: увеличивается содержание полипептидов, под действием свободных ионов кальция укрупняются размеры молекул казеина, снижается окислительно-восстановительный потенциал, часть кальциевых солей переходит в растворимое состояние, кислотность молока повышается на 1-2°Т. Образующаяся молочная кислота содействует переходу фосфорнокислых солей, находящихся в свежем молоке в коллоидном состоянии, в растворимое состояние — все это ускоряет его свертывание под воздействием молокосвертывающего фермента, создает благоприятные условия для развития микрофлоры закваски и повышает качество сыра.
ВДП – 300 – ванна длительной пастеризации.
Предназначена для пастеризации молока, приготовления кефира и других молочных продуктов на предприятиях молочной промышленности.
Описание конструкции и принцип действия.
Резервуар длительной пастеризации молока состоит из внутреннего корпуса, выполненного из нержавеющей стали, заключенного в двухстенный наружный корпус. Под внутренним корпусом размещено паровое устройство, выводной патрубок которого находится на стенке наружного корпуса и имеет резьбу труб. К выводному патрубку парового устройства присоединяется коллектор и имеет резьбу труб, к нему присоединяется вентиль.
Перемещение продукта осуществляется мешалкой, вращающейся от привода. Привод состоит из электродвигателя и фрикционной передачи, закрепленных на общей плите. Слив готового продукта производится через запорный кран диаметром 50 мм.
- Для учеников 1-11 классов и дошкольников
- Бесплатные сертификаты учителям и участникам
Транспортировка и установка станков.
Консервация и упаковка -производится для предохранения станков, приспособлений, принадлежностей и инструмента от механических, физико-химических воздействий при транспортировании и хранении. Металлические поверхности, не имеющие лакокрасочные покрытие, обезжиривают, сушат и наносят кистью или пульверизатором ингибированную смазку НГ-203 толщиной не менее 0,5 мм. Упаковывается станок во внутреннюю (герметичные чехлы из полимерных материалов) и внешнюю (деревянные ящики) тару. Конструкция упаковочных ящиков (плотных или решетчатых, разовых или многоразовых) должна обеспечивать жесткость тары, сохранность станков при транспортировке, экономию лесоматериалов и низкую стоимость изготовления. Транспортировка оборудования автомобилем на расстояние до 300 км разрешается без упаковки.
Транспортирование машин (станков) проводится как с завода-изготовителя на завод-заказчик, так и внутри цеха для выполнения ремонтных работ. В каждом случае транспортирование необходимо выполнять строго по инструкции, указанной в паспорте или руководстве по эксплуатации.
Транспортирование с завода-изготовителя производится в специальной таре, которая должна быть прочной, простой, позволять производить погрузочно-разгрузочные ручные и механизированные работы, обеспечивать сохранность станка при транспортировании и длительном хранении. Степень защиты станка от повреждений определяется видом упаковки, предохраняющей его от ударов, толчков и атмосферных влияний.
Основным универсальным видом упаковки являются деревянные ящики плотные или решетчатые, разовые или многоразовые. Они используются при перевозке по железной дороге, речным, морским и автомобильным транспортом.
При перевозке автомобильным транспортом на расстояние до 300 км оборудование можно укрывать только чехлом или пленкой.
Оборудование должно подвергаться консервации, и особенно все неокрашенные металлические поверхности.
Погрузку и разгрузку упакованного и распакованного станка осуществляют с помощью грузоподъемных механизмов, при этом необходимо избегать сильных толчков. Ящик со станком следует обводить канатом по указанным на ящике местам. При распаковке с начала снимают верхний щит упаковочного ящика, а затем — боковые щиты. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом.
Распакованный станок зачаливают, располагая пеньковые канаты или тросы согласно схеме транспортирования. Часто в передней и задней стенках станины (основании) предусмотрены сквозные отверстия, в которые вставляют стальные штанги, служащие для зачаливания. Чтобы не повредить тросом окрашенные поверхности, к которым он прилегает, устанавливают деревянные прокладки. Схемы зачаливания станин различных станков показаны на рис. 1.
Рис. 1. Схемы зачаливания станин
Перемещать станки по цеху можно волоком на листе, на специальной тележке или краном.
Для удобства ремонта тяжелые станки целесообразно располагать в зоне действия подъемно-транспортных средств.
После установки станки монтируют ( если они транспортировались в частично разобранном состоянии ), выполняют заземление, подводят электропитание, при необходимости соединяют коммуникации подачи смазочно-охлаждающей жидкости, стружкоудаления, сети сжатого воздуха.
При разработке технического проекта изделие должно делиться на транспортируемые части с указанием массы и центра тяжести, схемы строповки и характеристики строп.
При наличии выступающих за габариты изделия элементов необходимо предусматривать возможность их отсоединения и в дальнейшем присоединения.
Если крупные элементы изделия не связаны жестко, то они должны транспортироваться в виде блоков совместно с коммуникациями и обслуживающими конструкциями.
Пример: В разделе паспорта станка мод. 16K20 по распаковке и транспортированию его в цехе указано:
при распаковке надо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом; рекомендуется вначале снимать верхний щит ящика, а затем — боковые; упаковочные листы на принадлежности и инструмент находятся в отдельных ящиках, помещенных в общей упаковке станка;
перед транспортированием станка в распакованном виде необходимо убедиться в том, что перемещающиеся узлы надежно закреплены на станине; задняя бабка и каретка закрепляются в крайнем положении; экран ограждения суппорта закрепляют от поворота вокруг стойки винтами или зажимают его между задней бабкой и верхней частью суппорта;
транспортирование станка осуществляется согласно схеме транспортирования (рис. 2) при помощи четырехстропного каната, концы 1 и 2 которого надеваются на две стальные штанги 3 диаметром 60 мм; штанги вставляются в специально предусмотренные отверстия в основании станка;
Рис. 2. Схема транспортирования станка
в местах прикасания каната к станку нужно установить деревянные прокладки 4;
при транспортировании к месту установки и при опускании на фундамент необходимо следить за тем, чтобы станок не подвергался сильным толчкам и сотрясениям.
Естественно, что приведенные общие положения по транспортированию станков должны конкретизироваться применительно к особенностям конкретной модели станка и его размерам.
Станок обычно устанавливают на фундамент. От правильной установки станка на фундаменте зависит точность его работы, жесткость и виброустойчивость. Конструктивно фундамент может быть оформлен в виде индивидуального устройства (для станков с большими динамическими нагрузками), в виде общего бетонного полотна толщиной 300—400 мм или отдельной ленты толщиной 150—700 мм и шириной 1200—3000 мм (для небольших и средних ставков), а иногда и из металлических лаг (из угловой стали, швеллеров и др.), утопленных в бетоне. Соотношение цемента, песка и щебня в составе бетона рекомендуется следующее: 1:3:5.
Станки высокой точности, а также станки, работающие с большими динамическими нагрузками, следует устанавливать на отдельных фундаментах. Размеры фундаментов указаны в паспорте станка или определяются расчетом. При установке станка на фундаменте с точностью, требуемой условиями эксплуатации, применяют регулирующие приспособления в виде клиньев, башмаков, металлических подкладок различной толщины или фундаментных, плит с регулирующими клиньями. Установку станка проверяют уровнем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, точность выверки в продольном направлении составляет 0,02— 0,004 мм на 1000 мм, а в поперечном 0,03—0,05 мм на 1000 мм. Затем станок закрепляют фундаментными болтами и цементным раствором, который подлипают в опалубку у основания.
Чтобы выявить, можно ли получить на станке заданную точность, шероховатость поверхности обрабатываемых деталей и производительность, новые и отремонтированные станки при приемке подвергают испытаниям в соответствии с ГОСТом.
Технические условия при испытаниях предусматривают проверку качества изготовления деталей станка и оборку системы приводов, смазки и охлаждения. Для проверки работы всех механизмов и паспортных данных станок испытывают сначала на холостом ходу, а затем и в работе под нагрузкой путем обработки образцов, при нагрузке станка до номинальной мощности и при кратковременной перегрузке на 25% и на производительность, которая определяется количеством обработанных в единицу времени деталей. После этого станок проверяют на геометрическую точность, а также на шероховатость поверхности и точность обработанной детали. В последнее время металлорежущие станки подвергают и ряду других испытаний, например проверяется жесткость и другие показатели, важные при эксплуатации. Станки перед испытаниями устанавливают на клинья, не подливая цемента.
Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов (рис. 22.1): бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах).
а — пол (общая плита); б — ленточный (сечение в плоскости, перпендикулярной к оси ленты); в — обычного типа; г — свайный; д — на резиновых ковриках; е — на пружинах.
Станки на фундаментах (рис. 22.2) устанавливают: с креплением анкерными болтами — на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых) без заливки; без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах.
а, в — с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; б — без заливки раствором (с креплением болтами); г — на жестких регулируемых опорах; д – на резинометаллических опорах (без крепления болтами)
Каждое существующее на сегодняшний день предприятие практически постоянно нуждается в транспортировке промышленного оборудования любого рода.
Это может побуждаться такими действиями, как переезд, перемещение новых станков или нового оборудования, и многими другими действиями. Как известно, что груз, который принадлежит какому либо промышленному предприятию может иметь большие размеры, поэтому для его транспортировки нужны профессиональные работники.
Главные этапы транспортировки промышленного груза.
Перевозка любого негабаритного груза, тем более промышленного оборудования стоит планировать до мелочей, учитывать вес, габариты и другие характеристики. Нужна учитывать подготовку документации, планировать процесс демонтажа, отключения от линий электропередач, освобождения от преград подъездных путей, подготовка всех необходимых погрузочных площадок и нужной технике.
В случае транспортировки оборудования или любого другого груза на новое место, необходимыми будут те же условия, то есть монтаж, очистка площадок и тому подобное. Только после того как все эти процессы выполнены и проверенны, можно начинать процесс перевозки. Перед тем, как приступить к перевозке, необходимо в соответствии со специальной схемой перевязать его стропами, после чего поместить на платформу, с помощью которой будет осуществляться транспортировка его на новое место или к тому транспорту, на котором будет транспортироваться установка на новый объект. Самым сложным процессом во время перевозки является погрузка и разгрузка. Так как практически вся современная техника оборудована электроникой, обращаться с ней надо очень бережно, поэтому и перемещая конструкции с помощью кранов и другой специальной техники, необходимо придерживаться определенных правил.
Процесс разгрузки и погрузки с одного транспортного средства на другое занимает очень много времени и сил. Необходимо бережно и аккуратно наблюдать за каждым движением работающего персонала, для того, что бы происходило в нужной последовательности без нанесения материальных потерь.
Промышленное оборудование стоит отнести к негабаритным грузам. Это ведет к тому, что перевозка промышленной установки любого типа требует применения специализированной техники. Для того, что бы правильно, без материальных потерь перевести нужный груз, рекомендуется обратиться к высококвалифицированным специалистам, которые смогут за вас сделать все правильно и бережно. Так как необходимо по специальной схеме закрепить те установки, которые наиболее чувствительные к механическим повреждениям, стоит обеспечить правильную среду перевозки, нужно учитывать массу перевозимого груза. Все эти критерии должен учитывать специалист, который будет заниматься транспортировкой.
В случае если необходимо транспортировать большие негабаритные установки, нужно применять разнообразные домкраты, тали, специальные тельферы, а так же гидравлические тележки. Если нужно переместить относительно небольшой легкий груз, то можно воспользоваться такелажными ремнями и стропами. Так как практически на каждом предприятии возникает необходимость транспортировки с места на место или на другой пункт, хрупкого багажа. В таком случае нужно использовать специальную технику, к которой относится платформы или же сцепы платформ, которые укомплектованы специальными колесными конструкциями.
Как правильно установить оборудование на новом месте.
Завершающим этапом транспортировки является правильность установки в конечном пункте перевозки. Первым, что надо сделать это подготовить необходимый фундамент, после чего подключится к линии электропередач или к другим коммуникациям, которые необходимы для правильной работы данного оборудования. Для того, что бы закончить правильно процесс установки необходимо, что бы все проверили высококвалифицированные специалисты. Только после того, как специалисты сделают письменное заключение о правильности работы данного оборудования, можно преступать к началу работы.
На сегодняшний день многие компания предоставляют качественные услуги по транспортировке и такелажу разнообразных грузов и оборудования. Для того, что бы быстро, легко и аккуратно перевезти любые грузы на любые расстояния, нужно обратиться в любую фирму, которая предоставляет такие возможности.
Читайте также: