Реферат на тему современное оборудование для плавки металла различной толщины
Обновлено: 04.07.2024
Автоматизация технологических процессов и производств.
“ Дуговые сталеплавильные печи ”
Мезенцев Илья Алексеевич
Студент 1 курса, группы “ДАМ”
Таупек Иван Михайлович
г. Электросталь, 2021
Классификация ДСП (Дуговых сталеплавильных печей)
Принцип работы ДСП
Список используемой литературы
Плавильные электропечи имеют преимущества по сравнению с другими плавильными агрегатами, так как в них можно получать высокую температуру металла, создавать окислительную, восстановительную, нейтральную атмосферу и вакуум, что позволяет выплавлять сталь любого состава, раскислять металл с образованием минимального количества неметаллических включений - продуктов раскисления. Поэтому электропечи используют для выплавки конструкционных, высоколегированных, инструментальных, специальных сталей и сплавов. Плавильные электропечи бывают дуговыми и индукционными.
Классификация
В зависимости от установленной удельной (на тонну садки) мощности печного трансформатора, используемые в металлургической промышленности ДСП подразделяются на следующие группы:
1) низкой мощности, менее 250 кВт/т;
2) средней мощности, от 250 до 400 кВт/т;
3) высокой мощности, от 400 до 600 кВт/т;
4) сверхвысокой мощности, более 600 кВт/т.
Емкость ДСП широко используемых в литейных цехах промышленных
предприятий обычно не превышает 10 - 50 тонн. Емкость агрегатов, используемых в сталеплавильных цехах металлургических предприятий обычно составляет 100, 150, 200 и более тонн.
При интенсивном увеличении объемов выплавляемой стали в дуговых сталеплавильных печах происходит непрерывное совершенствование их конструкции и принципов организации технологического процесса:
— используются водоохлаждаемые панели ;
— осуществляется симметрирование коротких подводящих цепей; используются графитированные электроды, выдерживающие повышенную плотность тока и отличающиеся более высокой механической прочностью;
— осуществляется совершенствование способов выпуска металла из печи;
— использование ДСП в качестве высокопроизводительных технологических агрегатов только для расплавления шихтовых материалов с последующим переносом технологических операций в установки и агрегаты внепечной доводки стали, и т. д.
Структура ДСП
механическое устройство,
электрический отдел,
автоматизированное управление системой,
приспособление для подачи в рабочую часть материалов,
емкость, в которой осуществляется плавка,
система удаления отходов,
газоочистка.
Конструкция имеет держатели, в которые устанавливаются графитированные электроды. К ним подсоединены подающие электроэнергию кабели. В процессе работы печи между электродами образуется постоянная дуга. Благодаря ей в устройстве возникают температура, которая обеспечивает плавку металлов.
Как выглядит электродуговая печь
К закрытом корпусе печной конструкции встроены приборы, предназначенные для автоматического управления всей системой. Контроль процесса плавки осуществляется с помощью дверок. Для удаления шлаков в каркасе находится несколько полостей. Через них также осуществляется внос различных добавок для корректировки состава металла.
Погрузка шихты в печь может осуществляться через рабочее окно или сверху. Устройства с подачей материала через специальный проем обычно небольшого размера. Загружать металлический лом в такие агрегаты модно ручным способом с помощью широкой лопаты.
поворотный свод,
выкатывающийся корпус,
откатываемый свод.
Принцип работы сталеплавильных электродуговых агрегатов
Основной функцией дуговых печей является выделение тепла дуге, за счет высокого скопления электроэнергии. Благодаря этому выполняется плавка металла со значительной скоростью нагрева.
подымается свод,
загружается в печь шихта с помощью специального крана,
свод закрепляется на место,
подается электрическое питание на электроды,
электропроводники касаются загруженного в агрегат лома,
образуется межфазное замыкание,
срабатывает автоматический подъем держателей с электродами,
происходит загорание электрической дуги.
Расплавление металлического лома. Накаленная шихта покрывается защитной пленкой, которая преграждает к материалу доступ вредных газов. При этом осуществляется впитывание различных плохо влияющих на качество металла веществ.
Процесс окисления. Происходит корректировка вредных элементов. В это время повышается температура в агрегате. Ее значение становится на 120 градусов выше установленного для плавки металла предела. Фосфор и сера должны занимать в общем составе не более 0,15 процентов. Также осуществляется контроль уровня водорода и азота.
Восстановление. С материала устраняются элементы серы, и состав металла доводится до нормативных показателей.
Использование электрической энергии (электрического тока), возможность расплавить шихту (металлолом) практически любого состава, точное регулирование температуры металла и его химического состава подтолкнуло промышленность к использованию ДСП в ходе второй мировой войны для производства легированной стали, качественного литья и, как следствие, деталей оружия и боеприпасов. Сегодня дуговые сталеплавильные печи производят различные сорта сталей и чугунов, а также могут являться источником сырья (полупродукта) для АКП и МНЛЗ. Нагрев металла дугой можно осуществлять непосредственно (если дуга горит между электродом и расплавленным металлом) или излучением, когда дуга горит между двумя электродами. Печи первого типа - это дуговые печи прямого действия, второго типа — дуговые печи косвенного действия. В печах косвенного нагрева очаг высокой температуры удален от поверхности металла на некоторое расстояние и на поверхность металла первоначально попадает лишь часть тепла, излучаемого дугой. Значительная его часть достигает поверхности металла после отражения от стен и свода, поэтому футеровка печи испытывает большие тепловые нагрузки. Низкая стойкость футеровки ограничивает возможность проведения в таких дуговых печах процессов, требующих нагрева металла свыше 1300—1400° С, и не позволяет применять их для плавления тугоплавких металлов. В черной металлургии такие дуговые печи иногда используют в небольших литейных цехах для расплавления чугуна.
Значительно лучше условия передачи тепла от дуги металлу в дуговых печах прямого действия. В этом случае очаг высоких температур максимально приближен к поверхности металла. Часть тепла из зоны высоких температур поглощается металлом непосредственно и отводится теплопроводностью. Значительно большая часть и лучистой энергии сразу попадает на поверхность металла, а свод печи защищен от воздействия дуг благодаря экранирующему действию электродов. Все это позволяет концентрировать в дуге большие мощности и успешно проводить процессы, требующие нагрева до высоких температур.
Вертикально расположенные электроды в дуговых печах прямого действия работают в основном на растяжение. Это позволяет использовать длинные графитовые электроды большого сечения, допускающие работу на токе большой силы. Таким образом, эти печи могут быть мощными, большой емкости и производительности.
устройство и работа вагранки
Наиболее распространенным плавильным агрегатом для получения жидкого чугуна в литейных цехах является вагранка, печь шахтного типа, в которой топливом служит литейный кокс. Вагранка обеспечивает расплавление и достаточный перегрев жидкого чугуна требуемого химического состава при минимальном угаре и экономном расходе топлива.
На рис. 4 изображена вагранка цилиндрической формы. Вагранка опирается на фундамент 1 и на чугунные колонны 2. Кожух 8 вагранки изготовлен из листового железа толщиной 8–20 мм. Стены 7 вагранки выложены огнеупорным кирпичом. Кожух установлен на массивную чугунную или стальную плиту с крышкой 3. Лещадь 4 вагранки набивают смесью из песка и формовочной земли с наклоном в сторону летки 14 для выпуска жидкого чугуна.
Воздух, нагнетаемый вентилятором 6, поступает через воздушное кольцо и фурмы 5 в вагранку. Современные вагранки чаще всего имеют три ряда фурм, расположенных в шахматном порядке.
Нижнюю часть вагранки от лещади до воздушных фурм называют горном.
Шихту загружают в вагранку через окно 10 бадьей 13. Пространство над горном до загрузочного окна называют шахтой печи. Футеровку верхней части шахты предохраняют от ударов кусками шихты чугунные плиты 9. Продукты горения и частицы раскаленного кокса удаляются через дымовую трубу 12 и искрогаситель 11.
Вагранка обычно имеет копильник 15 для сбора жидкого чугуна, который выпускается через летку 17 непрерывно или периодически в ковш 18. Шлак выпускают через отверстие 16 . Диаметр копильника в свету принимают несколько больше диаметра вагранки; высота копильника равна его диаметру.
Основные размеры вагранок рассчитывают на основе установленных практикой соотношений. Площадь поперечного сечения вагранки определяют по формуле
где d – диаметр вагранки, м;
П – часовая производительность вагранки, т/ч;
П1 – удельная производительность на 1 м 2 поперечного сечения шахты [обычно 6 – 8 т /(ч × м 2 )
Полезная высота вагранки (расстояние от оси основных фурм до нижнего уровня загрузочного окна)
где d — диаметр вагранки, мм.
Высота вагранки влияет на скорость плавки, расход топлива, температуру и качество жидкого чугуна.
Суммарная площадь сечения фурм составляет от 1/6 до 1/4 площади поперечного сечения вагранки.
Рис. 4. Схема устройства вагранки
В вагранке с копильником фурмы располагают по возможности ближе к лещади (130–150 мм до нижней кромки фурм). В вагранках без копильников положение фурм определяется количеством жидкого металла, которое необходимо накопить перед выпуском; обычно расстояние от лещади до нижней кромки фурм составляет 500 — 600 мм. Указанные размеры определяют высоту горна для вагранок с копильником и без него.
Вагранка потребляет 100–150 м 3 /мин воздуха на 1 м 2 поперечного сечения. Давление дутья можно определить по эмпирической формуле
где Q - количество воздуха, подаваемого на 1 м 2 поперечного сечения вагранки при нормальных условиях, м 3 .
Вентилятор располагают так, чтобы трубопровод имел наименьшее число перегибов и потери воздуха были минимальными. Диаметр воздухопровода рассчитывают в зависимости от его длины и диаметра вагранки.
Шихтовые материалы. Шихта для получения жидкого чугуна состоит из металлических материалов, флюсов и топлива.
В качестве металлических материалов применяют литейный и передельный чушковой чугун, металлический лом, оборотный металл, т. е. бракованные отливки, литники, всплески, стружка, сплавы – раскислители и присадки-модификаторы.
Соотношение различных составляющих металлической шихты зависит от требований, предъявляемых к отливкам. Обычно она состоит из 25 — 40% литейных и передельных доменных чугу нов, 60 - 40% машинного лома и возврата своего производства, 10 - 20% стального лома и различных ферросплавов.
Для образования шлака необходимой консистенции добавляют флюсы (известняк, доломит, плавиковый шпат), которые понижают температуру плавления шлаков и обеспечивают нормальный процесс плавки.
Основным топливом для вагранки является литейный каменноугольный кокс.
Технология плавки чугуна в вагранке. Вновь построенную или отремонтированную вагранку перед эксплуатацией хорошо просушивают форсунками или газовыми горелками. Затем в горн в несколько приемов насыпают кокс несколько выше фурм и пускают слабое дутье, вследствие чего кокс разгорается. При этом загружают новые порции кокса до тех пор, пока его уровень не поднимется над верхним рядом фурм примерно на 700 - 800 мм. Слой кокса, загруженный на лещадь вагранки перед началом плавки, называют холостой колошей.
Высота холостой колоши влияет на температуру, скорость плавления и химический состав выпускаемого чугуна.
После разогрева холостой колоши в вагранку загружают первый слой металлической части шихты, состоящей из штыкового чугуна и лома. Масса металлической колоши равна примерно 10 - 15% часовой производительности вагранки. На эту колошу загружают известняк в количестве примерно 5% всего металла. Известняк при нагревании в вагранке разлагается на известь СаО и двуокись углерода СО2. Известь, являясь флюсом, нейтрализует (связывает) кремнезем, который вносится в вагранку с золой кокса и песком или образуется при окислении кремния, а СО2 входит в состав отходящих газов. Вследствие взаимодействия кремнезема и извести понижается температура плавления шлака и увеличивается его жидкоте кучесть.
Затем в вагранку подают первую рабочую колошу кокса, составляющую 8 - 12% массы металлической колоши. Рабочая колоша опускается по мере сгорания кокса холостой колоши и расплавления находящихся под ней материалов.
Шихту поочередно загружают в вагранку до завалочного окна, и далее в процессе работы вагранки шихта поддерживается на этом уровне.
Вагранку можно разделить на несколько зон в зависимости от развивающихся в этих зонах температур и протекающих процессов. В верхней части вагранки твердая шихта нагревается, влага и ле тучие вещества выделяются из топлива, известняк частично разлагается на СаО и СО2.
При соприкосновении с холодной шихтой газы в верхней части шахты несколько охлаждаются, но химический состав их изменяется незначительно.
Плавление металлической части шихты происходит в плавильной зоне вагранки, расположенной в верхней части холостой колоши. Здесь образуется жидкий металл, который стекает на лещадь вагранки. По пути жидкий металл проходит через слой раскаленного кокса; при этом происходит реакция
Двуокись углерода СО2 поступает в холостую колошу вагранки из зоны фурм, где происходит горение кокса за счет кислорода воздуха по реакции
Эта реакция идет с выделением большого количества тепла и способствует перегреву расплавленного металла и образованию жидкого шлака из флюсов, золы кокса и окислов железа, кремния и марганца. Стекающий на лещадь жидкий металл при контакте с раскаленным коксом поглощает из него некоторое количество углерода и серы; вблизи фурм, где имеется свободный кислород воздуха, наблюдается частичное окисление жидкого металла. Из него выгорает некоторое количество железа, марганца и кремния, окислы которых переходят в шлак, стекающий в горн.
В горне вагранки процесс окисления металла прекращается, так как сюда не проникает подаваемое дутье; жидкий металл несколько охлаждается и может дополнительно насыщаться углеродом и серой.
Во время плавки чугуна в вагранке содержание кремния уменьшается примерно на 15%, марганца на 20%; содержание углерода и фосфора практически остается постоянным, а содержание серы увеличивается на 30 - 60%.
В вагранках с копильником сокращается продолжительность соприкосновения чугуна с раскаленным коксом, в результате получается чугун с меньшим содержанием углерода и серы; однако жидкий чугун несколько охлаждается, что не всегда желательно.
В некоторых случаях футеровку вагранки выполняют из магнезитового кирпича, что позволяет вести плавку на основных шлаках и этим уменьшить переход серы в чугун из кокса.
Ваграночный процесс поддается регулированию, следовательно его можно автоматизировать и вагранку включить в автоматические линии для производства литья.
Интенсификация процесса плавки в вагранке. Повышения температуры жидкого чугуна, производительности вагранки и снижения расхода топлива можно достигнуть подогревом воздушного дутья и обогащением его кислородом.
Повышение температуры чугуна позволяет снизить брак, получить высокопрочный чугун.
Подогрев дутья в современных вагранках осуществляется за счет использования физического тепла отходящих газов, теплоты реакции горения окиси углерода. Температура дутья достигает 400—500° С.
Существуют различные установки для частичной или полной утилизации тепла отходящих газов.
Для экономии кокса начинают применять коксогазовые вагранки, в которых до 50% кокса заменяют природным газом. В таких вагранках при подогретом дутье можно получить чугун, перегретый до 1450—1500° С.
Вдуванием кислорода в вагранку можно получить чугун с высокой степенью перегрева. Для экономии кислорода рекомендуется его использовать периодически, например, в начале плавки, при случайных остановках вагранки и т.д. При плавке с кислородным дутьем можно увеличить производительность вагранки, повысить температуру выпускаемого чугуна на 80—100° С и снизить расход кокса до 30—50%. В вагранку кислород вводят в смеси с воздухом и отдельно через вставленные в фурмы сопла непосредственно в зону горения топлива. Кислород поступает из баллонов, установленных в отдельных помещениях.
Плавильное отделение литейного цеха потребляет огромное количество шихтовых материалов, поэтому трудоемкие процессы взвешивания шихты и загрузки ее в вагранку механизируют.
Для плавления стали и чугуна широко применяют индук ционные высокочастотные печи (рис. 5, а), позволяющие нагревать металл до высокой температуры, регулировать состав газовой атмосферы, создавать вакуум для получения металла высокого качества с минимальными затратами. Для размещения расплава 1 предназначен тигель 2, выполненный из кварца или магнезита с последующим спеканием. Нагрев производится при помощи мед ного или алюминиевого водоохлаждаемого индуктора 3. При пропускании тока высокой частоты через индуктор в шихте, за груженной в тигель, наводятся вихревые токи, выделяется боль шое количество теплоты, расплавляющей шихту и нагревающей расплав до нужной температуры.
Рис. 5. Схемы устройства плавильных печей:
Для плавления цветных сплавов широко применяют индук ционные печи промышленной частоты, электрические печи сопро тивления (рис. 5, б) и др. Электрическая' печь сопротивления выполнена в виде сварного цилиндрического кожуха 3, облицо ванного (футерованного) шамотным кирпичом 4. Между кожухом и футеровкой предусмотрена теплоизоляционная набивка 5 из легковесных материалов и асбестовых листов. В качестве нагрева телей 6 используют нихромовые спирали. Сплав приготовляют в литом тигле 2 из жаропрочного чугуна. Сверху печь закры вается крышкой 1.
Наиболее совершенными агрегатами для расплавления стали являются электрические печи, в которых электрическая энергия превращается в тепло, необходимое для нагрева и расплавления металла.
Для выплавки стали используют электрические дуговые печи, которые получили более широкое применение в литейной промышленности.
Дуговые печи имеют емкость 3—80 т и более. На металлургических заводах чаще всего устанавливают печи емкостью 30—80 т. Имеются печи емкостью 400 т.
Электроплавка стали имеет ряд преимуществ перед мартеновскими и другими сталеплавильными процессами. В электрических печах можно получать очень высокие температуры (до 2000° С), расплавлять металл с высокой концентрацией тугоплавких компонентов (Сг, W , Мо и др.), иметь основной шлак (до 55—60% СаО), хорошо очищать металл от вредных примесей (5 и Р), создавать восстановительную атмосферу или вакуум (индукционные печи) и достигать хорошего раскисления и дегазации металла.
В электрических печах выплавляют качественные стали с низким содержанием вредных примесей (особенно серы), включая высоколегированные и специальные стали.
Устройство и работа дуговых электрических печей. На рис. 6 показано устройство дуговой электрической печи для выплавки стали. Нагревание и расплавление шихты осуществляется за счет тепла, излучаемого тремя электрическими дугами (по числу фаз переменного электрического тока). Электрические дуги образуются в плавильном пространстве печи между вертикально подвешенными электродами 5 и металлической шихтой 8.
Дуговая печь имеет следующие основные части: сварной или клепанный кожух 9 цилиндрической формы со сфероидальным днищем; подины 2 и стенок; съемный арочный свод 4, с отверстиями для электродов 5; механизм 6 для закрепления и вертикального перемещения электродов; две опорные станины /; механизм наклона 10 печи, позволяющий поворачивать печь при выпуске стали по желобу 3 и в сторону загрузочного окна 7 для скачивания шлака.
Свод печи обычно выполняют из динасовых кирпичей, но иногда из хромомагиезитовых. Подина печи может быть кислой (используют динасовые кирпичи), но чаще делают основной (применяют магнезитовые кирпичи). Верхнюю часть подины наваривают порошкообразными огнеупорными материалами (кварцевый песок с добавлением жидкого стекла или обожженный магнезит со связкой в виде каменноугольной смолы).
В сталеплавильных печах применяют угольные и графитированные электроды. Применение последних для выплавки стали целесообразно, но они дороже угольных.
Диаметр электродов определяется мощностью потребляемого тока и составляет 350—550 мм.
Рис. 6. Схема устройства дуговой сталеплавильной печи
В процессе плавки нижние концы электродов сгорают. Поэтому электроды постепенно опускают и в необходимых случаях наращивают сверху (свинчивают с новыми электродами). Электроды зажимают в контактных щеках металлического электрододержателя, к которому посредством медных шин и гибкого кабеля подводят электрический ток от вторичной обмотки печного трансформатора. Первичная обмотка печного трансформатора питается током высокого напряжения (6000—30000 в), который преобразуется в ток низкого напряжения (90—230 в) в зависимости от выбранной ступени вторичного напряжения. Мощность печного трансформатора зависит от емкости печи, технологического процесса и составляет 25 000—40 000 ква.
Расход электроэнергии в дуговых печах при работе на твердой шихте составляет 600—950 кВт /т стали, расход электродов 6 - 9 кг/т стали.
В электрических дуговых печах выплавляют главным образом высококачественную углеродистую или легированную сталь. Обычно для выплавки стали применяют шихту в твердом состоянии.
ВВЕДЕНИЕ 3
1. Индукционный нагрев 5
1.2 Принцип индукционного нагрева 6
2. Описание метода. 8
3. Применение: 10
4. Преимущества. 10
5. Установки индукционного нагрева 11
6. Недостатки 14
7. Замечания. 16
8. Вывод 17
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 18
ЛИТЕРАТУРА 21
Индукционный нагрев может быть использован для нагрева практически любых материалов: сплавов металлов, проводников, диэлектриков, шлаков, газов и т.д. Его применение позволяет осуществить передачу теплоты нагреваемому объекту без непосредственного контакта и обеспечить практически любые скорости нагрева при минимальных тепловых потерях в окружающую среду. Максимальный же уровень создаваемых температур при индукционном нагреве определяется в основном только стойкостью применяемых огнеупорных материалов. Отсутствие необходимости непосредственного контакта между электрической цепью и нагреваемым материалом позволяет осуществлять нагрев в вакууме или защитной атмосфере. В то же время, наличие относительно холодных шлаков, затрудняющих проведение рафинировочных процессов, сложное и дорогое электрооборудование, низкая стойкость футеровки при резких колебаниях температур между плавками, размывающее действие расплава при электродинамическом явлении перемешивания металла ограничивают сферу применения этого способа передачи энергии.
В основе индукционного нагрева лежит трансформаторный принцип передачи энергии индукцией от первичной электрической цепи к вторичной. При этом электрическая энергия переменного тока подводится к первичной цепи индуктора, который представляет собой многовитковую катушку (соленоид), выполненную из медной профилированной вод охлаждаемой трубки. В результате вокруг него формируется переменное магнитное поле. Под его воздействием в нагреваемом теле, помещенном внутрь индуктора, как вторичной обмотке трансформатора, наводится электрическое поле, линии напряженности которого располагаются в плоскости перпендикулярной направлению линий магнитного потока индуктора и имеют вихревой характер.
Под воздействием этого поля внутренние электрические заряды в расплавляемом теле приходят в движение, образуя вихревые токи. При этом энергия электрического поля необратимо переходит в тепловую в соответствии с законом Джоуля-Ленца.
При использовании в качестве шихты ферромагнитных материалов их нагрев до достижения температуры точки Кюри (740…770оС) осуществляется не только за счет вихревых токов проводимости, но и за счет потерь энергии на перемагничивание. После превышения уровня этой температуры, нагреваемые проводники теряют свои магнитные свойства и работа индукционной печи становится аналогичной работе воздушного трансформатора (без сердечника).
Следовательно, величина ЭДС индукции пропорциональна частоте изменения магнитного потока во времени, а также величине магнитного потока, т.е. числу силовых линий, сцепленных с витком. Тепловая мощность, выделяемая вихревыми токами в толще нагреваемого тела, зависит от частоты переменного поля. Для эффективной работы тигельных индукционных печей их питание осуществляют электрическими токами повышенной или высокой частоты, что достигается установкой специальных генераторов, вырабатывающих ток требуемой частоты. Их применение снижает общий КПД установки.
Практически для индукционного нагрева используют следующие интервалы частот:
а) при нагреве стальных деталей диаметром меньше 0,03 м – 200000 Гц и выше;
б) при нагреве стальных изделий диаметром 0,03…0,15 м и толщине закаливаемого слоя свыше 2 мм – 1000…10000 Гц;
в) при термической обработке деталей свыше 0,15 м при нагреве на большую глубину – 50 Гц;
г) для питания плавильных печей используют 50…10000 Гц.
При частоте до 10000 Гц применяют машинные генераторы, а свыше 10000 Гц – электронно-ламповые.
Преимущества индукционного нагрева
1) Передача электрической энергии непосредственно в нагреваемое тело позволяет осуществить прямой нагрев проводниковых материалов. При этом повышается скорость нагрева по сравнению с установками косвенного действия, в которых изделие нагревается только с поверхности.
2) Передача электрической энергии непосредственно в нагреваемое тело не требует контактных устройств. Это удобно в условиях автоматизированного поточного производства, при использовании вакуумных и защитных средств.
3) Благодаря явлению поверхностного эффекта максимальная мощность, выделяется в поверхностном слое нагреваемого изделия. Поэтому индукционный нагрев при закалке обеспечивает быстрый нагрев поверхностного слоя изделия. Это позволяет получить высокую твердость поверхности детали при относительно вязкой середине. Процесс поверхностной индукционной закалки быстрее и экономичнее других методов поверхностного упрочнения изделия.
4) Индукционный нагрев в большинстве случаев позволяет повысить производительность и улучшить условия труда.
ЛИТЕРАТУРА
1. Основы теории теплогенерации: Учебник для вузов/ М.Д. Казяев, С.Н. Гущин; В.И. Лобанов и др. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 1999. 285 с.
2. Егоров А.В., Моржин В.Ф. Электрические печи (для производства сталей). М.: Металлургия, 1975. 352 с.
3. Вайнберг А.М. Индукционные плавильные печи. Учебное пособие для вузов. М.: Энергия, 1967. 416 с.
4. Теория, конструкция и расчеты металлургических печей. Т.2. По ред. В.А. Кривандина. М.: Металлургия, 1986. 376 с.
5. Бабат Г.И. Индукционный нагрев металлов и его промышленное применение. Л.: Энергия, 1965, 552 с.
6. Фарбман С.А., Колобнев И.Ф. Индукционные печи для плавки металлов и сплавов. М.: НТО ЧиЦМ, 1958, 704 с.
7. Романов Д.И. Электроконтактный нагрев металлов 2-е изд., перераб. и доп. - М. Машиностроение, 1981г. - 166 с.
8. Алиферов А.И., Лупи С. Электроконтактный нагрев. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2004г. - 224 с.
9. Хасин Г.А., Дианов А.И., Попов Т.П. - М.: Металлургия, 1984 г. – 284 с.
10. Болотов А.В., Шепель Г.Л., Электро-технологические установки.- М. Машиностроение, 1980г. - 160 с.
11. Мостовяк И.В. Цепи уравновешивания режимов трёхфазных систем с установками электроконтактного нагрева. - Киев. ИЭД, 1988 г. – 266 с.
12. Болотин И.Б., Эйдель Л.З. Измерения в переходных режимах короткого замыкания. - Л.: Энергия, 1981г. – 192 с.
Нет нужной работы в каталоге?
Сделайте индивидуальный заказ на нашем сервисе. Там эксперты помогают с учебой без посредников Разместите задание – сайт бесплатно отправит его исполнителя, и они предложат цены.
Цены ниже, чем в агентствах и у конкурентов
Вы работаете с экспертами напрямую. Поэтому стоимость работ приятно вас удивит
Бесплатные доработки и консультации
Исполнитель внесет нужные правки в работу по вашему требованию без доплат. Корректировки в максимально короткие сроки
Если работа вас не устроит – мы вернем 100% суммы заказа
Техподдержка 7 дней в неделю
Наши менеджеры всегда на связи и оперативно решат любую проблему
Строгий отбор экспертов
Требуются доработки?
Они включены в стоимость работы ![]()
Работы выполняют эксперты в своём деле. Они ценят свою репутацию, поэтому результат выполненной работы гарантирован
Оборудование орбитальной сварки из Германии! Низкие цены! Наличие в России! Демонстрация у Вас.
Orbitalum Tools - Ваш надежный партнер в области резки и торцевания труб, а так же автоматической орбитальной сварки промышленных трубопроводов.
Основным оборудованием для гибки металла являются различного вида листогибочные прессы. Сфера применения которых достаточно широка: от производства рекламной продукции до крупного строительства. Суть применения данного вида оборудования - получение разнообразных профилей из листового металла. К преимуществам современных качественных листогибов относят универсальность применения, надежность, долговечность, хорошее соотношение цены и качества и простоту обслуживания.
Если в настоящее время производственный процесс Вашего предприятия предполагает операции гибки и резки металла или изготовления профилей, то Вам требуется специфическое оборудование для обработки: гильотины и листогибы различных модификаций, прессы, вальцы и другие станки для металлообработки. Некоторые производственные предприятия готовы дополнительно изготавить по техническому заданию клиента дополнительный инструмент к листогибочному оборудованию. Данная опция значительно расширит функциональные возможности листогибов. Качественное листогибочное оборудование содержит полный пакет технической документации, имеет гарантированный срок службы и сертифицировано.
Основными физико-техническими характеристиками листогибов являются: толщина металла, длина гиба, а, также, глубина подачи материала. Классификация листогибочных станков в зависимости от типа привода выглядит следующим образом:
Подробнее расскажем о ручных листогибочных прессах. Применяются ручные листогибочные станки чаще всего в индивидуальном производстве, то есть для изготовления относительно уникальных доборных деталей для кровли, элементов для наружной отделки зданий и сооружений, для гиба различных листовых металлов (меди, алюминия, стали, прочих металлических листов с разнообразными видами покрытия). Отличительные особенности механических листогибов ручных - это компактные размере и возможность заниматься металлообработкой непосредственно на месте проведения работ, где требуется применение различных стальных изделий. В основном, масса ручного листогибочного оборудования колеблется в районе трехсот килограмм, это делает его достаточно мобильным. Большинство моделей механических листогибов оснащены угломерами, что позволяет изгибать лист на угол сто восемьдесят градусов.
Читайте также: