Реферат на тему литье в металлические формы

Обновлено: 03.07.2024

Литье в металлические формы используют для получения отливок из большинства литейных марок цветных сплавов, чугуна и стали. Масса отливок может находиться в пределах от нескольких десятков граммов до нескольких тонн, в отдельных случаях из чугуна и стали получают отливки весом более 10 т.

Точность отливок, получаемых в металлических формах, и шероховатость их поверхностей зависят от многих факторов, и в первую очередь от методов изготовления самих металлических форм. Литые металлические формы, применяемые без механической обработки рабочих поверхностей (главным образом для отливок из чугуна и стали), могут обеспечить точность отливок в пределах 15-го квалитета и шероховатость поверхности в пределах Rz80. 20 мкм. Формы, изготовленные методом механической обработки и применяемые в основном для получения отливок из цветных сплавов, могут обеспечить точность до 14-го квалитета и шероховатость поверхности в пределах Rz 20. 10 мкм. Таким образом, литье в металлические формы, по сравнению с литьем в песчаные формы, несколько увеличивает точность и уменьшает шероховатость поверхностей отливок, что дает возможность уменьшить припуски на механическую обработку и снизить расход металла.

При оценке возможности изготовления отливок в металлических формах учитывают особенности формирования отливок:

• интенсивность теплообмена между отливкой и кокилем в 3 - 10 раз выше, чем при литье в разовые песчано-глинистые формы; в связи с этим металл отливок имеет более мелкозернистую структуру, что существенно повышает их механические свойства; в то же время высокая скорость охлаждения может привести к неравномерности свойств по сечению стенки отливки, а в чугунных отливках - к отбелу;

• быстрое охлаждение заливаемого металла стенками кокиля снижает жидкотекучесть расплава, поэтому толщина стенок отливок при кокильном литье больше, чем при литье в песчано-глинистые формы. Минимальная толщина стенок отливок из алюминиевых и магниевых сплавов 3 мм, чугуна - 6 мм, стали - 8 мм. Снижение жидкотекучести затрудняет получение сложных тонкостенных крупногабаритных отливок. Это ограничивает применение для кокильного литья сплавов с пониженной жидкотекучестью.

Учитывая указанные особенности, в металлических формах целесообразно изготавливать следующие отливки:

• массивные, необрабатываемые, а также отливки с повышенными требованиями к герметичности;

• чугунные с отбеленной поверхностью, с повышенными герметичностью и плотностью, простой конфигурацией;

• из высокопрочного чугуна с толщиной стенок не менее 8 мм, особенно те, которые могут заменить поковки;

• стальные простой конфигурации со стенками толщиной более 8. 10 мм;

• алюминиевые со стенками толщиной более 2,5 мм;

• из кремнистой латуни со стенками толщиной более 3,5 мм и габаритными размерами 600x700 мм.

Повышенная скорость охлаждения сплавов в металлических формах приводит к снижению в отливках дефектов ликвационно-усадочного характера, улучшению структуры и повышению механических свойств сплавов в отливках в среднем на 10. 15 %. Получение при литье в металлические формы более плотной структуры особенно благоприятно сказывается на деталях, испытывающих в работе повышенные давления жидкостей или газов. В связи с этим большинство литых деталей, проходящих испытания на гидравлических стендах (за исключением лишь очень крупных), получают способом литья в металлические формы, что позволяет снизить брак из-за негерметичности стенок в 5-6 раз. Получаемые в металлических формах отливки из высокомарганцовистой стали за счет улучшения структуры аустенита имеют более высокую износостойкость (например, оправки для производства сварных и бесшовных труб).

Особую группу отливок, всегда получаемых в металлических формах, составляют детали из чугуна с отбеленной поверхностью (всевозможные валки, опорные рамки, катки для размольных бегунов, шары для размольных мельниц и т.п.).

Другой причиной, ограничивающей более широкое применение металлических форм, служит их высокая стоимость. Даже при очень простой и наиболее рациональной конструкции металлических форм, получаемых методом литья без последующей механической обработки, их применение в индивидуальном и мелкосерийном производстве оказывается часто экономически невыгодным. Однако в серийном и массовом производстве даже высокая стоимость металлической формы, разделенная на большое число получаемых из нее отливок, может оказаться ниже стоимости разовой песчаной формы.

Литье под давлением

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.


Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Литье в кокиль – процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного металла в металлические формы-кокили.

Кокиль изготовляют из чугуна, стали и других сплавов. Способ литья в кокиль имеет преимущества перед литьем в песчаные формы. Кокили выдерживают большое число заливок (от нескольких сот до десятков тысяч) в зависимости от заливаемого в них сплава: чем ниже температура заливаемого сплава, тем больше их стойкость. При этом способе исключается применение формовочной смеси, повышаются технико-экономические показатели производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.

Высокая теплопроводность кокиля ускоряет процесс кристаллизации сплава и способствует получению отливок большой герметичности и с высокими механическими свойствами.

Высокая прочность металлических форм позволяет многократно получать отливки одинаковых размеров. Минимальное физико-химическое взаимодействие металла отливки и формы повышает качество поверхности отливки.

К недостаткам этого способа литья относится сравнительно малая стойкость и высокая стоимость изготовления кокиля. Образование внутренних напряжений в отливке требует соблюдения точного технологического процесс литья.

В кокилях получают 6% стальных отливок. Этот способ литья экономически целесообразен в серийном и массовом производствах.

Кокиль чаще изготовляют из двух половин, соответствующим двум полуформам при литье в песчаные формы. Рабочая полость кокиля соответствует внешней конфигурации отливки. Установленные в эту форму песчаные стержни образуют полость с конфигурациями отливки. Для заливки кокиля жидким металлом в плоскости разъема или в стержне выполняют каналы для литниковой системы. Сплав заполняет пространство между полостью кокиля и стержнем, образуя отливки. После затвердевания отливки кокиль раскрывают, и из него выталкивается готовая отливка. Затем все процессы повторяются.

В зависимости от конфигурации отливки кокиль изготовляют с одним или несколькими разъемами. Плоскости разъема кокиля могут быть вертикальными, горизонтальными или комбинированными.

Чтобы уменьшить скорость охлаждения отливок, избежать образования закаленного слоя около поверхности и повысить стойкость кокиля, на его рабочую поверхность наносят теплоизоляционные покрытия. Их изготовляют из одного или нескольких огнеупорных материалов (кварцевой муки, молотого шамота, графита, мела, талька) и связующего материала (жидкого стекла, патоки).

Кокиль практически газонепроницаем. Газы удаляются из формы через выпор и газовые каналы, выполненные по линии разъема кокиля или в специальных пробках. Газовые каналы делают обычно глубиной 0,2-0,5мм. Через такие каналы не вытекает жидкий сплав, но легко удаляются газы.

Механизировать и автоматизировать технологический процесс кокильного литья легче, чем процесс литья в песчаные формы. Для механизации применяют кокильные машины – однопозиционные и карусельные. На этих машинах автоматизируют следующие технологические процессы: открывание и закрывание кокилей, постановку и удаление металлических стержней и выталкивание отливок из кокиля.

Литье под давлением – процесс получения отливок в металлических формах, при котором их заполнение сплавом и формирование отливок осуществляется под давлением. Этот способ литья применяют в массовом производстве (так как стойкость пресс-форм высока) тонкостенных отливок. При данном способе литья достигаются большая точность размеров отливок и высокое качество поверхности, не требуется механической обработки. Этот способ литья очень производителен (200-400 циклов в час). При литье под давлением формы изготовляют стальными. Они имеют более сложную конструкцию и большую точность, чем кокили, поэтому и стоимость их выше. Применяются только неразъемные металлические стержни. Использование песчаных стержней исключено, так как струя металла может их разрушить. Струя металла подается под большим давлением и скоростью. При этом газы из полости формы не успевают удалиться, что приводит к образованию в толстостенных отливках газовой пористости.

Пресс-форма – сложное приспособление, состоящее из 30-100 деталей. Рабочая часть пресс-формы выполнена из вкладышей. Металлические стрежни для образования отверстий в отливке устанавливаются и извлекаются автоматически с помощью приспособления.

Сплав заливается в камеру прессования. При прессовании струя металла, проходя через литниковые каналы, заполняет полость пресс-формы. При раскрытии пресс-формы отливка выталкивается толкателями.

Машины для литья под давлением являются сложными техническими устройствами. Машина состоит из корпуса, направляющих, гидравлических цилиндров, которые приводят в движение половины пресс-формы и металлические стержни, а также создают давление (30-100 МН/м2) для прессования металла.

Литье под низким давлением (0,01-0,08 МН/м2) – промежуточный способ между литьем в кокиль и литьем под давлением. Сплав, находящийся в герметически закрытом тигле, расплавляется электронагревателями, поступает в полость формы по стальному металлопроводу и под давлением инертного газа на зеркало металла. После затвердевания отливки снимают давление газа в тигле, раскрывают форму и удаляют из нее отливку. Этим способом можно заливать тонкостенные отливки крупногабаритные отливки с применением песчаных стержней.

При изготовлении литых деталей в кокиль и литьем под давлением необходимо учитывать следующие особенности металлических форм. Формы практически неподатливы. Металл, заливаемый в металлическую форму, охлаждается быстрее, чем при литье в песчаные формы, вследствие чего повышается возможность появления внутренних напряжений в отливке. Поэтому нельзя допускать в отливках резких переходов от толстой стенки к тонкой и острых углов. Радиусы галтелей должны быть в 1,5 раза больше, чем радиусы при литье в песчаные формы. Жидкий сплав, протекая по металлической форме, охлаждается интенсивно и теряет жидкотекучесть, поэтому при литье в кокиль минимальная толщина стенок должна быть больше.

Для стальных сплавов конструктивные размеры отливок при литье в металлические формы должны быть следующими: наружный уклон стенок от высоты 0,4%, внутренний – 2-6%; минимальный диаметр отверстия – 8мм; максимальная непроходная глубина отверстия – 3мм, проходная – 4мм. При изготовлении отливок из стали и стальных сплавов минимальная толщина стенки отливки при литье в кокиль должна быть 6,0-25мм, а при литье под давлением – 1,5-4,0мм.

Центробежное литье. При этом способе литья отливки получают свободной заливкой во вращающиеся формы. Отливки формируются под действием центробежных сил. Центробежные силы отбрасывают заливаемый металл к стенкам формы, где он затвердевает, образуя пустотелую отливку. Центробежным литьем в промышленности получают стальные кольца, трубы и др.

При этом способе литья исключается применение стержней для образования полостей цилиндрических отливок. Отливки отличаются большой плотностью и высокими механическими свойствами. Центробежным литьем можно получить тонкостенные отливки из сплавов с низкой жидкотекучестью.

К недостаткам центробежного литья относится трудность получения качественных отливок из ликвирующих сплавов и невозможность выполнения отверстий в отливках точных размеров. Размеры отверстий отливок зависят от количества залитого в форму металла.

Формы приводят во вращение специальными машинами, называемыми центробежными. В зависимости от расположения оси вращения формы в пространстве различают машины с горизонтальной и вертикальной осями вращения.

На машинах с горизонтальной осью вращения отливки получают со стенками равномерной толщины по длине и в поперечном сечении. На них отливают короткие и длинные трубообразные отливки. Металл из ковша заливают в форму через желоб. Попадая на внутреннюю стенку вращающейся формы, жидкий металл образует вокруг нее полую цилиндрическую отливку, которую после затвердевания извлекают из формы. Для центробежных машин изготовляют металлические формы. Иногда металлические формы облицовывают формовочной смесью.

В машинах с вертикальной осью вращения металл из ковша заливают в форму, укрепленную на шпинделе, который вращается от электродвигателя. Металл центробежной силой прижимается к боковой цилиндрической стенке, образуя возле нее жидкий кольцевой слой. Форма вращается до полного затвердевания металла, после чего ее останавливают и извлекают отливку. При вертикальной оси вращения формы отливки имеют параболическую внутреннюю поверхность. Толщина верхней части отливки меньше, чем нижней части, так как при вращении формы часть металла стекает вниз. Этим методом литья получают отливки небольшой высоты.

Глава 3. Термическая обработка и технический контроль отливок из стали..3.1 Термическая обработка отливок.

Отливки часто имеют крупное строение зерен, ликвационные включения; в них часто неравномерно распределяются неметаллические включения и легирующие элементы. Все это снижает их механические свойства.

Для улучшения механических и других свойств сплавов отливки подвергают термической обработке.

Академик А. А. Бочвар классифицировал следующие виды термической обработки: отжиг первого рода (включая гомогенизацию, рекристаллизацию, отжиг для снятия внутренних напряжений); отжиг второго рода или перекристаллизацию, включающую нормализацию; закалку, отпуск.

При выборе режима термической обработки руководствуются диаграммами состояния сплавов, а также учитывают технологию изготовления и области применения отливок.

По диаграмме состояния определяют температуру начала рекристаллизации. А. А. Бочвар нашел, что для сплавов, состоящих из твердых растворов, температура рекристаллизации Тр = 0,5 ÷ 0,6 от температуры плавления Т [Тр = (0,5 ÷ 0,6) Т].

Для отливок из стали гомогенизацию не применяют, так как этот вид термической обработки для отливок из цветных сплавов для обеспечения выравнивания химического состава сплава.

Отжиг второго рода изменяет структуру сплавов посредством перекристаллизации. В этом случае нагревают отливки ни 30-50°С выше температуры рекристаллизации, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. В результате такой термической обработке изменяется микроструктура сплава, размельчаются его зерна и более равномерно распределяются неметаллические и другие включения. Выдержка при высоких температурах необходима для выравнивания температуры по сечению отливки.

Большое значение имеет скорость охлаждения отливок после выдержки их при высоких температурах. Регулируя скорость охлаждения, можно получить грубую или более тонкую структуру с игольчатым, сетчатым или зернистым строением. При больших скоростях охлаждения при прохождении температур рекристаллизации образуется больше центров кристаллизации, а следовательно, и более мелкое строение зерна в отливке. Например, при нормализации (отливка после выдержки при высоких температурах охлаждается на воздухе) образуется более мелкое строение зерна; при закалке (отливка охлаждается в воде, масле или в струе воздуха) – еще более мелкое строение зерен.

Отпуск служит для снятия внутренних напряжений в отливке. В процессе его происходит самопроизвольные процесс распада пересыщенного твердого раствора и тем самым возвращение кристаллической решетки основы сплава в более устойчивое положение. При отпуске отливки нагревают до температуры ниже температуры рекристаллизации, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают.

В зависимости от технологических требований отливки подвергают одному или нескольким видам термической обработки.

Изготовление отливок в металлических формах осуществляется различными способами. Наибольшее распространение получили литье в кокиль, под давлением и центробежное.

Литье в кокиль – изготовление отливок из расплавлен­ного металла в металлических формах-кокилях. Форми­рование отливки происходит при интенсивном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивному металлическому кокилю.

Основные элементы кокиля – полуформы, поддоны, стержни и т.д. – обычно изготавливают из серого и высокопрочного чугунов, стали и алюминиевых сплавов литьём, механической обработкой и т.д.

Отливки простой конфигурации изготавливают в неразъёмных кокилях (рис. 2.1, а). Несложные отливки с небольшими выступами и впадинами на наружных поверхностях изготавливают в кокилях с вертикальным разъёмом (рис. 2.1, б). При изготовлении крупных, простых по конфигурации отливок используют кокили с горизонтальными разъёмами (рис. 2.1, в). Кокили с комбинированным разъёмом применяют при изготовлении сложных отливок. Полости в отливках получают с помощью песчаных или металлических стержней. Металлические стержни удаляют из отливки после образования в ней прочной корки.

Расплавленный металл в форму подводят сверху, снизу (сифоном), сбоку – через щелевидный питатель или питатели, расположенные на нескольких уровнях. Для удаления воздуха и газов по плоскости разъёма кокиля прорезают вентиляционные каналы. Отливки из плоскости кокиля извлекают выталкивателями. Заданный тепловой режим литья обеспечивается системой подогрева и охлаждения кокиля. Все операции технологического процесса механизированы и автоматизированы.

Литье в кокиль позволяет сократить, а во многих случаях полностью избежать расхода формовочных и стержневых смесей, трудоемких операций формовки и выбивки форм, повысить точность размеров отливок и уменьшить шероховатость поверхности, снизить в 2 раза объем механической обработки отливок. Литьем в кокиль получают разнообразные отливки с толщиной стенок 3 – 100 мм и массой 0,1 – 500 кг.

Литьё под давлением – процесс получения отливок в металлических формах (пресс-формах), при котором заливка расплавленного металла в форму и формирова­ние

отливки осуществляется под давлением при интенсив­ном отводе теплоты от залитого металла, затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивной металлической пресс-форме.


Отливку изготавливают на специальных ма­шинах литья под давлением с холодной или горячей камерой прессования.

При изготовлении отливок на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования. Пресс-форма состоит из подвижной и неподвижной полуформ. В пресс-форму металл подаётся под действием плунжера. Полости в отливке получают установкой в форму металлических стержней. После затвердевания пресс-форма раскрывается, и отливка удаляется из полости выталкивателями. Машины с холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок массой до 45 кг. Давление плунжера на расплавленный металл составляет 50 – 100 МПа и более.

Литьё под давлением является высокомеханизированным и автоматизированным процессом. Литьё под давлением позволяет получать отливки, максимально приближенные по форме и размерам к готовой детали, дает возможность изготовить сложные тонкостенные отливки с толщиной стенок 0,8 – 6 мм и отверстиями диаметром до 1 мм, массой от нескольких граммов до 45 кг.

Недостатком этого способа является высокая стоимость, сложность изготовления, ограниченный срок службы пресс-форм, опасность появления трещин в от­ливках.

Центробежное литье – процесс получения отливок из расплавленного металла во вращающихся формах. Формирование отливки осуществляется в поле действия центробежных сил, что измельчает их структуру, очищает расплав от неметаллических включений, повышает меха­нические свойства и герметичность отливок. Центробеж­ным литьем изготавливают отливки на специальных маши­нах с горизонтальной или вертикальной осью вращения. Схемы изготовления отливок на центробежных машинах представлены на рис. 2.2.

Для изготовления отливок центробежным литьём используют автоматические однопозиционные и многопозиционные карусельные машины, в которых управление всеми технологическими операциями процесса осуществляется от ЭВМ.

При центробежном литье исключаются затраты на изготовление стержней, меньше расход металла на литниковую систему, лучше заполняемость форм металлом, выше плотность отливки, чем при литье в песчаные формы.

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Литье в металлические формы (кокили), особенно при серийном и массовом производстве, дает следующие преимущества по сравнению с литьем в песчаные формы:

1) повышение качества получаемых отливок путем улучшения прочностных свойств, увеличения гладкости поверхностей, уменьшения допусков и припусков на обработку;

2) повышение технико-экономических показателей производства литья за счет увеличения производительности, упрощения технологии, частичной или полной механизации процесса производства, экономии металла, уменьшения количества брака, сокращения расхода формовочных и стержневых смесей, увеличения съема с 1 м 2 площади литейного цеха (обычно в 3-5 раз);

3) улучшение условий труда в результате устранения тяжелых работ при изготовлении форм и при выбивке литья, а также за счет уменьшения количества пыли.

Экономичность кокильного литья становится тем больше, чем дешевле кокиль, чем выше его стойкость, чем меньше применяется стержней (особенно песчаных), чем выше уровень механизации и, наконец, чем меньше расход металла и объем механической обработки. Последние соображения, иллюстрируемые рис. 1, часто бывают решающими. На рис. 1 представлена сравнительная стоимость изготовления крышки резервуара из силумина в зависимости от количества отливок и способа литья.


Рис. 1. Сравнительная стоимость изготовления крышки

резервуара из силумина в зависимости от количества

отливок и способа их изготовления:

а - литье в песчаные формы;

б - литье в металлические формы

(пунктирные линии показывают стоимость

необработанного литья, сплошные-стоимость

Обычно применение металлических форм считается экономически обоснованным, если серия простых отливок составляет несколько сотен штук, а сложных отливок - 1000-2000 шт. Оно ограничивается размером и весом отливок, их очертаниями, толщиной стенок и т. п., что подробно рассмотрено в седьмой части книги.

Заливка в металлические формы должна осуществляться непрерывно, в отличие от литья в песчаные формы, когда . заливку можно производить либо непрерывно (например, с помощью движущегося транспортера), либо в определенные промежутки времени, после накопления соответствующего количества форм. С точки зрения организации производства литье в песчаные формы предоставляет большую оперативную свободу по сравнению с литьем в кокиль.

Постоянное наличие жидкого металла легко обеспечить, если плавка происходит одновременно в нескольких небольших печах или имеется возможность хранить расплавленный металл в течение длительного времени. Эти условия легче осуществить при плавке нежелезных сплавов и труднее - при плавке чугуна и стали. При чугунном литье согласование работы вагранки с темпом заливки металлических форм может встретить серьезные трудности.

Для заливки стали в металлические формы цех должен иметь печь, позволяющую получать частые плавки небольших порций металла (например, малый конвертер, небольшая электрическая печь).

Получение в металлических формах чугунных отливок сложнее, чем получение отливок из легких или медных сплавов. Это обусловлено более высокой температурой заливаемого металла, большей опасностью возникновения трещин в отливках из-за торможения усадки, опасностью возникновения отбела в тонких частях отливок и, наконец, меньшей долговечностью форм. Еще большие трудности представляет получение стальных отливок, прежде всего ввиду опасности возникновения трещин и недоливов, а также из-за малой стойкости форм.

Строгое соблюдение технологических правил при литье в металлические формы имеет еще большее значение, чем при литье в песчаные формы. Следует также помнить о том, что запуск в серийное производство новых металлических форм требует довольно длительного времени для их изготовления, для получения и проверки пробных отливок и устранения возможных дефектов формы. Темп изготовления отливок в металлических формах более быстрый, чем в песчаных формах, поэтому если новое производство недостаточно изучено и налажено, возникает опасность получения большого количества брака.


Рис. 2. Отливка в металлическую форму ролика

из алюминиевого сплава:

1- 4 - части формы

Литье в металлические формы алюминиевых и медных сплавов широко применяется для изготовления:

а) деталей газовой, гидравлической и электрической арматуры: корпусов кранов и задвижек, муфт газопроводов и водопроводов, муфт электрических кабелей, оправ электрических ламп и т. п.;

б) предметов домоустройства, оборудования железнодорожных вагонов и автомобилей: ручек, задвижек, корпусов замков, плиток, валиков, вешалок и т. п.;

в) кухонной алюминиевой посуды: сковородок, чайников и т. п.

На Рис. 2 и 3 представлены примеры такого рода отливок вместе с металлическими формами.

Получение в металлических формах отливок из алюминиевых и магниевых сплавов широко используется в машиностроении, в особенности в авиа-и моторостроении (головки цилиндров, блоки цилиндров, порщни и т. п.). В качестве примера на Рис. 11 показан цилиндр стартера газовой авиационной турбины вместе с формой.


Рис. 3. Отливка в металлическую форму кронштейна из алюминиевого сплава: А, Б - половинки формы; 1-5 - стержни.


Рис. 4. Цилиндр стартера газовой авиационной турбины из алюминиевого сплава (а) и металлическая форма для отливки цилиндра (б):

1 - основание формы; 2 - нижняя часть корпуса формы; 3 - гребенка нижней части корпуса; 4 - верхняя часть корпуса формы; 5 - гребенка верхней части корпуса; 6-9 - боковые части корпуса формы; 10 - деталь корпуса формы, прилегающая к корпусу турбины; 11, 12- детали корпуса с ребрами; 13 - откидывающаяся часть корпуса; 14 - подвижная часть; 15, 16 - стержни; 17, 23 - вкладыши; 18 - запорный кулачок; 19 - стержень, образующий среднее отверстие; 20 - стержень для вертикального канала; 21- стержень для вентиляции формы; 22 - плитка запорного кулачка.

Совершенно очевидно, что конструктор отливок должен хорошо разбираться в конструировании металлических форм и работать в тесном контакте с технологом-литейщиком.

Из чугуна в металлических формах изготовляют детали арматуры, кухонную посуду, предметы широкого потребления, а также детали машин (Рис. 5). До недавнего времени из чугуна отливали только небольшие детали машин.

Рис. 5. Отливка корпуса чугунного вентиля (а) и металлическая форма для нее (б).

Последние эксперименты показали, что литье в металлические формы целесообразно применять также для изготовления некоторых крупных деталей машин весом от нескольких сотен килограммов до 1-2 Т.

Обычно из стали в металлических формах изготовляют мелкие и средние отливки сравнительно несложной конфигурации и с не очень тонкими стенками.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Читайте также: