Реферат на тему формообразование
Обновлено: 05.07.2024
Формообразование (formgeschtaltung (gebung) – нем.) – процесс создания формы в деятельности художника, архитектора, архтектора-дизайнера всоответствии с общими ценностными установками культуры и теми или иными требованиями, имеющими отношение к эстетической выразительности будущего объекта, его функции, конструкции и используемых материалов.
Формообразование в художественном проектировании включает пространственную организацию элементов изделия (комплекса, среды), определяемую его структурой, компановкой, технологией производства, а также эстетическойконцепцией дизайнера. Формообразование – решающая стадия дизайнерского творчества; в его процессе закрепляются как функциональные характеристики объекта проектирования, так и его образное решение.
В соответствии со своим назначением конкретная предметно-пространственная среда обладает специфическими функциональными и информационными качествами, которые определяются эмоциональным содержаниемотдельных процессов деятельности.
Ощущая различия в эмоциональном воздествии формы вещей, оборудования или сооружений, человек обычно не осознает и не дифференцирует его источников. Специалист же обязан профессионально разбираться в этом механизме. Обусловлено это воздействие спецификой объекта (его типологией и конкретными особенностями или.
Чтобы читать весь документ, зарегистрируйся.
Связанные рефераты
Формообразование
. Формообразование. Фигура и фон. Фигурное последействие Размещено на / НОУ ВПО СМОЛЕНСКИЙ.
45 Стр. 156 Просмотры
Методы формообразования
. МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН. Пространственную форму детали определяет.
4 Стр. 101 Просмотры
Курсовая по формообразованию
. профессионального обучения КУРСОВАЯ РАБОТА по формообразованию.
композиционное формообразование
. КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ "Композиционное формообразование" Выполнила ст. гр. Кр -.
Курсовая по формообразованию
. ПО КОМПОЗИЦИОННОМУ ФОРМООБРАЗОВАНИЮ НА ТЕМУ: « Мобильность и вариабельность в.
Полученную жидкую однородную стеклянную массу перерабатывают в изделия различными методами. Листовое стекло, трубки и стержни (дрот) получают вытягиванием и прокаткой на специальных машинах. Сущность вытягивания листа заключается в следующем. В стекломассу, охлаждаемую до температуры выработки, погружают так называемую лодочку со сквозной продольной прорезью, через которую стекломасса… Читать ещё >
Основные технологии формообразование деталей ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )
Содержание
- 1. Основные технологии формообразования заготовок и изделий из металлов
- 1. 1. Обработка металлов давлением
- 1. 1. 1. Прокатное производство
- 1. 1. 2. Ковка
- 1. 1. 3. Объемная и листовая штамповка
- 1. 1. 4. Прессование и волочение
- 1. 2. 1. Литье в оболочковые формы
- 1. 2. 2. Литье по выплавляемым моделям
- 1. 2. 3. Литье в кокиль
- 1. 2. 4. Литье под давлением
- 1. 2. 5. Центробежное литье
- 1. 2. 6. Непрерывное литье
- 1. 2. 7. Литье вакуумным всасыванием
- 2. 1. Прессование
- 2. 2. Прокатка
- 2. 3. Суспензионное литье
- 3. 1. Компрессионное прессование
- 3. 2. Литьевое прессование
- 3. 3. Литье под давлением
- 3. 4. Пневматическое и вакуумное формование
Литьевое прессование имеет ряд преимуществ перед компрессионным. Полученные изделия имеют более однородную структуру, так как прессматериал равномерно размягчается по всему объему при выдавливании его через тонкие литниковые каналы. Равномерно прогретый прессматериал обладает хорошей текучестью, что позволяет получать детали с глубокими отверстиями и различной толщиной стенок. Недостатками являются дополнительный расход материала на литники и более сложная конструкция пресс-форм.
Литье под давлением Для литья под давлением используют специальные литьевые машины. Полимерный материал в виде гранул предварительно размягчают в специальном нагревательном цилиндре машины до состояния текучести, после чего выталкивают плунжером в оформляющую полость литьевой формы. Остывая под определенным давлением, полимер приобретает конфигурацию изделия. Поскольку усадка полимера при остывании в 9−10 раз превышает усадку металла формы, изделие легко из нее извлекается.
Литье под давлением является высокопроизводительным и экономичным методом. Все операции максимально автоматизированы и управляются специальными реле времени, с помощью которых регулируют время приложения давления, выдержку изделия в форме при охлаждении и продолжительность всего цикла литья.
Методом литья под давлением получают изделия сложной конфигурации, с разной толщиной стенок, с ребрами жесткости, с резьбами и т, п. из термопластичных полимерных материалов.
Для получения труб, лент, различных профилей, нанесения защитных оболочек на провода и т. п. применяют метод экструзии, который представляет собой непрерывное выдавливание полимерного материала в вязко-текучем состоянии через отверстие определенного профиля. Непрерывное выдавливание проводят на специальных машинах — экструдерах, состоящих из бункера для исходного материала, обогреваемого цилиндра, в котором находится механизм, обеспечивающий необходимое давление экструзии, формующей головки с отверстием нужного профиля, устройства для охлаждения полученного изделия и комплектующего оборудования для приема изделий.
Методом экструзии перерабатывают большинство термопластов и некоторые термореактивные материалы. Экструзионный метод дает возможность производить изделия высокого качества непрерывно, что обеспечивает высокую производительность, экономичность, легкость управления и автоматизации производства
Пневматическое и вакуумное формование Этими методами получают детали пространственной формы из листовых термопластов. Формовку детали производят в нагретом состоянии в штампах. Полученное изделие охлаждается без снятия внешнего усилия. При дутьевом формовании предварительно нагретый до высокоэластичного состояния лист термопласта под действием сжатого воздуха деформируется и прижимается к формообразующим поверхностям матрицы, приобретая их форму.
Различают пневматическое формование свободное и направленное. При свободном формовании деформация материала происходит только за счет давления сжатого воздуха. При направленном формовании предварительная вытяжка осуществляется пуансоном, через который для окончательного формования изделия подается сжатый воздух.
Вакуумное формование осуществляется, как и при свободном пневматическом формовании, в матрице без пуансона. После разогрева листа, расположенного на матрице, из полости матрицы отсасывается воздух. Под действием атмосферного давления термопласт вдавливается в рабочую полость матрицы. Готовая деталь выталкивается сжатым воздухом.
Пневматическое и вакуумное формование обычно применяют при изготовлении тонкостенных крупногабаритных изделий из органических стекол и винипласта.
Процессы формообразования деталей из стекла и ситаллов Варка стекла производится сплавлением шихтовых материалов (кварцевый песок, каолин, сода, мел, доломит и др.) в многотонных стекловаренных печах ванного типа. Варку оптических и других специальных стекол для ручной выработки ведут в горшках-тиглях различной емкости. Прозрачное кварцевое стекло получают плавлением горного хрусталя, который предварительно измельчают и спекают в вакууме для удаления пузырьков воздуха. Температура варки стекол колеблется в пределах 1000−1500°С, для кварцевых стекол 1800−2000°С.
Полученную жидкую однородную стеклянную массу перерабатывают в изделия различными методами. Листовое стекло, трубки и стержни (дрот) получают вытягиванием и прокаткой на специальных машинах. Сущность вытягивания листа заключается в следующем. В стекломассу, охлаждаемую до температуры выработки, погружают так называемую лодочку со сквозной продольной прорезью, через которую стекломасса вытягивается асбестовыми валками. При прокатке горячую стекломассу пропускают между двумя валками, вращающимися навстречу друг другу.
Толстостенные изделия и заготовки изготовляют методом прессования. Определенное количество расплавленной стекломассы помещают в матрицу, рабочая полость которой соответствует наружной форме прессуемого изделия. Стекломассу в матрице сдавливают при помощи пуансона, имеющего форму внутренней поверхности изделия. После охлаждения готовое изделие извлекают из пресс-формы.
Тонкостенные изделия сложной конфигурации, например баллоны ламп, электроннолучевых трубок и других электровакуумных приборов, получают выдуванием вручную и при помощи высокопроизводительных специализированных станков. При выдувании расплавленную стекломассу набирают на выдувальную металлическую трубку и помещают в специальную металлическую форму. Трубка с находящейся на ней стекломассой вращается при постепенной подаче воздуха, раздувающего массу. Через некоторое время стекломасса принимает конфигурацию, соответствующую полости металлической формы (27, "https://referat.bookap.info").
Детали, эксплуатируемые в условиях больших тепловых нагрузок, изготавливают методом спекания из стеклопорошков. Порошок получают из стеклянных заготовок (например, трубок) путем помола на шнековых или валковых дробилках с последующим измельчением на шаровых мельницах. Спекание производят на специальных установках в графитовых формах, так как графит не смачивается стеклом. Нагревают порошок до температуры спекания обычно током высокой частоты. Получают изделия сложной формы с большим числом вводов. В этом случае в форме предусматриваются отверстия для вводов. Вводы перед установкой в формы покрывают стеклянной оболочкой.
Для получения термоситаллов в состав шихты вводят тонкоизмельченный катализатор, растворяющийся при варке стекла. Из полученной стекломассы формуют изделия центробежным литьем или прессованием.
Заключение
В ходе работы над рефератом были исследованы основные технологии формообразования деталей из металлов, металлокерамики, пластмасс, стекла и ситаллов и определены особенности этих методов.
При производстве металлов высокой производительностью обладает прокатка, штамповка, прессование, литье в кокиль и литье под давлением.
Прокатка и литье в кокиль также позволяют получить хорошие физико-механические свойства металлов. Хорошие физико-механические свойства имеют детали, выполненные литьем под давлением.
При изготовлении деталей из металлов методами прокатки, литьем в кокиль и непрерывным литьем невозможно получение изделий сложных форм.
При формообразовании металлокерамических деталей высокопроизводительным способом является прессование.
При производстве деталей из пластмасс преимущество имеют литье под давлением и экструзионный метод за счет их экономичности и возможности автоматизации производства.
Основным достоинством суспензионного литья является получение металлокерамических деталей сложных форм, которые невозможно получить другими методами.
Винников И. 3. Сверлильные станки и работа на них: Учеб. для СПТУ.
— 5-е изд., перераб. и доп. — М., Высш.
шк., 1988. — 256 с: ил.;
Громов Н. П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1978 — 360 с.;
Титов Н.Д., Степанов Ю. А. Технология литейного производства. М.: Машиностроение, 1974. — 472 с.;
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова . — М.: Машиностроение, 1985. — 496 с.
Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностроительных специальностей ВУЗов / А. М. Дольский , И. А. Арутюнова , Т. М. Барсукова и др.; Под ред. А. М. Дольского . — М.: Машиностроение, 2005. — 448с.
Различные материалы обрабатывают для получения нужных предметов. Придание материалу необходимых размеров, формы, свойств достигается многими видами обработки. Так, металл, например, плавят, куют, режут.
Содержание
1.Введение
2.Кинематические и геометрические параметры процесса резания
3.Физико-химические основы резания
4.Обработка абразивным инструментом
5.Способы обработки резанием
6.Электрофизические и электромеханические методы обработки
7.ЗаключениеРабота содержит 1 файл
курсовая по ТКМ.doc
Федеральное агентство по образованию
государственное образовательное учреждение первого профильного образования
Пермский государственный технологический университет
кафедра сварочное производство и технология конструкционных материалов
Принял Федосеева Е. М.
Выполнил Кашин А. С. ст. гр. МСИ-05
- Введение…………………………………………………….… ……….3
- Кинематические и геометрические параметры процесса резания….5
- Физико-химические основы резания………………………………. 9
- Обработка абразивным инструментом……………………………….11
- Способы обработки резанием………………………….……………. 12
- Электрофизические и электромеханические методы обработки…. 15
- Заключение…………………………………………………… ………..20
Различные материалы обрабатывают для получения нужных предметов. Придание материалу необходимых размеров, формы, свойств достигается многими видами обработки. Так, металл, например, плавят, куют, режут.
Обработка металлов режущими инструментами на станках в современном машиностроительном производстве занимает одно из главных мест в технологическом процессе изготовления изделий. Работа такой инструментов основана на использовании режущего клина. Клин, состоящий из двух поверхностей, сходящихся в острую кромку, может перемещаться относительно обрабатываемого куска металла – заготовки так, что одна поверхность клина будет давить на заготовку, а кромка разделять заготовку на две неравные части, меньшая из которых будет деформироваться, превращаясь в стружку. Такой процесс называется резанием. Взаимное перемещение режущего клина и заготовки осуществляется в металлорежущем станке, где инструмент или заготовка может устанавливаться в дополнительные устройства-приспособления. Получение новых поверхностей путем деформирования поверхностных слоев материала с образованием стружки назовем обработкой резанием.
При обработке металла резанием в среднем 20% его превращается в стружку, поэтому опережающее развитие получают процессы изготовления деталей с малыми отходами (точное литье, обработка давлением). Однако обработка металлов режущими инструментами, особенно при изготовлении высокоточных деталей, остается одним из главных средств в машиностроении.
Режущие свойства инструмента зависят прежде всего от качества материала режущего клина. Сначала использовались для этого углеродистые стали, затем проявились быстрорежущая сталь, твердые сплавы и минералокерамика. С применением новых материалов для инструмента повышалась скорость резания (с 0,4 для быстрорежущей стали до 3,3 м/с для минералокерамики). В последние десятилетия применяются лезвийные инструменты из синтетического материала на базе кубического нитрида бора и других материалов.
Предусмотрено дальнейшее расширение производства металлообрабатывающего инструмента, особенно с применением природных и синтетический алмазов и других сверхтвердых материалов и сплавов, а также режущего и вспомогательного инструмента к станкам с ЧПУ и к автоматическим линиям. Наша промышленность выпускает все виды лезвийного, абразивного и алмазного инструмента для всех отраслей народного хозяйства.
Кинематические и геометрические параметры процесса резания
Кинематические параметры резания
Механизмы металлорежущих станков задают рабочие, установочные и вспомогательные движения. Первая группа движений обеспечивает срезание слоя металла или вызывает изменение состояния обработанной поверхности заготовки. К ним относятся:
- главное движение резания Dr (рис. 1, б) – прямолинейное поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью в процессе резания.
- Движение подачи Ds – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения резания, предназначенное для того, чтобы распространять отделение слоя материала на всю обрабатываемую поверхность.
- Касательное движение Dk – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента, скорость которого меньше скорости главного движения резания и направлена по касательной к режущей кромке, предназначенное для, того чтобы сменять контактирующие с заготовкой участки режущей кромки
- Результирующее движение резание De – суммарное движение режущего инструмента относительно заготовки, включающее главное движение резания, движение подачи и касательное движение.
Для взаимного расположения инструмента и заготовки для срезания с нее слоя металла используются установочные движения, вспомогательные движения необходимы, например, для транспортирования и закрепления заготовки.
Движения резания металлорежущих станков направлены на формообразование поверхностей. Достигается это согласованием скоростей движений заготовки и инструмента, как бы воспроизводящие образующую и направляющую линии, совокупность последовательных положений которых и предопределяет геометрическую поверхность.
Рис. 1. Процесс резания и геометрия срезаемого слоя (а) и схема рабочих движений станка (б)
Геометрия токарных резцов
Знание геометрии, частей, конструктивных элементов токарных резцов позволяет ориентироваться во всем многообразии лезвийных металлорежущих инструментов.
Режущая часть I резца производит работу резания, остальная часть II является крепежно-присоединительной и служит для закрепления резца в резцедержателе станков токарной группы, а иногда в специальных оправках (борштангах) или державках.
Режущая часть образуется рядом поверхностей, которые, пересекаясь, образуют режущие кромки и вершину (или вершины) резца. Передняя поверхность — это поверхность, по которой сходит стружка. Задние поверхности резца обращены к обрабатываемой заготовке, главная — к поверхности резания, вспомогательная — к обработанной поверхности. Место пересечения передней и главной задней поверхностей резца называется главной режущей кромкой, место пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей называется вспомогательной режущей кромкой. Вершина резца — это место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок. Режущие кромки иногда называют режущими лезвиями.
Чтобы определять геометрические параметры резца, условились связать их измерение с четырьмя плоскостями: основной, резания, главной секущей и вспомогательной секущей. Основная плоскость 1 (рис. 2, а) проходит параллельно направлениям продольной и поперечной подач токарною станка. Обычно она совпадает с опорной поверхностью резца. Плоскость резания 2 проходит через главную режущую кромку резца касательно к поверхности резания. При отсутствии подачи резца поверхность резания будет конической, а угол ψ между плоскостью резания и основной равен 90 0 . При движении продольной подачи в сочетании с главным движением поверхность резания становится винтовой, а угол ψ ≠ 90°.
Рис. 2. Плоскости (основная 1 и резания 2) токарных резцов (а) и следы секущих плоскостей (б)
Главная секущая плоскость (рис. 2, б) проходит через точку главной режущей кромки перпендикулярно проекции кромки на основную плоскость. Ее след обозначим А — А. Вспомогательная секущая плоскость (Б — Б) проходит через точку вспомогательной режущей кромки перпендикулярно проекции этой кромки на основную плоскость. Проходной резец имеет одну, а отрезной — две вспомогательные секущие плоскости по числу вспомогательных режущих кромок. Ввиду симметричности обеих вспомогательных кромок обычно используют одну вспомогательную секущую плоскость.
При рассмотрении токарного резца как геометрического тела ν = 0, s = 0, и в этом случае плоскость резания перпендикулярна основной плоскости (рис. 3). В сечении А — А следы плоскости резания и главной задней поверхности образуют угол α, называемый главным задним углом. След передней поверхности образует со следом главной задней поверхности угол заострения β. Между следом плоскости резания и следом передней поверхности заключен угол резания δ. Перпендикуляр к следу плоскости резания, проведенный через точку М в главной секущей плоскости А — А, образует со следом передней поверхности угол γ, называемый передним углом резца.
В плоскости Б — Б лежат вспомогательный задний угол α1 и вспомогательный передний γ1. Угол φ, заключенный между направлением подачи и проекцией главной режущей кромки на основную плоскость, называется главным углом в плане. Вспомогательный угол в плане φ1 образован проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость лежит угол ε —угол в плане при вершине.
Угол λ, называемый углом наклона главной режущей кромки, находится в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости, и лежит между режущей кромкой и линией, проходящей через вершину резца параллельно основной плоскости. Если вершина резца — самая высшая точка кромки, то угол λ отрицателен, а если низшая, то положителен.
В условиях производства наиболее часто для характеристики геометрии резца используются углы α, γ, α1, φ, φ1 и λ.
Рис. 3. Углы режущей части резца
Физико-химические основы резанья
Процесс образования и типы стружки
И. А. Тиме в 1868 г. В результате опытов строгания стали и других материалов с малыми скоростями расчленил процесс образования стружки на три момента. В первый момент вначале резания происходит соприкосновение резца с деталью (рис. 4, а), в материале возникают упругие деформации (рис. 4, б). затем резец своей кромкой вдавливается в металл (рис. 4, в), вызывая его пластическую деформацию. В течение второго момента резец врезается на вся глубину срезаемого слоя и происходит дальнейшая деформация материала в зоне, ограниченной передней поверхностью резца и плоскостью Г – Г, проведенной наклонно через вершину резца под углом “В” к передней поверхности резца (рис 4, в). Угол “В” И. А. Тиме назвал углом действия, а плоскость Г-Г - плоскостью скалывания. За пределами этой зоны он не обнаружил невооруженным глазом следов деформации (матовой поверхности) на полированной поверхности образца. Угол “В1” был назван углом скалывания.
Рис. 4. последовательность образования элементов стружки (по И. А. Тиме)
В третий момент, когда напряжение в зоне угла “ В’ ” достигает определенного предела, происходит скалывание материала по упомянутой плоскости скалывания (рис. 4, г) и образуется первый элемент стружки. Повторение процесса ведет к образованию 2-го, 3-го и т.д. элементов стружки (рис 4, д).
Процесс стружкообразования протекает при весьма значительной относительной деформации материала. С высокой скоростью деформации в сравнительно небольшой зоне. И. А. Тине дал поныне действующую классификацию стружек:
Организационно-правовая форма предприятия – индивидуальный предприниматель; характер – частная собственность.
Численность работников предприятия – 3 человека. Рабочие места обеспечены квалифицированными работниками, имеющими большой опыт проектирования и моделирования мебели и интерьера. Руководитель и специалисты имеют высшее образование.
Уставный капитал предприятия – 171 тыс.р. Учредителем является директор предприятия, он же главный специалист.
Предприятие занимается созданием и оформлением дизайн-проектов интерьера кухонь.
Услугами пользуются клиенты, нуждающиеся в помощи проектирования и организации пространства кухни.
Деятельность организуется в арендуемом офисе площадью 100 м.
2. Маркетинг
Критерии конкурентоспособности предприятий
(по отношению к заказчику)
Отпускные цены ведущих производителей на аналогичные услуги
Оптовая цена на ед. продукции, р.
- Знание своих конкурентов и контроль за ними;
- Стабильность и уверенность во взаимоотношениях с заказчиком;
- Ответственность и соблюдение качества выполняемых работ.
Учитывая, что проектируемое предприятие выпускает продукцию, по своему качеству и другим характеристикам не уступающую аналогичным услугам компаний-конкурентов, при установлении цен на дизайн-проект необходимо ориентироваться на ценовой диапазон цен конкурентов.
3. Организационный план
Расчет численности основных рабочих производится по формуле
Тр - суммарная трудоёмкость программы по видам работ (табл.3),
Фд - действительный фонд времени работы рабочего (1150 чел.ч)
К - коэффициент выполнения норм(1,2)
Расчет численности дизайнеров: Р = 1472/1150 = 2 чел.
Расчет трудоёмкости продукции
Общая величина заработной платы с начислениями рассчитывается по формуле:
Зд.о - должностной оклад работника, к – районный коэффициент.
З = (30000*1+20000*1+25000*2)*1,5 = 150000р.
Сводный расчет годового фонда заработной платы всех категорий работников предприятия
Кол-во работающих чел.
Месячный оклад, р.
Квартальный объём з.п. с коэффициентом доплаты, р.
1. Управленческий персонал
2. Основные рабочие
4. План производства
4.1 Краткое описание технологического процесса производства продукции
Создание дизайн-проекта осуществляется в три этапа:
- эскизный поиск, идея,
- пластичекое объёмное моделирование интерьера вручную или на компьютере,
- составление строительной и проектной документации.
В процессе работы дизайнер проходит последовательно все перечисленные этапы. После проработки эскизов и поиска стиля и форм в интерьере он переходит к моделированию, самому созданию интерьера, которое осуществляется вручную или на компьютере. В заключении дизайнер составляет альбом строительной и проектной документации и сдаёт проект заказчику.
4.2 Расчет состава и стоимости технологического оборудования
Определяется по формуле
N = Tгод/Фгод* Квып,
Tгод – годовая суммарная трудоёмкость операции;
Фгод – действительный фонд времени;
Квып – коэффициент выполнения норм (1,2)
Количество ПК: 1472/1150 = 2, количество столов для дизайнеров: 1472/1150 = 2, количество стульев: 1472/1150 = 2, количество принтеров 1472/1150 = 2.
Срок полезного использования всего оборудования – 5 лет.
Состав и стоимость технологического оборудования
Цена приобретения, тыс.р./ед.
4.3 Расчет производственной программы выпуска продукции
Производственная программа выпуска продукции рассчитывается поквартально с учётом производственной мощности предприятия – 12 проектов в квартал и периода освоения проектной мощности, в течение которого предусматривается наращивание объёмов производства с 70% от проектной мощности в 1 квартале до 90% во 2 и 3 кварталах со следующим выходом в 4 квартале на проектный объем выпуска (табл.1.6).
Расчет программы выпуска и реализации продукции
Периоды производства(реализации) продукции
1. Расчетный объём продукции (натур.ед.)
2. Оптовая цена, р./
3. Объем реализ. проектов
4.5 Себестоимость производства и реализации продукции
Переменные статьи затрат: прямые материальные затраты (электроэнергия, зарплата производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды)
Постоянные статьи затрат: расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые, общезаводские и внепроизводственные расходы.
Расчет сметы затрат на производство и себестоимости единицы продукции представлен в таблице 1.7.
Расчетные данные по элементам затрат, формирующим РСЭО, цеховые, общезаводские и внепроизводственные расходы занесены в таблицу 1.8.
Расчет сметы затрат на производство и себестоимости единицы продукции
Норма расхода сырья и др.
прямых затрат, р. на ед. прод.
Цена ед. сырья, и др. прямых затрат, р. ед. прод.
Затраты в расчете на ед. прод., р
Себестоимость программы выпуска, тыс.р./
Себестоимость ед.прод., р.
3.Отчисления на соц. нужды, р.
5.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, р.
8.Обще-заводские расходы, р.
11.Сум-марные постоянные затраты
12. Полная себестоимость
Расчет постоянных затрат, р.
В расчете на месяц
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
Заработная плата управленческого персонала
Суммарные постоянные расходы
Оптовая цена определяется из условия
Ц min опт. ≤ Ц н.п.опт. ≤ Цв.п. опт.
Ц min опт – оптовая цена в диапазоне оптовых цен, принятых при реализации продуктов-аналогов ведущими производителями;
Ц н.п.опт – нижний предел отпускной цены, определяется с учетом полной себестоимости единицы продукции и расчетной рентабельности.
Ц min опт = 52453*1,08 = 56650р. (566,5 за мІ)
5. Финансовый план
Финансовый план базируется на информации всех предыдущих разделов. Предметом финансового плана являются финансовые ресурсы, движение потоков которых моделируется при разработке инвестиционного проекта.
5.1 Расчет капиталообразующих инвестиций
Формирование величины инвестиционных затрат осуществляется по позициям, обоснованным в предыдущих разделах курсовой работы.
В план инвестиций включаются единовременные затраты на пополнение оборотных средств, необходимые для создания нормативной величины производственных запасов сырья, материалов, комплектующих, других материально-технических ресурсов, необходимых на начальной стадии производства, денежные средства, необходимые для приобретения нематериальных активов. Результаты расчетов представлены в таблице 1.9.
Баланс инвестиций по направлениям и источникам финансирования, р.
2. Приобретение нематериальных активов
1. Собственные средства
Расчет доходов от производственно-хозяйственной деятельности
Показатели, схема расчета
Объём реализованной продукции
- Суммарные переменные затраты
- Суммарные постоянные затраты
- Налоги, относимые на финансовые результаты
= Прибыль до выплаты налога на прибыль
- Налог на прибыль (24%)
5.2 Расчет доходов
Расчет доходов по проекту представлен в таблице 1.10.
Определяем величину налогов, относимых на финансовые результаты. Налогооблагаемая база формируется на основе первоначальной стоимости принятых на баланс предприятия основных фондов. При этом в качестве налогооблагаемой базы для каждого из расчетных периодов принимается среднеквартальная стоимость имущества, рассчитываемая как среднеарифметическая стоимость основных средств на начало и конец квартала. Величина налога на имущество определяется произведением среднеквартальной стоимости основных средств на налоговую ставку.
Расчет налогов, относимых на финансовые результаты, приводится в таблице 1.11.
Расчет налога на имущество, относимого на финансовые результаты
Финансовые результаты (балансовая прибыль)
Налог на имущество предприятий
Среднегодовая стоимость имущества
6. Оценка экономической эффективности проекта
6.1 Движение денежных средств
Динамическая оценка экономической эффективности инвестиционного проекта основана на моделировании денежных потоков – притоков и оттоков средств за планируемый период.
Баланс денежных средств на конец расчетного периода, по существу, является разницей между абсолютной величиной денежных поступлений и денежных выплат. Баланс денежных средств на начало расчетного периода равен 0. Для последующих периодов баланс на начало периода равен балансу денежных средств на конец предыдущего периода.
Для создания информационной базы оценки эффективности инвестиционного проекта рассчитываются поквартально финансовые результаты от реализации проекта и заносятся в таблицу 1.12.
Читайте также:
- 1. 1. Обработка металлов давлением