Реферат фрезерование фасонных поверхностей

Обновлено: 07.07.2024

Общие сведения. Фасонные поверхности деталей простой и сложной формы в условиях серийного и массового производства обрабатывают фасонными фрезами. Они относятся к категории специального режущего инструмента и предназначены для изготовления деталей с фасонными поверхностями определенного профиля.

По форме профиля режущих кромок фасонные фрезы подразделяются на вогнутые (рис. 87, а) и выпуклые (рис. 87, б).

Фасонные фрезы, у которых режущие кромки имеют постоянный радиус кривизны, относятся к категории фрез с простым профилем, а с переменным радиусом кривизны (в сочетании с прямолинейными участками) — к фасонным фрезам со сложным профилем (рис. 87, в).

Форма зубьев фасонных фрез должна соответствовать профилю фасонной поверхности обрабатываемой детали.

По конструкции фасонные фрезы бывают цельные и сборные и, как правило, изготавливаются из быстрорежущих сталей. Они в основном выпускаются с затылованными зубьями, задняя поверхность которых выполнена по кривой, называемой архимедовой спиралью.

Величина заднего угла обычно равна 10. 12°. Перетачивают фасонные фрезы с затылованными зубьями только по передней поверхности, сохраняя величину переднего угла, заданную чертежом. С каждой новой переточкой увеличивается ширина канавки и облегчается выход стружки, но при этом уменьшается прочность зубьев.

В последнее время в массовом производстве при изготовлении больших партий одинаковых деталей получили распространение фасонные фрезы с остроконечными зубьями. Они обеспечивают высокую производительность и меньшую шероховатость обработанной поверхности. Перетачивают их по задним поверхностям.

Способы фрезерования. Обработка фасонных поверхностей фасонными фрезами, как правило, производится на горизонтально-фрезерных станках и чаще всего является последней операцией при изготовлении детали. Заготовку необходимо тщательно выверить в горизонтальной плоскости и по обработанной боковой стороне надежно закрепить. Фрезерование может проводиться одной фрезой или набором фасонных фрез.

Определенную трудность составляет правильная установка заготовки относительно фрезы.

На рис. 88, а показана схема установки заготовки относительно фрезы для фрезерования радиусной, канавки с использованием угольника.

Угольник 3 устанавливают на столе станка, его вертикальную полку совмещают с торцовой поверхностью фасонной фрезы 1, закрепленной на центровой оправке 2, и боковой поверхностью заготовки, от которой указан размер А. Снимают угольник со стола, по лимбу поперечной подачи в том же направлении перемещают стол на величину А - В/2.

Поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих.

Вложенные файлы: 1 файл

1 Обработка фасонных поверхностей.docx

1 Обработка фасонных поверхностей

Поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих.

На токарных станках фасонные поверхности получают:

ручным или автоматическим поперечным и продольным движением подачи резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону;

фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю обработанной детали;

с помощью приспособлений и копирных устройств, позволяющих обработать поверхность заданного профиля;

комбинированием перечисленных выше методов.

Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира и приспособлений, обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

При обработке галтелей и канавок радиусом R 20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5. 2)R. При этом используют как продольное, так и поперечное перемещение суппорта.

Для повышения производительности обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы (рис. 4.39). Ширина фасонных резцов не превышает 60 мм и зависит от жесткости системы станок—приспособление — инструмент— обрабатываемая деталь (СИД) и радиального усилия резания.

Обработка проходными резцами

При небольшой партии заготовок и соответствующей подготовке рабочего фасонную поверхность можно обрабатывать проходным резцом при его одновременном продольном и поперечном движении, осуществляемом вручную.

При выборе резца форма его вершины и расположение режущих кромок должны позволить обработать фасонную поверхность с заданными углами наклона и радиусами.

Для приобретения навыка одновременного продольного и поперечного перемещения резца по заданной траектории следует предварительно (перед обработкой фасонной детали) выполнить несколько упражнений, что позволит освоиться с особенностями управления станком при фасонной обработке. Для этого в патроне или в центрах устанавливают готовую деталь с фасонной поверхностью сложного профиля. Перемещая суппорт координированным вращением его рукояток, следят за тем, чтобы вершина резца перемещалась в непосредственной близости (с одинаковым зазором до 1 мм) от поверхности детали.

Убедившись в надежности управления станком, переходят к обработке детали с фасонной поверхностью. На рис. 4.40, а показана последовательность обработки описанным способом фасонной поверхности заготовки рукоятки. Заготовку закрепляют в трех-кулачковом патроне, используя для этого поверхность А (рис. 4.40, б), и обрабатывают проходным резцом хвостовую часть рукоятки, состоящую из поверхностей В, С, D, и Е. Установив рукоятку в патроне по поверхности G (рис. 4.40, в), обрабатывают фасонную часть рукоятки. С помощью шкалы на станине станка производят разметку (вдоль оси заготовки) наибольшего и наименьшего диаметров фасонной поверхности рукоятки, а затем проходным резцом снимают черновой припуск в несколько проходов (см. заштрихованные участки на рис. 4.40, в).

Окончательный съем припуска (рис. 4.40, г) выполняют в несколько проходов. Вначале аккуратно снимают гребешки плавным перемещением резца вдоль оси обрабатываемой детали и возвратно-поступательным перемещением поперечных салазок суппорта. Затем к невращающейся заготовке прикладывают шаблон с профилем готовой детали, измеряют наибольший и наименьший диаметры фасонной поверхности и определяют места, с которых необходимо снять припуск. Для облегчения условий труда и повышения его производительности опытные рабочие используют автоматическую продольную подачу, перемещая вручную только поперечный суппорт.

Для повышения производительности и точности обработки фасонных поверхностей проходным резцом применяют копир (рис. 4.41). Фасонную поверхность рукоятки 2 обрабатывают резцом 7, поперечное перемещение которого осуществляется по копиру 5 пальцем 4 в соответствии с его профилем. Вместе с пальцем 4 в поперечном направлении перемещается тяга 3 и связанный с ней суппорт с резцовой головкой. При этом винт поперечного движения подачи выводится из зацепления с гайкой поперечного суппорта, а движение продольной подачи может осуществляться автоматически.

Обработка фасонными резцами

Для обработки галтелей, резьбы и других фасонных поверхностей применяют фасонные резцы. Профиль режущей кромки фасонных резцов полностью совпадает с профилем обрабатываемой поверхности, поэтому передняя поверхность резца устанавливается точно на линии центров станка. Фасонные резцы затачивают по передней поверхности. Это необходимо учитывать при повторной установке резцов. В горизонтальной плоскости резец должен быть установлен перпендикулярно к линии центров станка; правильность установки проверяют угольником, который одной стороной прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другой — к боковой поверхности резца, при этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет. Применение призматических и круглых фасонных резцов позволяет обрабатывать фасонные поверхности сложного профиля.

Призматические радиальные фасонные резцы устанавливают на поперечном суппорте или в револьверной головке с горизонтальной осью вращения. Они предназначены для работы с поперечным движением подачи. Режущую кромку резца необходимо устанавливать по центру обрабатываемой детали. Задние углы α создают соответствующей установкой резца в державке, что является преимуществом этой конструкции.

Фасонные круглые резцы с винтовыми образующими режущих кромок обеспечивают получение меньшей шероховатости обрабатываемой поверхности по сравнению с круглыми резцами с кольцевыми образующими. Резцы с винтовыми образующими — это высокопроизводительный инструмент, который применяется на станках с револьверными головками.

Подача фасонного резца должна быть равномерной и не превышать 0,05 мм/об при ширине резца 10. 20 мм и 0,03 мм/об при ширине резца более 20 мм. Подача зависит от жесткости детали.

Контроль фасонной поверхности

Фасонную поверхность детали контролируют, как правило, шаблоном. Отклонения от фактического профиля могут быть вызваны следующими причинами: неточностью профиля резца или погрешностью его установки, а также деформацией детали при обработке, вызванными чрезмерно большими подачами.

2 Технология нарезания резьбы на токарных станках

Вершина резца при перемещении с постоянной скоростью подачи вдоль вращающейся заготовки, врезаясь, оставляет на ее поверхности винтовую линию (рис. 4.42).

Наклон винтовой линии к плоскости, перпендикулярной оси вращения заготовки, зависит от частоты вращения шпинделя с заготовкой и подачи резца и называется углом μ подъема винтовой линии (рис. 4.43). Расстояние между винтовыми линиями, измеренное вдоль оси заготовки, называется шагом Р винтовой линии. Если отрезок на поверхности детали, равный шагу винтовой линии, развернуть на плоскость, то из прямоугольного треугольника АБВ можно определить

где d — диаметр заготовки по наружной поверхности резьбы.

При углублении резца в поверхность заготовки вдоль винтовой линии образуется винтовая поверхность, форма которой соответствует форме вершины резца. Резьба — это винтовая поверхность, образованная на телах вращения и применяемая для соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин и механизмов. Резьбы подразделяются на цилиндрические и конические.

В зависимости от назначения резьбового соединения применяют резьбы различного профиля.

Профиль резьбы — это контур сечения резьбы в плоскости, проходящей через ее ось. Широко применяются резьбы с остроугольным, трапецеидальным и прямоугольным профилями.

Резьбы бывают левые и правые. Винт с правой резьбой завертывают при вращении по часовой стрелке (слева направо), а винт с левой резьбой — против часовой стрелки (справа налево). Различают однозаходные и многозаходные резьбы. Однозаходная резьба образована одной непрерывной ниткой резьбы, а многозаходная — несколькими нитками резьбы, эквидистантно расположенными на поверхности детали. Число ниток легко определить на торце детали, где начинается резьбовая поверхность (рис. 4.44, а и б).

Различают ход Ph и шаг Р многозаходной резьбы. Ход многозаходной резьбы (ГОСТ 11708—82) — это расстояние по линии, параллельной оси резьбы, между любой исходной средней точкой на боковой стороне резьбы и средней точкой, полученной при перемещении исходной средней точки по винтовой линии на угол 360° между одноименными точками одного витка одной нитки резьбы, измеренное параллельно оси детали. Ход многозаходной резьбы равен шагу резьбы, умноженному на число заходов:

где k — число заходов.

Нарезание резьбы резцами

На токарно-винторезных станках наиболее широко применяют метод нарезания наружной и внутренней резьб резцами (рис. 4.45). Резьбонарезные резцы бывают стержневые, призматические и круглые; их геометрические параметры не отличаются от геометрических параметров фасонных резцов.Резьбы треугольного профиля нарезают резцами с углом в плане при вершине ε= 60° ± 10' для метрической резьбы и ε= 55° ± 10' для дюймовой резьбы. Учитывая погрешности перемещения суппорта, которые могут привести к увеличению угла резьбы, иногда применяют резцы с углом ε = 59°30'. Вершина резца может быть скругленной или с фаской (в соответствии с формой впадины нарезаемой резьбы).

Резьбонарезные резцы оснащают пластинами из быстрорежущей стали и твердых сплавов. Предварительно деталь обтачивают таким образом, чтобы ее наружный диаметр был меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы. Для метрической резьбы диаметром до 30 мм эта разница ориентировочно составляет 0,14. 0,28 мм, диаметром до 48 мм — 0,17. 0,34 мм, диаметром до 80 мм — 0,2. 0,4 мм. Уменьшение диаметра заготовки обусловлено тем, что при нарезании резьбы материал заготовки деформируется и в результате этого наружный диаметр резьбы увеличивается.

Нарезание резьбы в отверстии производят или сразу после сверления (если к точности резьбы не предъявляют высоких требований), или после его растачивания (для точных резьб). Диаметр отверстия (мм) под резьбу

где d — наружный диаметр резьбы, мм; Р — шаг резьбы, мм.

Диаметр отверстия под резьбу должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как в процессе нарезания резьбы металл деформируется и в результате этого диаметр отверстия уменьшается. Поэтому результат, полученный по приведенной выше формуле, увеличивают на 0,2. 0,4 мм при нарезании резьбы в вязких материалах (стали, латуни и др.) и на 0,1. 0,02 мм при нарезании резьбы в хрупких материалах (чугуне, бронзе и др.).

В зависимости от требований чертежа резьба может заканчиваться канавкой для выхода резца. Внутренний диаметр канавки должен быть на 0,1 . 0,3 мм меньше внутреннего диаметра резьбы, а ширина канавки (мм)

В процессе нарезания болтов, шпилек и некоторых других деталей при отводе резца, как правило, образуется сбег резьбы.

Для более удобного и точного нарезания резьбы на торце обрабатываемой детали выполняют уступ длиной 2. 3 мм, диаметр которого равен внутреннему диаметру резьбы. По этому уступу определяют последний проход резца, после окончания нарезания резьбы уступ срезают.

Точность резьбы во многом зависит от правильной установки резца относительно линии центров. Для того чтобы установить резец по биссектрисе угла профиля резьбы перпендикулярно к оси обрабатываемой детали, используют шаблон, который устанавливают на ранее обработанной поверхности детали вдоль линии центров станка. Профиль резца совмещают с профилем шаблона и проверяют правильность установки резца по просвету. Резьбонарезные резцы следует устанавливать строго по линии центров станка.

На токарно-винторезных станках резьбу нарезают резцами за несколько проходов. После каждого прохода резец отводят в исходное положение. По нониусу ходового винта поперечного движения подачи суппорта устанавливают требуемую глубину резания и повторяют проход. При нарезании резьбы с шагом до 2 мм подача составляет 0,05. 0,2 мм на один проход. Если резьбу нарезать одновременно двумя режущими кромками, то образующаяся при этом стружка спутывается и ухудшает качество поверхности резьбы. Поэтому перед рабочим проходом резец следует смещать на 0,1. 0,15 мм поочередно вправо или влево, используя перемещение верхнего суппорта, в результате чего обработка ведется только одной режущей кромкой. Число черновых проходов — 3. 6, а чистовых — 3.

Нарезание резьбы плашками и метчиками

Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и других деталях применяют плашки. Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы диаметром 6. 10 мм эта разница составляет 0,1. 0,2 мм, диаметром 11. 18 мм — 0,12. 0,24 мм, диаметром 20. 30 мм — 0,14. 0,28 мм. Для образования захода резьбы на торце детали необходимо снять фаску, соответствующую высоте профиля резьбы.

Фрезерование фасонных поверхностей может производиться на фрезерных станках при помощи копира и специальных приспособлений.

Обработка производится при помощи двух движений подачи, из которых одно получается от соответствующего самохода, а второе — от копира;

к последнему всё время прижимается ролик (или деталь, заменяющая его, жёстко связанный с частью станка, которой сообщается подача.

Можно работать без самохода, заменяя его ручной подачей.

Основным движением при фрезеровании по копиру является продольная подача стола или круговое вращение стола.

Последний метод показан на фиг. 464; здесь фреза заменяет ролик, соприкасаясь своей цилиндрической поверхностью с копиром, находящимся на изделии и вращающимся со столом. Это самый простой случай применения копира — так называемый способ непосредственного копирования.

Копир служит одновременно прижимом; его удобно применять при наличии отверстия в изделии. При отсутствии отверстия обрабатывается сначала одна половина, потом вторая.

Фиг. 465. Продольно-копировальный фрезерный станок.

Фиг. 465 даёт представление о продольном копировально-фрезерном станке. Ролик, соприкасающийся с копиром, закреплён в специальном шпинделе. Груз посредством троса прижимает ролик к копиру. Подача осуществляется столом.

Фиг. 466. Фрезерование по копиру на вертикально-фрезерном станке.

На фиг.466 представлено фрезерование на вертикально-фрезерном станке с вращающимся столом. Копир К находится под изделием и соприкасается с роликом Р. Основное движение подачи — вращение стола; поперечная подача осуществляется копиром и роликом. Пружины Т заменяют груз.

Существует множество способов, которыми обрабатывают фасонные поверхности на фрезерных станках. Наиболее распространённый – фрезеровка фасонными фрезами. Можно фрезеровать набором, а можно одиночной фрезой (рис. 1).

Рис. 1. Фрезерование фасонной поверхности фасонной фрезой

Специфика обработки фрезерованием фасонных поверхностей пресс форм и штампов

Обрабатывая фасонные поверхности, особо тщательно работают над составляющими пресс форм и штампов. Их рабочая поверхность состоят из многократных сочетаний прямых линий с дугами окружностей. Обратим внимание на фрезеровку плоскостей с использованием как делительного механизма головки и контрольного профиля заготовки пуансона (рис. 2, а).

Проверяют обоюдное расположение косой плоскости и пуансона в виде цилиндра двумя роликами. Контрольное расстояние М находят по формуле:

где d – диаметр контрольных роликов; O₁, O₂ – расстояние между центрами роликов.

Рассмотрим пример использования формул для контроля результатов фрезерования.

Пример. Требуется проверить правильность выполнения профиля пуансона, если известно, что R = 26 мм; L₁ = 30 мм; L₂ = 10 мм; H₁ = 16 мм; H₂ = 20 мм; φ = 15˚; d = 20 мм.

Далее фрезеруется профиль пуансона. Поворотный круг 1 синусных тисков 8 закрепляют на столе 2 вертикального фрезерного станка болтами 3 (рис. 2, а и б). В них зажимают обрабатываемый пуансон 5. После фрезеровки на его поверхности предварительно оставлен припуск для последующей обработки.

Фреза 6 загоняется в шпиндельный патрон 7 головки станка вертикального расположения. Она подводится к обрабатываемой заготовке (поз. I и II). Припуск снимается, выдержав при этом размеры Н₁/2, Н₃/2, L₁ и L₂.

Рис. 2. Обработка сложного профиля пуансона вырубного штампа: a – профиль пуансона: H₁, H₂, H₂, B, A, O, Д, Е, K, L₁, L₂, M, R, φ – размеры пуансона; 1 – измерительные рамки; б – фрезерование параллельных поверхностей в синусных тисках; в – фрезерование наклонной поверхности в синусных тисках; г – контроль профиля пуансона штангензубомером; 1 – нижняя плита тисков; 2 – стол станка; 3, 4 – болты; 5 – заготовка пуансона; 6 – фреза; 7 – шпиндель инструмента; 8 – синусные тиски; 9 – плитки концевых мер; 10 – ролик; 11 – штангенциркуль; φ, R, L₁, H₁, L₃, H₂ – размеры пуансона

После этого обрабатываемый пуансон 5 закрепляют в тисках с обратной стороны и снова подвергают фрезеровке, выдержав размеры Н₁, Н₂, L₁ и L₂. Не изменяя положения зажатого пуансона, немного поднимают синусные тиски. Между плоскостью плиты 2 и роликом 10 (рис. 2, в, поз. III), вставляют два блока плиток концевых мер 9 и затягивают их болтами 4.

Подводят фрезу 6 к пуансону и фрезеруют плоскость наклона под углом φ. Перевернув обрабатываемый пуансон, подвергают фрезеровке обратную наклонную плоскость. Обе плоскости регулярно проверяют, выдерживая размер Н₂ при помощи штангензубомера (рис. 2, г).

Рис. 3. Обработка цилиндрической поверхности пуансона в длительном приспособлении:

а - фрезерование, б – контроль обработанной поверхности; 1 – стол станка; 2 – делительное приспособление; 3 – рукоятка; 4 – нониус длительного приспособления; 5 – заготовка пуансона; 6 – фреза; 7 – центр; 8 – задняя бабка; 9 – маховик; 10 – рукоятка зажима; 11, 13 – болты; 12 – рукоятка; M – измеряемый размер

Со стола 1 снимаются синусные тиски, на их место монтируется делительный механизм 2 (рис. 3) и задняя бабка 8. Все крепится болтами 11 и 13. В трехкулачковый патрон делительного механизма 2 загоняют хвостовую часть обрабатываемого пуансона 5. Второй хвостовик прижимается центром 7 пиноли. Для этого маховик 9 вращается, а затем закрепляется ручкой 10.

Фреза 6 подводится к болванке пуансона 5, затем немного отпускают шпиндель головки от зажима ручкой 12. Проворачивая рукоятку 3 поворотного диска шпинделя головки 2, фрезеруют одну поверхность цилиндра, после – вторую. Проворот заготовки 5 в центрах измеряют угломерной шкалой и нониусом 4 делительного механизма. Не допускается врезание фрезы в поверхности со шлицами.

На рис. 3, б изображен метод замера профиля пуансона 5 микрометром и двумя роликами. В штампы и пресс-формы часто необходимы матрицы и пуансоны с профилем больших радиусов – от 200 мм и более. Чтобы их профрезеровать, используется поворотный стол. Он выставляется сверху на столе фрезерного станка.

Рис. 4. Примеры фрезерования больших заготовок для получения выпуклых и вогнутых поверхностей:

а, б – фрезерование выпуклых поверхностей: 1 – поворотный стол; 2 – угольник; 3 – болты; 4 – заготовка пуансона; 5 – струбцины; 6 – концевая фреза; 7 – шпиндель; в, г – фрезерование вогнутых поверхностей: 1 – стол; 2 – угольник; 3 – болты; 4 – концевая фреза; 5 – шпиндель; 6 – инструментальная головка; 7 – заготовка; 8 – болты; 9 – угольник

На рис. 4 показаны различные схемы обработки в вертикально-фрезерном станке заготовки пуансона с большими размерами. Пуансон необходим для установки на гибочном штампе и работает с целью получения вогнутых и выпуклых поверхностей.

Начиная работу, предварительно настраивают и наживляют болты 3 на угольнике 2 поворотного стола 1 (рис. 4, б) в вертикально-фрезерном станке. Обрабатываемый пуансон 4 прикладывается к угольнику 2. С помощью струбцин 5 с обеих сторон пуансон закрепляют. Концевую фрезу 6 загоняют в шпиндель 7 головки.

К боковой поверхности фрезы 6 прикладывается игла (рис. 4, а) и приклеивается мастикой. Маховиком вертикальной шпиндельной головки и маховиком передвижения стола поперек и вдоль (рис. 4, б) иглу подают к окружности, которая начерчена на обрабатываемом пуансоне 4. До плоскости пуансона острие иголки не доходит на 0,5…1 мм (см. рис. 4, а).

Вращая маховик головки стола поворота 1 (см. рис. 4, б), стол с обрабатываемым пуансоном поворачивается. Осторожно двигая вдоль стола 1 угольник 2 с пуансоном, находят такую позицию, где метка остановится напротив острия иголки. Затягивают болты 3 на угольнике 2 стола станка. Начинается фрезеровка профиля заготовки.

Во время работы регулярно контролируют радиус шаблоном. Высота профиля измеряется с помощью микрометра. На рис. 4 видно способ фрезеровки вогнутой плоскости на обрабатываемой детали вкладыша 7 пресс-формы. Будущий вкладыш закреплен болтами 3 на угольнике 2.

Угольник затянут болтами на столе 1. В шпинделе 5 вертикальной головки 6 закрепляют концевую фрезу 4. Между зубцами фрезы протягивают изогнутый отрезок проволоки из латуни сечением 1,5 мм, у которой остро запилен конец (рис. 4, г) и приклеивают на мастику.

Угольник 9 ставят на обрабатываемый вкладыш, приложив его к режущей поверхности фрезы 4. Проволоку немного отгибают, чтобы острым концом она дотронулась до поверхности угольника 9. Когда кончик проволоки будет расположен в той же плоскости, что и фреза 4, не изменяя положения иголки с фрезой, угольник 9 снимается.

Перемещая стол 1 вращением маховичков поперечного и продольного движения, а также маховичком вертикальной подачи головки шпинделя 6 подвигают острый край проволоки к обрабатываемой детали вкладыша 7.

Подвигая по кругу поворотный стол 1, понемногу передвигают по столу угольник 2 до состояния, когда заостренный кончик проволоки совместится с отметкой на корпусе заготовки. Затягивают полностью болты 8 на угольнике поворотного стола 1 и начинают обработку вогнутой поверхности цилиндра вставки матрицы пресс-формы.

Специфика техпроцесса фрезерно-копировальных операций

Изготавливая объемные детали, где много плавных переходов, применяют копировально-фрезерные станки. В их конструкции заложен задающий механизм. Это может быть модель, чертеж, деталь-эталон, шаблон, копир. Они связаны посредством копировального устройства – щупа, фотоэлемента, копировального ролика, копировального пальца с исполнительным механизмом.

Механизм повторяет все движения копировального устройства. За ним уже режущий инструмент придает заготовке заданную конфигурацию. Копировально-фрезерные станки работают по двум схемам: без системы слежения и с ней. При работе со следящей системой положение копировального пальца либо щупа координируется жесткой связкой задающего и исполнительного механизмов.

Без следящей системы задающее устройство инициирует управляющие сигналы. Они попадают в механизм слежения. Он сравнивает две программы: заданную с уже выполненной. Если информация не совпадает, подается сигнал исполнительному устройству. Оно корректирует траекторию подачи режущего инструмента.

Читайте также: