Реферат асу в машиностроении

Обновлено: 05.07.2024

Основы САПР в машиностроении ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )

1. САПР технологических процессов механической обработки

Система автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП) представляет комплекс средств автоматизации проектирования, взаимосвязанных с необходимыми подразделениями проектной организации или коллективом специалистов (пользователей системы), выполняющий автоматизированное проектирование.

Основной областью применения САПР ТП является механообрабатывающее производство различной степени автоматизации. Допускается применение системы для автоматизированной разработки ТП листоштамповки, сварки, сборки и других, а также использование инструментальных средств системы для решения различных прикладных задач (экономические, информационно-поисковые и т. п. ).

В САПР ТП обеспечивается автоматическая подготовка текстовых технологических документов в соответствии со стандартами ЕСТД-2 и управляющих программ в формате систем ЧПУ.

САПР ТП обеспечивает повышение производительности труда технологов по разработке ТП и управляющих программ в 3…10 раз, в отдельных случаях до 50 раз.

Состав системы. САПР ТП представляет комплекс средств программного и информационного обеспечения. При разработке системы была принята ориентация на создание инструментальных средств (структурированный набор программных средств) для разработки конкретных САПР ТП. Эти инструментальные средства дают возможность разработки САПР ТП специалистами-предметниками (технологами), не имеющих глубоких знаний в области программирования. Такие возможности предоставляют специально разработанные язык технологических алгоритмов и язык описания данных.

Инструментальные средства САПР ТП представляют собой развитую систему программирования, проблемно ориентированную на технологические САПР, в состав которой входят ряд подсистем:

транслятор с языка технологических алгоритмов;

система подготовки баз данных:

описание данных в диалоговом режиме;

описание данных в пакетном режиме;

транслятор таблиц баз данных;

извлечение таблиц из баз данных;

занесение таблиц в исходную базу данных;

построитель базы знаний, предназначенный для создания и модификации базы знаний;

редактор связей, предназначенный для установки связей (в виде адресов таблиц и столбцов) базы знаний с информационной моделью технологического процесса (ИМТП) и с базой данных;

уравнитель ИМТП, дающий возможность при модификации ИМТП в сторону увеличения использовать ранее спроектированный ТП;

подсистема оперативного просмотра результатов проектирования;

подсистема проверки структуры ТП;

подсистема графического отображения, предназначенная для графического контроля результатов проектирования;

исполняющая система, служащая для реализации алгоритмов базы знаний;

отладчик исполняющей системы (для отладки программ, написанных на языке технологических алгоритмов).

Не исключается возможность использования инструментальных средств в различных смежных прикладных задачах.

Базовый комплект системы состоит из информационного обеспечения базы данных (БД) и базы знаний (БЗ).

2. Автоматизация расчетов режимов резания

Для обработки каждой из поверхностей деталей в случае применения станков с ЧПУ необх рассчитать траектории движения иснтрументов.

Очевидно, что при этом необх обеспечить заданную точность обраб-мых поверхностей с минимальными затратами, учитывая технологические возможности станка и инструмента. Для токарной обработки в общем случае необходимо определить траекторию движения инструмента, его подачу и обороты шпинделя станка.

Затем на 2-м этапе определяются режимы обработки. Поиск производится с целью достижения минимума затрат на обработку поверхности.

Поиск оптимального режима резания:

Для расчета режимов резания предварительно должны быть известны траектории движения инструментов и характеристики качетва поверхности деталей. Поиск оптимальных режимов может осуществлятся при известных математических зависимостях между режимами обработки, действующими силами, качеством и надежностью деталей, и ограничениями в системе станка по прочности его элементов, мощности приводов и диапазонов допустимых подач и оборотов. В противном случае оптимизация по режимам обработки не выполнима и они выбираются на основании рекомендуемых опытных данных, применяя ИПС ЭВМ.

Для поиска оптимальных режимов обработки поверхности наиболее просто использовать методы линейного программирования. Это обусловлено тем, что действующие ограничения и целевая функция путем логарифмирования приводится к линейным зависимостям.

Для расчета режимов резания предварительно должны быть известны траектории движения инструментов и характеристики качетва поверхности деталей. Поиск оптимальных режимов может осуществлятся при известных математических зависимостях между режимами обработки, действующими силами, качеством и надежностью деталей, и ограничениями в системе станка по прочности его элементов, мощности приводов и диапазонов допустимых подач и оборотов. В противном случае оптимизация по режимам обработки не выполнима и они выбираются на основании рекомендуемых опытных данных, применяя ИПС ЭВМ.

Для поиска оптимальных режимов обработки поверхности наиболее просто использовать методы линейного программирования. Это обусловлено тем, что действующие ограничения и целевая функция путем логарифмирования приводится к линейным зависимостям.

Известно, что оптимизация режимов резания позволяет использовать более производительные режимы по сравнению с нормативными. Применение оптимальных режимов резания позволяет на 5−7%, а в некоторых случаях и больше, повысить производительность труда. В условиях единичного и мелкосерийного производства, как раз характерного для приборостроения, работы по оптимизации режимов резания обычно не проводятся. Экономический эффект, полученный от оптимизации режимов резания при обработке малых партий деталей невелик и чаще всего не может компенсировать затраты на оптимизацию. Поэтому опытный рабочий обычно сам эмпирически подбирает режимы резания, позволяющие добиться максимальной производительности труда, при заданном качестве продукции. В тоже время оптимизация режимов резания, выполненная в САПР ТП, позволяет рабочему уменьшить период настройки станка на оптимальную производительность, что особенно важно при обработке малых партий деталей на дорогостоящем металлорежущем оборудовании с ЧПУ.

Рассмотрим кратко принципы оптимизации режимов резания. Для определения режимов резания необходимо иметь математическую модель процесса обработки, т. е. иметь систему уравнений, в которой связываются V, S и t с параметрами системы СПИД. Впервые такая модель была предложена проф. Г. К. Горанским . Модель представляет собой систему неравенств. Каждое неравенство выражает некоторое ограничение области допустимых режимов резания. Например, ограничения по допустимой скорости резания, по допустимой шероховатости поверхности и так далее.

Автоматизация технологических норм времени Нормирование технологического процесса состоит в определении величины штучного времени Тш для каждой операции. Ниже приведен алгоритм для одного из распространенных случаев последовательной обработки поверхностей деталей на металлорежущих станках.

Обозначения: tуст, tснят — время на установку и снятие детали на станке; ti — время выполнения i-ого перехода; Тк — время выполнения к-ой операции; Ск — количество поверхностей и элементов деталей, обрабатываемых на к-ой операции; P, S — промежуточные переменные [5, "https://referat.bookap.info"].

Штучного время включает время установки, снятия и время переходов.

В алгоритме (рис 2.1) предусмотрена обработка информации для заданной последовательности ТП. Признаком конца вектора С является нулевое значение последней компоненты. Анализ на конец вектора выполняется с помощью 5-ого действия алгоритма. Накопление штучного времени по каждой операции производится с помощью действий 7−11. Переменная Р служит счетчиком количества переходов в операции. Начальное значение Р выбирается из вектора С с помощью действия 6. Штучное время рассчитывается для каждой из операций ТП. Технолог имеет возможность на основании получаемых результатов изменять состав операций с помощью вектора С.

Рис. 2.1. Схема алгоритма расчета штучного времени автоматизация технологический резание

3. Подготовьте исходные данные для разработки ТП МО

Исходная деталь — ступенчатый вал.

Материал Сталь 45 ГОСТ 1050–88

Заготовка — поковка Производство — среднесерийное

000 — Операция заготовительная Отрезание заготовки нужной длины Оборудование — круглокопировальный автомат 8Г642

Оснастка — тиски Режущий инструмент — резец отрезной Эскиз:

010 — Операция: токарно-подрезная Черновая, чистовая обработка наружных цилиндрических поверхностей с припуском под шлифовку, подрезание торцов, фасок.

Оборудование: Станок токарно-винторезный 16К20Ф3

Оснастка: Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон 7100−0009 ГОСТ 2675–80

Центр вращающийся А-1−4-НП ЧПУ ГОСТ 8742–75

1. Резец проходной с механическим креплением пластины из твердого сплава правый 2103−0713 ГОСТ 20 872–80

2. Резец проходной с механическим креплением пластины из твердого сплава правый 2103−0713 ГОСТ 20 872–80

3. Резец проходной с механическим креплением пластины из твердого сплава левый 2103−0714 ГОСТ 20 872–80

4. Резец проходной с механическим креплением пластины из твердого сплава правый 2103−0713 ГОСТ 20 872–80

5. Резец токарный для проточки угловых канавок с механическим креплением пластины из твердого сплава левый К.01.4528.000−01

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-2−160−0,05 ГОСТ 166–90

1. Точить диаметр 36 мм на длине 15 мм с припуском под шлифовку 0,5 мм.

2. Точить диаметр 54,8 мм на длине 13,5 мм с припуском под шлифовку 0,5 мм.

3. Точить диаметр 55 мм на длине 27 мм с припуском под шлифовку 0,5 мм.

4. Точить диаметр 99 мм на длине 22,5 мм с припуском под шлифовку 0,5 мм.

5. Выполнить проточку длиной 3 мм на глубину 1,5 мм

030 — Операция: сверлильная Сверление сквозного отверстия, снятие фасок.

Оборудование: Станок токарно-винторезный 16К20Ф3

Оснастка: Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон 7100−0009 ГОСТ 2675–80

Центр вращающийся А-1−4-НП ЧПУ ГОСТ 8742–75

6. Сверло диаметром 18 мм. ОСТ 2 И41−14

7. Резец проходной ц = 45 с механическим креплением пластины из твердого сплава правый 2102−0191 ГОСТ 21 151–75

8. Резец проходной ц = 45 с механическим креплением пластины из твердого сплава левый 2102−0192 ГОСТ 21 151–75

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-2−160−0,05 ГОСТ 166–90

6. произвести сверление сквозног отверстия диаметром 18 мм

7. Нарезание фаски 1,6×45

8. Нарезание фаски 1,6×45

Операция 040 — сверлильная Сверление трех ступенчатых сквозных отверстий Оборудование: Станок консольный вертикально-фрезерный ВМ-127М Оснастка: Головка делительная УДГ-Д250

9. Сверло диаметром 9 мм. ОСТ 2 И41−14

10. Концевая фреза диаметром 14 мм ГОСТ 17 026–71

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-2−160−0,05 ГОСТ 166–90 , микрометр.

9. Произвести сверление сквозных отверстий диаметром 9 мм

10. Произвести сверление глухих отверстий диаметром 15 мм на глубину 7 мм Операция 045 — Слесарная Опиливание заусенцев, притупление острых кромок.

Оборудование: верстак слесарный Инструмент: напильник.

Операция 050 — Шлифование диаметров 55h6, 36h6 с подшлифовкой торца Ra0,8.

Оборудование: круглошлифовальный станок модели 3151.

Инструмент: круг шлифовальный.

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-2−160−0,05 ГОСТ 166–90 , микрометр.

Операция 050 — Моечная Оборудование: машина моечная.

Операция 055 — Контрольная Оборудование: стол ОТК.

1. Ступаченко А. А. САПР технологических операций — Л. Машиностроение — 1988

2. Криворученко Е. М. , Лапицкий Д. И. , Гребенюк Г. Г. Автоматизированная система управления обеспечением производственных заказов инструментом и технологической оснасткой. // Научная сессия МИФИ-2006. Сборник научных трудов. В 16 томах. Т.2. Программное обеспечение. Информационные технологии. М.: МИФИ, 2006. 168 с.


Аннотация: в статье рассматривается автоматизация производства с помощью использования промышленных роботов, станков с ЧПУ и информационных технологий.

Автоматизация производства является одним из основных направлений технической политики в нашей стране. Целью автоматизации является улучшение качества продукции, ускорение темпов повышения производительности труда, повышение ее конкурентоспособности.

Широкое использование информационных технологий, станков с ЧПУ, систем управления производственными объектами, роботов манипуляторов способствует повышению эффективности производственных систем в машиностроении.

Применение промышленных роботов в автоматизированных технологических системах позволяет освободить человека от непосредственного участия в производственном цикле. Замена человека роботом облегчает переход на двух- и трехсменную ра­боту, что существенно повышает степень использования техноло­гического оборудования. Широкие возможности открывает применение роботов на пути создания принципиально новых технологических процессов, ко­торые не будут связаны с ограниченными физическими возмож­ностями человека (грузоподъемности, быстродействия, повторя­емости и т. д.). [1, стр. 155]

Роботы могут классифицироваться по выполнению определенных операций, по способу управления, по конструктивным параметрам и точности движения.

В зависимости от выполняемых операций роботы подразделяются на основные и вспомогательные. Основными считаются те роботы, которые выполняют основные технологические операции, то есть изменения состояния предмета труда. Сюда относят сборку, сварку, пайку и так далее. На рисунке 1 показан робот, выполняющий операцию сварка.



Те роботы, которые устанавливают заготовки в станок или в приспособление, удаляют отходы из рабочей зоны, контролируют размеры являются вспомогательными.

Вспомогательные подразделяются на три категории:

— специальные: выполняют только конкретную технологическую операцию (сочленение двух деталей);

— специализированные: выполняют операции в определённом параметрическом диапазоне (обслуживание токарного станка);

— универсальные: предназначены для выполнения различных технологических операций и могут работать в различных технологических процессах, с различными видами оборудования.

Главным исполнительным устройствами промышленных роботов являются манипуляторы — механизмы с управляемыми приводами по всем степеням подвижности. Мани­пуляторы робота под действием его системы управления совер­шают движения, подобные движениям рук человека в его трудовой деятельности. В зависимости от конструктивного построения технологической система и характера выполняемых роботами действий их конструк­ции могут быть выполнены с одним или несколькими одинаковыми манипуляторами. Большинство промышленных роботов имеет один манипулятор. [1, стр. 157]

На рисунке 2 представлен робот манипулятор, устанавливающий заготовку в станок.



Рисунок 2 — Робот манипулятор устанавливает заготовку в станок

Роботы манипуляторы имеют ряд преимуществ, среди которых можно выделить повышенную точность действий, исключение действия человеческого фактора, высокая надежность, увеличение производительности труда, работа во вредных условиях. Главный недостаток — стоимость. Однако за счет повышения выпуска продукции, а также снижения затрат на организацию рабочего места, перехода с ручного труда на машинный, установка манипулятора окупится.

Числовое программное управление станком — управ­ление обработкой заготовки на станке при помощи управляющей про­грамме, с заданными данными в цифровой форме. Совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих техни­ческих и программных средств, которое обеспечивает числовое про­граммное управление станком, называют системой числового программного управления. [1, стр. 136]

ЧПУ используется в токарных, расточных, сверлильных, фрезерных станках и в роботах манипуляторах.

Обработка деталей производится по программе, которая была занесена в ЧПУ ранее. Программа может быть занесена или с помощью внешних носителей, либо же внесена на постоянной основе. На рисунке 3 показан станок с ЧПУ LT-760.



Рисунок 3 — Станок с ЧПУ LT-760

Преимущества использования станков с ЧПУ:

— сокращение количества задействованных на производстве людей;

— увеличение точности обработки материала;

— снижение трудоемкости изготовления деталей.

Информационные технологии (IT-технологии)

Информационная технология — это комплекс взаимосвязанных, научных, технологических, инженерных дисциплин, изучающих методы эффективной организации труда людей, занятых обработкой и хранением информации; вычислительную технику и методы организации и взаимодействия с людьми и производственным оборудованием, их практические приложения, а также связанные со всем этим социальные, экономические и культурные проблемы. [2]

Цель IT-проектов — получать на любом уровне оперативную и актуальную информацию для принятия эффективных и своевременных решений, снижение себестоимости и улучшении качества продукции, и оптимизации производства.



Рисунок 4 — Анализ пластины в МКЭ

Данные модули позволяют автоматизировать производство и избавить человека от выполнения рутинных задач по проектированию механизмов и ускорения процесса их конструирования в 2D-среде.

Таким образом, автоматизация производства позволит снизить издержки производства, выявить ошибки, которые были допущены ранее, позволяют повысить производительность труда, свести ручной труд к машинному, что в свою очередь позволит выйти предприятию на новый уровень развития.

  • Для учеников 1-11 классов и дошкольников
  • Бесплатные сертификаты учителям и участникам

Кафедра “ Робототехнические системы ”

к курсовому проекту по дисциплине

“Автоматизированные системы управления технологическими процессами”

3. Формулировка задачи

4. Функциональная схема устройства и ее описание

5. Выбор элементной базы и характеристики микросхем

6. Описание схемы электрической принципиальной

7. Временные диаграммы цикла "ввод" с описанием

Связь между центральным процессором (ЦП), запоминающими устройствами и внешними устройствами осуществляется через общий системный канал.

Пользователь может подключать к каналу как собственные устройства ввода-вывода, так и дополнительные устройства, соблюдая при этом требования и условия работы интерфейса системного канала.

Связь между двумя устройствами, подключенными к каналу, осуществляется по принципу "управляющий-управляемый". В каждый момент времени только одно устройство является активным. Активное устройство управляет циклами обращения к каналу, при необходимости удовлетворяет требованиям прерываний от внешних устройств, контролирует предоставление прямого доступа.

Пассивное устройство является исполнительным. Оно может принимать и передавать информацию только под управлением активного устройства.

Типичный пример активного устройства - центральный процессор, выбирающий команду из памяти, которая всегда является пассивным устройством; устройство, работающее в режиме прямого доступа к памяти (ПДП).

Связь между устройствами через системный канал является замкнутой и асинхронной.

В ответ на управляющий сигнал, передаваемый активным устройством, поступает сигнал от пассивного устройства. Процесс обмена между устройствами не зависит от длины канала и времени ответа пассивного устройства (в пределах заданного интервала времени - как правило, не более 10 мкс).

Обмен между двумя устройствами может выполняться как 16-разрядными словами, так и байтами. Системный канал Q - bus обеспечивает три типа обмена данными: программный, в режиме прямого доступа к памяти, прерывание программы.

Физически, канал Q - bus представляет собой унифицированную магистраль, содержащую 72 линии, по которым осуществляется передача информации, необходимой для работы ЭВМ.

Использование единого интерфейса позволяет иметь общий для всех устройств алгоритм связи, и, следовательно, унифицированную аппаратуру сопряжения.

Аннотация

В данной курсовой работе разработана схема электрическая принципиальная устройства пользователя, работающая в программном режиме в составе микропроцессорной системы с магистралью Q-bus .

При разработке электрической схемы использованы интегральные схемы серии К 155, К 555.

Формулировка задачи

В курсовой работе необходимо разработать схему электрическую принципиальную интерфейса, работающего в программном режиме для микропроцессорной системы с магистралью Q-bus.

В состав устройства пользователя должны входить два (не меньше) регистра для записи и чтения информации. При разработке электрической схемы, необходимо использовать интегральные ТТЛ-микросхемы серий К 155, К 555, а также другие ТТЛ-совместимые микросхемы.

Адреса регистра для чтения - 160 075,

для записи - 160 076,

Функциональная схема устройства и ее описание

Функциональная схема устройства приведена на рис. 1. Адреса регистров даются перемычками или переключателями на входах схемы сравнения.

Схема обеспечивает программный доступ к 4-м регистрам ( RG ), как для записи (076, 100), так и для чтения (075).

Сигналы ВУ и данные адреса Д3-Д15 обеспечивают выбор соответствующего регистра внешнего устройства, адрес которого находиться в пределах 160000-177777.

Адрес регистра внешнего устройства задается перемычками или переключателями.

В качестве регистра можно использовать 16 триггеров, входы которых объединены и подключены к логике сравнения.

В данной схеме разряды Д0-Д1 определяют выбор устройства, разряды Д3-Д15 выбирают регистр. Сигнал СИА информирует о том, что на линиях ДА установлен адрес и используется для запоминания внутреннего сигнала "выбор устройства", а также разрядов адресов с 0 по 2. Если внутренний сигнал ВУ после окончания адресной части цикла будет активным, то после поступления сигнала "ввод" или "вывод" логика вырабатывает сигнал записи или чтения в соответствующий регистр. После того, как данные будут переданы или приняты устройством, логика управления должна вырабатывать сигнал СИП и если он не будет передан в процессор за 10мкс, процессор переходит к подпрограмме обслуживания внутреннего прерывания с адресом вектора 4.

От ВУ К ВУ


О


С

К ДА 15 1 чтение

К ДА 14 1 RG

К ДА 13 1 Q

К ДА 12 1 D

К ДА 11 1 D T Q 1 & C

К ДА 10 1 C ED

К ДА 9 1 R Q 1


е

К ДА 8 1 D Q 2 & ШД

К ДА 6 1 C запись

К ДА 5 1 R Q 2 С RG

К ДА 4 1 ED Q

К ДА 3 1 D

К ДА 2 1 к ВУ

К ДА 1 1 к ШД

К ДА 0 1

ВУ 1

СИА 1

сброс 1

ввод 1

вывод 1


&




1

Рис. 1. Функциональная схема устройства.

Описание схемы электрической принципиальной

Любой цикл обращения к каналу начинается с посылки сигнала "Сброс", который вызывает очистку регистров Д15-Д19 (ИР 23) и триггера Д9 (ТМ 7).

После этого на входах ДА0 - ДА15 устанавливают адрес регистра, к которому осуществляется обращение, а ЦП вырабатывает сигнал "ВУ". Если общая часть адреса соответствует поданной на дешифратор, состоящий из элементов Д 4.1 - Д 4.6 (ЛН 1); Д12, Д13 (ЛА 2) и Д14 (ЛЕ1), то на выходе Д14 будет "1". Эта "1" подается на схему выбора регистра Д 6.1 - Д 8.3 (ЛА 3), где при наличии сигналов "ввод" или "вывод" генерируется сигнал "СИП", который подается в ЭВМ, а также сигналы управления регистрами (23-27), которые запоминаются в триггере Д9 (ТМ 7).

По сигналу "СИП" из ЭВМ начинается передача информации, если 27 - "1", 25 - "0", иначе прием информации из одного регистра чтения. Регистру с адресом 160 076 соответствуют сигналы 23 - "1", 24 - "0", а с адресом 160 100 - 24 - "1", 23 - "0".

Выбор элементной базы и характеристики микросхем

В курсовой работе по возможности использованы микросхемы серии К 555, у которых вместо многоэлементного транзистора на входе используется матрица диодов Шотке.

Введение этих диодов исключает накопление лишних базовых зарядов, увеличивающих время выключения транзистора, и обеспечивает стабильность времени переключения транзистора в диапазоне температур.

Кроме того, в схеме используется несколько микросхем серии К 155.

Основные параметры микросхемы ТТЛ К 555:

t згр=10 нс; Рнот=2 мВт; Энд=20.

Нагрузка: Сн=15 нФ; Рном=2 кОм; Кветв.=10.

Логические элементы, используемые в устройстве пользователя реализованы на следующих микросхемах:

а) ЛЕ 1 выполняет логическую операцию "ИЛИ - НЕ".

б) ЛА 2, ЛА 3 - выполняют логическую функцию " И " с несколькими входами.

в) ЛН1 представляет собой инвертор, снабженный двухтактным входным каскадом, выполняющий операцию " НЕТ " .

В качестве элемента задержки использован Д-триггер, воспользовавшись микросхемой ТМ 7, содержащей две пары Д-триггеров.

Регистры выполнены на микросхемах ИР 23.

Основные параметры ЛА 2:

Микросхема ЛН 1 содержит 6 инверторов и имеет двухконтактный выходной каскад. Ее основные параметры:

Временная диаграмма цикла “ВВОД”

Направление передачи при выполнении операций обмена данными определяется по отношению к активному устройству . При выполнении цикла ВВОД данные передаются от пассивного устройства к активному .

Временные диаграммы приведены на рисунке 2.1 и 2.2 для активного и пассивного устройств соответственно.

АД 1,2 АД 2,1

ОБМ1 ОБМ 2

ДЧТ 1 ДЧТ 2

ОТВ 2 ОТВ 1

ВУ 1 ВУ 2

ПЗП 1 ПЗП 2

Рис. 2.1 и 2.2 Временные диаграммы цикла ВВОД.

На рисунке обозначены:

1 - передаваемый сигнал;

2 - принимаемый сигнал;

* - состояние сигнала не имеет значения.

Порядок выполнения операций следующий :

Активное устройство в адресной части цикла передаёт по линиям 00-15 адрес и вырабатывает сигнал ВУ , если адрес находится в диапазоне 160 000 – 177 777 ;

Не ранее чем через 150 нс после установки адреса активное устройство вырабатывает сигнал ОБМ, предназначенный для запоминания адреса во входной логике выбранного устройства;

Пассивное устройство дешифрирует адрес и запоминает его;

Активное устройство снимает адрес с линий 00-15 , очищает линию ВУ , вырабатывает сигнал ДЧТ сигнализируя о готовности принять данные от пассивного устройства , и ожидает поступления ответного сигнала ОТВ;

Пассивное устройство помещает данные на линии 00-15 и вырабатывает сигнал ОТВ ,сигнализирующий о наличии данных в канале. Если сигнал ОТВ не вырабатывается в течении 10 мкс после выработки сигнала ДТЧ , то МП переходит к обслуживанию внутреннего прерывания по ошибке обращения к каналу с адресом вектора 4;

Активное устройство принимает сигнал ОТВ , принимает данные и снимает сигнал ДЧТ;

Пассивное устройство снимает сигнал ОТВ по заднему фронту сигнала ОТВ , завершая операцию передачи данных;

Активное устройство снимает сигнал ОБМ по заднему фронту сигнала ОТВ, завершая канальный цикл ВВОД.

Во время выполнения цикла ВВОД сигнал ПЗП не вырабатывается

Сигналы передачи адреса и данных:

АД15 - АД00 - передача адреса и данных;

ОБМ - синхронизация активного устройства в циклах обмена данными;

ДЧТ - ввод данных (чтение);

ДЗП - вывод данных (запись);

ПЗП - байт (признак записи байта);

ВУ - выбор внешнего устройства .

Литература

1. Р.И.Фурунжиев ; Н.И.Бохан “Микропроцессорная техника в автоматике” Минск “Ураджай” 1991 г.

2. МикроЭВМ в 8 кн. :практическое пособие / под редакцией Л.Н.Преснухина.-М.:Высшая школа , 1988 . 172 с .

3. О.Н.Лебедев “Микросхемы памяти и их применение ” , М.:Радио и связь ,1990

4. Богданович М.И., Грель И.Н., Прохоренко В.А. "Цифровые интегральные микросхемы". - Справочник, - Мн. " Беларусь " , 1991 г.

5. МикроЭВМ: в 8 кн. Практическое пособие. (Под ред. Л.Н. Треснухина. Кн. 1 "Семейство ЭВМ". "Электроника-60" - М.: Высшая школа" 1988 г.

6. "Микропроцессоры и микропроцессорные комплекты интегральных схем": Справочник в 2-х томах; под ред. Шахнова В.А. - М. : Радио, связь, 1988 г.

7. Шило В.И. "Популярные цифровые микросхемы". - Справочник. - Москва "Радио и связь" 1987 г.

Гост

ГОСТ

Понятие автоматизированной системы управления

Автоматизированная система управления (АСУ) – сочетание комплекса программно-аппаратных средств и персонала, которые предназначены для управления различными процессами в масштабе технологического процесса, производства, предприятия.

АСУ применяют в энергетике, различных отраслях промышленности, транспорта и т.п. Автоматизированная система отличается от автоматической сохранением функций (например, не поддающихся автоматизации), которые должен выполнять человек (оператор).

В СССР первые АСУ были разработаны доктором экономических наук, профессором, член-корреспондентом НАН Белоруссии Н.И. Ведутой. В 1962–1967 годах он был руководителем внедрения первых в стране АСУ производством на машиностроительных предприятиях.

Первостепенной задачей АСУ является повышение эффективности управления объектом через рост производительности труда и совершенствование методов планирования процесса управления.

Цели автоматизации управления

Система управления может рассматриваться как совокупность взаимосвязанных управленческих процессов и объектов. В самом общем виде автоматизация управления выполняется для повышения эффективности использования потенциальных возможностей объекта управления. Выделяют ряд целей автоматизации управления:

  1. Предоставление лицу, которое принимает решение, существенных данных для принятия решений.
  2. Увеличение скорости выполнения отдельных операций по сбору и обработке данных.
  3. Уменьшение числа решений, которые должно принимать лицо, принимающее решение.
  4. Рост уровня контроля и исполнительской дисциплины.
  5. Рост оперативности управления.
  6. Снижение затрат лица, принимающего решение на выполнение вспомогательных процессов.
  7. Увеличение степени обоснованности решений, которые принимаются.

Состав АСУ

Готовые работы на аналогичную тему

  • информационного обеспечения;
  • программного обеспечения;
  • технического обеспечения;
  • организационного обеспечения;
  • метрологического обеспечения;
  • правового обеспечения;
  • лингвистического обеспечения.

Основные классификационные признаки

АСУ могут быть классифицированы по:

  • сфере функционирования объекта управления (например, промышленность, сельское хозяйство, строительство, транспорт, непромышленная сфера и т.д.)
  • виду процесса, которым управляют (экономический, технологический, организационный и т.д.);
  • уровню в системе государственного управления (отрасль (министерство), все виды объединений, предприятие (организация), производство, цех, участок, технологический агрегат).

Функции АСУ

Функции АСУ устанавливаются в техническом задании создания определенной АСУ опираясь на анализ целей управления, конкретные ресурсы для их достижения, ожидаемый эффект от автоматизации и в соответствии со стандартами, которые распространяются на данный вид АСУ. Функции АСУ состоят в:

  • планировании и (или) прогнозировании;
  • учете, контроле, анализе;
  • координации и (или) регулировании.

Необходимый набор действий выбирается в зависимости от вида создаваемой АСУ. Функции АСУ могут объединяться в подсистемы по различным признакам.

Функции при формировании управляющих действий:

  • вычислительные функции (обработка информации) – функции осуществления учета, контроля, хранения, поиска, отображения, тиражирования, преобразования формы информации;
  • функции обмена (передачи) информацией – доведение выработанных управляющих воздействий до объекта управления и обменом информацией с лицом, принимающим решение;
  • функции принятия решения – функции создания новой информации в ходе анализа, прогнозирования или оперативного управления объектом.

Виды АСУ

  • АСУ технологическими процессами (АСУ ТП) – предназначена для решения задач оперативного управления и контроля техническими объектами в промышленности, энергетике, на транспорте.
  • Автоматизация умственного труда – предназначена для облегчения умственного труда человека с помощью вычислительной техники.
  • АСУ производством (АСУ П) – предназначена для решения задач организации производства, в том числе основных производственных процессов, входящей и исходящей логистики. Выполняет краткосрочное планирование выпуска с учетом мощностей производства, анализ качества продукции, моделирование производственного процесса.
  • функциональные АСУ (например, проектирование плановых расчётов, материально-технического снабжения и т.д.).

Получи деньги за свои студенческие работы

Курсовые, рефераты или другие работы

Автор этой статьи Дата написания статьи: 02 06 2017

Алексей Олегович Денега

Автор24 - это сообщество учителей и преподавателей, к которым можно обратиться за помощью с выполнением учебных работ.

Читайте также: