Развитие металлургии и машиностроения в xx начале xxi вв реферат

Обновлено: 07.07.2024

Для учеников 1-11 классов и дошкольников
Бесплатные сертификаты учителям и участникам

Выберите документ из архива для просмотра:

Выбранный для просмотра документ Развитие металлургии в России.doc

металлургия – основа экономического и оборонного могущества государства. Металлы являются верными друзьями и надежными помощниками человека. Значение металлургии заключается в том, что она служит основой развития машиностроения (1/3 производимого металла идет в машиностроение), строительство (1/4 металла идет в строительство). Кроме того продукция черной металлургии имеет экспортное значение. В данной работе мною рассмотрены история развития черной металлургии в России, химические свойства металлов и способы их получения, становление металлургии в Липецкой области и перспективы развития данной отрасли, экологические проблемы, связанные с производством сплавов железа.

Металлургия-это наука о промышленных способах получения металлов.

В металлургический комплекс входят черная металлургия (получение железа и его сплавов) и цветная(получение цветных металлов),охватывающие все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения готовой продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов.

Металлургический комплекс - это взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:

-добыча и подготовка сырья к переработке;

-металлургический передел (основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.)

-утилизация отходов основного производства и получение из них различных видов продукции.

Современные крупные предприятия металлургического комплекса по характеру внутренних технологических связей представляют собой металлургическо-энергохимические комбинаты. Кроме основного производства, в составе металлургических предприятий создаются производства на основе утилизации разного рода вторичных ресурсов сырья и материалов (сернокислотное производство, тяжелый органический синтез по производству бензола, аммиака и другой химической продукции, производство строительных материалов, а также фосфорных и азотных удобрений). Наиболее распространенными спутниками металлургических предприятий являются: теплоэнергетика, металлоемкое машиностроение, производство металлоконструкций, метизов.

Подавляющее большинство металлов находятся в природе в виде соединений.
Природные минералы, содержащие в своем составе металлы и пригодные для промышленного получения металлов, называют рудами.

При получении любого металла необходимо: а) отделить руду от пустой породы,
б) восстановить металл из соединения.

По основным технологическим процессам металлургия подразделяется на пирометаллургию (плавкая) и гидрометаллургию (изъятие металлов в химических растворах). Пирометаллургия охватывает способы получения металлов из их оксидов, где в качестве восстановителей металлов из их оксидов используют углерод, оксид углерода (II), водород, метан и некоторые металлы, например аллюминий.

Гидрометаллургия охватывает способы получения металлов из их солей. В этом случае металл, входящий в состав руды, сначала переводят в растворимую соль с помощью соответствующего реагента и только после этого из раствора непосредственно извлекают металл либо электролизом, либо применяя более активный металл.

В промышленности железо и его сплавы получают из железной руды. Наиболее распространённым является доменный процесс.

Первый этап производства — восстановление железа углеродом в доменной печи при температуре 2000 °C. В доменной печи углерод в виде кокса, железная руда в виде агломерата или окатышей и флюс (например, известняк) подаются сверху, а снизу их встречает поток нагнетаемого горячего воздуха. В печи углерод кокса окисляется до монооксида углерода (угарного газа) кислородом воздуха:

В свою очередь, угарный газ восстанавливает железо из руды:

Флюс добавляется для извлечения нежелательных примесей из руды, в первую очередь силикатов, таких как кварц (диоксид кремния). Типичный флюс содержит известняк (карбонат кальция) и доломит (карбонат магния). Против других примесей используют другие флюсы.

Действие флюса: карбонат кальция под действием тепла разлагается до оксида кальция (негашёная известь): CaCO₃ → CaO + CO₂↑.

Оксид кальция соединяется с диоксидом кремния, образуя шлак: CaO + SiO₂ → CaSiO₃.

Шлак, в отличие от диоксида кремния, плавится в печи. Более лёгкий, чем железо, шлак плавает на поверхности, и его можно сливать отдельно от металла. Шлак затем употребляется в строительстве и сельском хозяйстве. Расплав железа, полученный в доменной печи, содержит довольно много углерода (чугун). Кроме случаев, когда чугун используется непосредственно, он требует дальнейшей переработки. Излишний углерод и другие примеси (сера, фосфор) удаляют из чугуна окислением в мартеновских печах или в конвертерах. Электрические печи используют и для выплавки легированных сталей.

В этом случае предварительно измельчённую руду смешивают с особой глиной, формируя окатыши. Окатыши обжигают, и обрабатывают в шахтной печи горячими продуктами конверсии метана, содержащими водород. Водород легко восстанавливает железо, при этом не происходит загрязнения железа такими примесями как сера и фосфор — обычными примесями в каменном угле. Железо получается в твёрдом виде, и в дальнейшем переплавляется в электрических печах.

Человек научился получать железо с незапамятных времен. Применение метеоритного железа-первый шаг по пути отказа от бронзы. Археологические раскопки древних поселений в центральной части России, на Урале, в Украине и Белоруссии, Закавказье и в ряде других районов показывают, что люди уже 2,5-3 тысячелетия тому назад умели получать железо из руд и изготовлять из него оружие, орудия труда и предметы домашнего обихода.

Позже чугун стали нагревать в горне вместе с куском железной руды, что позволило превратить этот хрупкий чугун в ковкий металл - в сталь, вполне пригодную для изготовления нужных человеку предметов быта, орудий охоты, войны. Костровая металлургия сменилась горновой.

Появление в середине XIV века доменных печей открыло возможности для значительного увеличения выпуска металла. Демидовская металлургия знала кричное железо, домницы, а потом домны, литейный чугун, прокатное производство.В XVI – XVII вв. на Руси создаются первые железоделательные заводы. Они строятся вблизи старинных русских городов – Тулы, Каширы, Серпухова, в Новгородском крае и других районах страны. Уже к концу XVII в. их суммарная производительность достигает 150 тыс. пудов. В начале XVIII в. отечественная металлургия развивается еще более быстрыми темпами. Это была славная эпоха Петра I , который отлично понимал, что для решения поставленных им задач – укрепить Русское государство, завоевать выходы к морям, “прорубить окно в Европу” - потребуется немало металла, чтобы обеспечить сооружение кораблей и производство вооружения. Нужно было создать новую металлургическую базу страны. Ею явился Урал, с его богатейшими запасами высококачественной железной руды и древесно-угольного топлива. По данным академика С.Г. Струмилина, металлургическая промышленность России произвела в 1725 г. 1165 тыс. пудов чугуна, т.е. свыше 19 тыс. т. Таким образом, за четверть века производство черных металлов в России увеличилось почти в восемь раз. В области черной металлургии наша страна вышла в то время на первое место в мире, оставив позади себя Англию, Францию, Германию и другие страны. Металлургическая техника России в конце XVIII в. не уступала западноевропейской, а во многом даже превосходила ее. В XVIII в. были заложены основы науки о металле, созданы первые технические школы: начальные, средние и высшие для подготовки квалифицированных кадров горнозаводского дела. В течение первого десятилетия XX в. рост черной металлургии России замедлился вследствие экономических кризисов. По производству черных металлов Россия занимала перед первой мировой войной пятое место в мире. Производство чугуна в России на душу населения было меньше, чем в США в 11 раз, в Германии в 8 раз и в Англии в 6 раз.

ОАО "НЛМК" - одна из крупнейших в мире металлургических компаний. Будучи предприятием с полным металлургическим циклом, НЛМК производит чугун, слябы, холоднокатаную, горячекатаную, оцинкованную, динамную, трансформаторную сталь и сталь с полимерным покрытием, а также широкий ряд сортового проката. В 2009 году комбинат осуществил поставки в более чем 70 стран Европы, Южной и Северной Америки, Азии, Африки, Ближнего и Среднего Востока. Группа НЛМК производит 17% всей российской стали.

Основные вехи в истории становления НЛМК.

1931 год: на базе Липецкого железорудного месторождения начато строительство металлургического завода.

7 ноября 1934 года: Новолипецкий металлургический завод (НЛМЗ) дал первый чугун. Этот день стал днем рождения предприятия.

1941 год: в связи с началом Великой Отечественной войны оборудование доменного цеха и ТЭЦ было демонтировано и эвакуировано в Челябинск. На оставшейся части оборудования выполнялись заказы для фронта.

1947 год: начаты работы по восстановлению завода в Липецке. К 1950-1951 гг. восстановлены две доменные печи.

1957 год: введён в эксплуатацию цех горячей прокатки трансформаторной стали.

1960 год: введен в эксплуатацию цех холодной прокатки трансформаторной стали. С этого времени завод стал основным поставщиком холоднокатаной трансформаторной стали в стране.

1966 год: на комбинате впервые в мире соединена выплавка стали в большегрузных конвертерах с разливкой на установке непрерывного литья (УНРС).

1973 год: вступила в строй крупнейшая в СССР доменная печь.

1980 год: пущен первый в стране цех прокатки углеродистой стали, работающий по принципу бесконечной прокатки.

1983 год: НЛМЗ переименован в Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК).

1986 год: пущен в эксплуатацию на тот момент крупнейший в Европе специализированный цех прокатки динамной стали.

31 декабря 1992 года: государственное предприятие НЛМК преобразовано в открытое акционерное общество.

НЛМК занимает третье место в России среди предприятий по производству стали и проката. Производственные мощности компании считаются одними из самых технологически оснащенных в стране.

Основное предприятие полного металлургического цикла находится в Липецке, примерно в 500 км к югу от Москвы в центре Европейской части России. В его состав входит:

Два доменных цеха с пятью доменными печами общим объемом 11.400 м3;

Два конвертерных цеха,

Производство горячего проката,

Три цеха холодной прокатки.

ОАО "НЛМК" является одним из лидеров российской металлургической промышленности по внедрению технологических инноваций. Основными целями программы технического перевооружения являются:

1. Увеличение объемов выплавки жидкой стали на 40%,

2. Развитие железорудных и угольных активов НЛМК

3. увеличение выпуска плоского проката.

4. Развитие топливно-энергетического комплекса на основной производственной площадке НЛМК в Липецке.

В 2008 году на основной площадке компании в Липецке начался монтаж металлоконструкций доменной печи №7. В доменной печи №7 будут применены современные технические решения, обеспечивающие высокопроизводительный, ресурсосберегающий, максимально автоматизированный процесс выплавки чугуна.

Приоритетом НЛМК является снижение уровня воздействия производства на окружающую среду. Защита окружающей среды является одним из важнейших приоритетов деятельности НЛМК. В апреле 2009 г. на конкурсе "100 лучших организаций России. Экология и экологический менеджмент" комбинат удостоен диплома лауреата, а первый вице-президент - генеральный директор ОАО "НЛМК" В.П. Настич - почетного знака "Эколог года-2008". В 2008 году НЛМК признан победителем ежегодного конкурса, состоявшегося в Москве в рамках Всероссийской экологической конференции "Чистый воздух России - 2008". Комбинат удостоен диплома победителя за наибольший вклад в экологическую безопасность в сфере охраны атмосферного воздуха и реализацию проектов технического перевооружения, направленных на снижение выбросов за счет внедрения пылегазоочистных систем нового поколения. В октябре 2008 г. ОАО НЛМК стало обладателем главного приза Национальной экологической премии в номинации "Отчетность в области устойчивого развития" за социальный отчет за 2007 г. Комбинат награжден за достижения в области экологии и вклад в устойчивое развитие. В 2007 году НЛМК признан лауреатом Всероссийского конкурса "Лидер природоохранной деятельности в России - 2007". Диплом победителя комбинату вручен в ходе III Всероссийской экологической конференции "Новые приоритеты национальной экологической политики в реальном секторе экономики".

НЛМК осуществляет свою деятельность в природоохранной сфере в соответствии со следующими принципами:

ответственность перед обществом за состояние окружающей среды;

ориентация на наилучшие доступные технологии;

предотвращение загрязнения окружающей среды;

бережное отношение к природным ресурсам (вода, почва, лес);

сокращение объемов образования и накопления отходов производства и потребления.

Большой путь прошла отечественная металлургия. Это был путь труда и неутомимых исканий ученых – металлургов, инженеров, техников и рабочих. Труды русских ученых – металлургов явились достойным вкладом как в науку, так и в практику металлургического производства. Именно в России впервые зародилась и от десятилетия к десятилетию успешно развивалась наука о металле, сложилась прославленная школа ученых – металлургов, традиции которой передавались от одного поколения ученых к другому. Одной из острейших проблем на современном этапе развития металлургического комплекса России являются рациональное природопользование и охрана окружающей среды. Огромнейшие резервы и возможности решения экологических проблем заключены в комплексности переработки сырья, в полном использовании полезных компонентов в его составе и месторождениях.

Машиностроение- это огромная отрасль производства, которая создаёт машины, оборудование, аппараты… Продуктом конечной стадии машиностроения является изделие или его детали. Машиностроение включает в себя так же металлообработку и ремонт машин. Машиностроение отличается от других отраслей рядом особенностей, которые влияют на географию его размещения. Важным является потребность в продукции, наличие или возможность доставки сырья и энергомощностей . В настоящее время машиностроение состоит из ряда самостоятельных отраслей (станкостроение, приборостроение…)

Содержание работы

Файлы: 1 файл

реферат редактированный.docx

Министерство образования и науки Российской Федерации

Кафедра технологии машиностроения и методики профессионального обучения

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«ВВЕДЕНИЕ В ПРОФЕССИОНАЛЬНО- ПЕДАГОГИЧЕСКУЮ

студент гр. ЗТО–102 _____________________ Лоньшакова С. Б.

Екатеринбург 2012

Введение. Машиностроение. Общие сведения. 3

1. История развития машиностроения. 4

1.1.первые шаги развития 4

1.2.формирование науки механика 5

1.3.Механизмы средневековья 6

1.4.Мануфактурный период развития 6

1.6.УКАЗАТЕЛЬ ДАТ И ПЕРИОДОВ 7

2.Специфика развития машиностроения в России 11

3.Политика развития машиностроения. Тенденции развития машиностроения на современном этапе. 12

Введение. Машиностроение. Общие сведения.

Группа отраслей (тяжелое, химическое), развитие которых определяется инвестиционной активностью топливно-энергетического комплекса.
Группа предприятий ( тракторное, сельскохозяйственное), зависящее от платежеспособности сельхозпроизводителей и переработчиков.
Группа наукоемких отраслей ( электроника, станкостроение), развивается вслед потребностям всех отраслей
Автомобильная, выпуск продукции которой ориентирован на конечного потребителя.

Машиностроительный комплекс – крупнейший, характеризуется большими затратами и высокой квалификацией труда.

Принято выделять тяжелое, общее, среднее машиностроение и приборостроение.

Цель данного реферата - изучить историю развития машиностроения, показать, что современная структура машиностроительных предприятий - результат исторических условий формирования машиностроительной промышленности и уходит своими корнями в далекое прошлое.

Задача данной работы - выделить особенности развития машиностроения в России и рассмотреть тенденции развития машиностроения на современном этапе.

История развития машиностроения.

первые шаги развития

Сотни тысяч лет назад, в каменном веке, человек приспособил острую

кромку камня для различных работ, появилось первое подобие ножу.

Период, когда человек создавал орудия из костей, камня, дерева длился около 900 тысяч лет, и называется эпохой раннего палеолита.

В эпоху мезолита, начинают появляться механизмы, имеющие источник энергии (лук со стрелами).

Следующая эпоха развития – неолит. Появляются зернотерка, жернова, гончарный круг, ткацкий станок…Т. Е. племена переходят к оседлому образу жизни. Крупнейшим изобретением этого времени является сверление, которое применялось , как для добычи огня, так и для изготовления орудий.

В результате поверхностного истощения камня, его начали добывать из недр земли, что стало началом развития горного дела.

Когда человек впервые познакомился с металлами сказать сложно, наиболее древние находки археологов были изготовлены около 8 тысяч лет назад. Самый древний район добычи меди был найден по берегам Днепра и Днестра. Изначально человек не знал способа плавки металлов и в основном применял ковку.

Основными центрами добычи золота в древности являлись: Верхний Египет, Нубия, Испания, Кавказ…

В это же время человек знакомится с метеорным железом, а в третьем тысячелетии до нашей эры на Кавказе, уже добывают железо из озерных руд, путем прямого восстановления – зарождается металлургия.

Вскоре люди научились выплавлять свинец, серебро, олово.. Медь была легка в добыче, однако изделия из нее были очень мягки, и не годились для изготовления инструментов. Тогда люди, путем случайного смешивания металлов между собой, получили бронзу (медь + олово), она и пришла на смену камню, ознаменовав начало бронзового века. Главными достоинствами бронзы являлись: ковкость, прочность, хорошие литейные свойства, что открывало возможность массового производства изделий из нее. В этот период появились ремесленники, освоившие чеканку, высечку, инкрустацию… Наряду с бронзой люди начали использовать железо, первые изделия из него датированы концом бронзового века и найдены на Урале. По сравнению с медью месторождения железа встречались чаще, а, следовательно, оно было дешевле. Орудия, изготовленные из железа, намного облегчали и ускоряли труд. Они изготавливались не только для собственных нужд, но и для торговли. Железо окончательно вытеснило каменные орудия – наступает железный век, последний период первобытной эпохи. Чистое железо легко режется, куется, прокатывается, но распространено оно чаще в виде сплавов, наибольшее признание из которых получили сталь и чугун (сплавы с углеродом). В этот период активно использовались все известные сплавы, таким образом, кузнецы стали основоположниками металлообработки и металлургии.

Человечество совершенствует существующие и изобретает новые орудия труда – получены первые машины: мельница, приводимая в движение животными и простейший токарный станок. Орудия совершенствовались, однако производить их мог далеко не каждый. Кузнецы почитались и даже обожествлялись ( В древней Азии - Бог Кусар-И-Хусас, имел кузницу на острове Крит; В Грузии известен Бог-кузнец Пиркуши; у Осетин был Бог-кузнец Курдалагон; В Индии Бог-Творец Вишвакарман был повелителем речи, ваятелем, плотником и кузнецом; В Иране в честь героя, носившего имя Кава, стали проводить праздник плодородия; Одна из колоритных фигур древнегреческой мифологии - Гефест, так же был кузнецом).

формирование науки механика

Отдельные представления и теории описываются, начинает формироваться наука: в годы позднего средневековья в учебных заведениях начинают преподавать механику, математику…

Чернов Д.К. и Губкин И. являются создателями современной обработки металлов давлением и теории кузнечных машин.

Механизмы средневековья

Во множестве появляются ветряные мельницы ( в 7-8 вв их используют для изготовления железа, бумаги, сукна…)

В 1280 году начинают использовать прядильное колесо, а в 1440 изобретено маховое колесо.

В начале 14 века появляется артиллерия, начинается совершенствование военных машин.

Мануфактурный период развития

В мануфактурный период особенно быстро развиваются машины – двигатели, с помощью которых один вид энергии преобразуется в другой, удобный для эксплуатации. Происходит разделение труда, что приводит к увеличению производительности. Начинают появляться машины - орудия, что встретило сопротивление рабочих и ремесленников, которые видели их причиной своего разорения.

В данный период машиностроения как отрасли не существовало – активно развивалась металлургия, однако резко увеличилось число изобретений и усовершенствований. Внедрение машин и рационализаторство увеличило производительность труда, качество, снизило стоимость изделий.

Крупная машинная индустрия сменила мануфактуру не сразу, в различных странах это заняло разное время. Техника изготовления машин была ручной, следовательно, на это уходило очень много времени. Во время утверждения капитализма буржуазия создает крупные производительные силы, развивается крупная машинная промышленность, основной формой производства становится капиталистическая фабрика.

Промышленная революция делится на несколько этапов:

1 появление рабочих машин ( 1784 г – Уатт предложил использовать энергию пара, 1842 г – Несмит построил первый паровой молот. )

2 второй этап начинается с изобретения универсального теплового двигателя, т. Е. паровой машины.

3 третий этап машиностроение становится основой крупной машинной индустрии.

Особенностью машиностроения 30-40 гг 19 в становится повышение точности производства, человек создает машины для передвижения, появляются первые танки, самолеты, гидравлические прессы…

В результате к 70-м годам 19 века машиностроение превратилось в отрасль фабрично-заводского производства., машиностроение овладевает техникой производства машин машинами.

Установившаяся технология производства чугуна, стали и проката к началу XX века принципиально сохранилась до настоящего времени, хотя агрегатное оформление стало другим. Доменная печь за первые 50 лет XX века приобрела современный профиль, ее объем возрос от нескольких сотен кубических метров до 1-2 тысяч, а за следующие 50 лет до 5 и более тысяч куб. м. За это время доменная печь получила современную систему загрузки, подготовленное сырье, высокую температуру дутья с добавкой кислорода, природного газа и других заменителей кокса, повышенное давление. Основным сталеплавильным агрегатом была мартеновская печь, работали бессемеровские и томасовские конвертеры, появились электрические печи. В XX столетии мартеновские печи, бессемеровские и томасовские конвертеры были заменены кислородными конвертерами и дуговыми печами. В мире примерно две трети стали выплавляют в конвертерах, а одну треть в дуговых электропечах. В России и других странах СНГ еще сохранились мартеновские печи. Получила широкое применение внепечная обработка жидкой стали, активно расширяется непрерывная разливка стали. Много новых агрегатов появилось в прокатном производстве.

В начале века черная металлургия в России была сосредоточена на Урале, в центре и на Украине, а подготовка инженерных кадров в Петербурге, Екатеринбурге и Екатеринославле, а несколько позже и в Москве. Металлургическая наука в этот период формируется путем синтеза производственной деятельности и теоретических изысканий - синтеза теории и практики.

Во главе ее Михаил Александрович Павлов и Владимир Ефимович Грум-Гржимайло. В 1920 г. он создает кафедру металлургии стали и теории печей в Уральском политехническом институте, которой заведовал до 1924 г.

Научные интересы В.Е. Грум-Гржимайло охватывали весь цикл от производства чугуна и стали до готового проката: в 1908 г. он использовал законы физической химии к объяснению процессов, происходящих в бессемеровском конвертере и в стальной ванне мартеновской печи; 1905-12 гг. - создается гидравлическая теория печей; 1910 г. - он изучает свойства огнеупоров, разрабатывает теорию перерождения динаса; 1925 г. - выходит книга "Пламенные печи", 1933 г. - "Металлургия стали", "Прокатка и калибровка".

Первая четверть XX века характеризуется успешным развитием металлургической науки и образования в России. Россия занимает ведущее место в мире. Металлургическая же отрасль в России и старом мире отстает от американской. Виной тому мировая война, революционные потрясения и гражданская война в России.

Если В.Е. Грум-Гржимайло и М.А. Павлов были металлургами широкого профиля, то после них стали развиваться теоретические подходы к отдельным частям металлургической технологии. Уже в самом начале века были две кафедры: металлургии чугуна (М.А. Павлова) и металлургии стали и теории печей (В.Е. Грум-Гржимайло), а не одна кафедра металлургии, хотя интересы обоих заведующих выходили за пределы их кафедр.

Бурное развитие черной металлурги в СССР в 50-60 годах требовало быструю подготовку научных и инженерных кадров. Проводится много научных конференций по доменному производству, сталеплавильному, прокатному и другим производствам, они способствовали развитию науки и образованию, техническому прогрессу в металлургии, но, к сожалению, не обсуждались общие проблемы черной металлургии в целом.

В 50-х годах металлурги получают технический кислород и природный газ в больших количествах, мощное средство для радикального изменения металлургической технологии. К этому времени была известна идея замены доменного процесса, высказанная Д.К. Черновым в 1899 году, им были предложены и твердофазный и жидкофазный прямые способы получения железа из руд. Но в это время не стоял так остро, как сейчас, вопрос об экологическом неблагополучии доменного, агломерационного и коксохимического производства. Была упущена возможность разработать новую технологию без кокса и агломерата. Основное количество кислорода и природного газа было направлено в доменную печь. Сталеплавильщики кислород используют в мартеновских печах, делаются попытки сжигать топливо в чистом кислороде. Основная посылка - интенсификация теплообмена. Металлурги тогда не знали, что они создают мощные генераторы по производству оксидов азота.

Изложенные выше энергетические и топливные предпосылки при условии их осуществления дают возможность подойти к решению одной из самых ответственных и трудных задач перспективного плана — к форсированному развертыванию металлургического производства и машиностроения в нашей стране. Не случайно уровень передовых промышленных стран измеряется прежде всего состоянием в них металлургической и машиностроительной промышленности. Не случайно к проблемам металла в наших народно-хозяйственных проектировках и в нашем хозяйственном строительстве приковано наиболее напряженное внимание. Металлургия и машиностроение в проектируемом пятилетии будут тем важнейшим участком плана, на укреплении которого должны быть сосредоточены максимальные ресурсы и громадные усилия.

Именно поэтому из общей суммы 11,8 млрд. руб. по отправному и 13,5 млрд. руб. по оптимальному варианту капитальных вложений в промышленность на металлургию и машиностроение направляется 3,5 млрд. руб. по отправному и 4 млрд. руб. по оптимальному варианту плана, т. е. наиболее высокие вложения из всех промышленных отраслей, включая и электростроительство. Такой размах капитальных вложений исходит из ориентировочно исчисленной потребности страны в металлах в 9,8 млн. т в 1932/33 г. против, примерно, 4 млн. т потребности текущего года. Эти исчисления при всей их условности и при всех поправках, которые придется внести в реальном ходе жизни, все же с достаточной достоверностью определяют потребность по чугуну за все пятилетие в 32,7 млн. т, по прокату в 31,5 млн. т, рельсам — 3,2 млн. т, по сортовому железу — 14,1 млн. т, листовому железу — 4,2 млн. т, кровельному железу — 3,1 млн. т и т. п. Полное покрытие этой потребности по чугуну и покрытие ее по другим видам металла в пределах 80‑95% возможно лишь при той программе производства металла, которая исходит из выпуска чугуна в последний год пятилетия в 10 млн. т, т. е. почти утроения производства металла по сравнению с 1927/28 г.

Этим определяется и строительная программа в черной металлургии. Оба варианта плана исходят из необходимости уже в текущем пятилетии осуществить такую строительную программу, которая при ее завершении обеспечивает 10 млн. т годового выпуска чугуна. Различие вариантов имеет в виду сроки осуществления этого грандиозного строительства и реальное поступление металла, которое можно учесть в народно-хозяйственном балансе последнего года пятилетия. Отправной вариант исходит из получении в последний год пятилетия 8 млн. т чугуна, оптимальный вариант — из полных 10 млн. т. Соответственно этому намечаются реальные объекты строительства, сроки их осуществления и размеры капитальных вложений.

Решение этой металлургической проблемы в ближайшем пятилетии с неизбежностью идет двумя путями — путем широкой реконструкции существующих металлургических предприятий в обоих решающих металлургических районах страны (на Украине и на Урале) и путем большого строительства новых металлургических заводов со включением и новых районов — Керченского полуострова и Кузнецкого бассейна.

Послевоенный опыт Германии, к которому внимательно приглядываются все передовые капиталистические страны, убеждает в возможности значительного повышения производительности металлургических заводов путем более тщательной подготовки производственного процесса (обогащения руд, правильного отбора кокса, более совершенной подготовки шихты вообще). Этот достаточно уже проверенный путь открывает возможность при соответствующей реконструкции существующих металлургических заводов довести их производство до 6,7 млн. т по отправному и 7,4 млн. т по оптимальному варианту с тем, что по заводам Украины (включая сюда и первую очередь Керчи) производство будет поднято с 2,4 млн. т в 1927/28 г. до 5,0 млн. т в последний год пятилетия, а по заводам Урала с 0,7 млн. т до 1,4 млн. т и по остальным до 0,3 млн. т. Такое расширение производства существующих металлургических заводов потребует сооружения в пятилетие 12‑15 новых доменных печей на Украине с годовой производительностью печи 180‑200 тыс. т (не считая реконструируемых печей) и соответствующей этому расширению доменного производства общей реконструкции заводов. В результате этого годовая производительность доменной печи в среднем по Югостали возрастает с 85 тыс. т в текущем до 125 тыс. т в 1932/33 году. Для Урала это обозначает сооружение на существующих заводах, примерно, 10 доменных печей мощностью в 180 тыс. т годовой производительности печи (на минеральном топливе) с полной механизацией подачи на крупных единицах, т. е. типа, совершенно нового для уральской металлургии.

Общая стоимость этой реконструкции существующих металлургических заводов (включая необходимую подготовку рудной базы и организацию коксового производства — также крайне сложную задачу предстоящего пятилетия) потребует вложении около 1 млрд. руб. с назначением, примерно, ¾ этой суммы для южной и ¼ — для уральской металлургии. Специфическая трудность этого плана заключается в том, что реконструкция будет осуществляться в обстановке напряженного дефицита по металлу и, следовательно, не должна быть сопряжена с длительной остановкой работы существующих заводов. Это обстоятельство требует весьма тщательно разработанного плана реконструкции и большого организационного руководства этим делом, не говоря уже о точном и бесперебойном снабжении ресурсами, импортным оборудованием и иностранной технической помощью. Учитывая, что от проведения этой реконструкции зависит вся программа металлургического производства ближайшего пятилетия, необходимо все это дело поставить в обстановку внимательнейшего содействия и строжайшего контроля. Но прежде всего необходимо добиться составления в кратчайший срок исчерпывающего плана реконструкции, без чего не может быть гарантировано решение этой задачи.

Если реконструкция существующих металлургических заводов определяет собой снабжение страны металлом в ходе этого пятилетия, то начинаемое громадное строительство новых металлургических заводов решает судьбу металлоснабжения страны в последний год текущего и, в особенности, во все последующие пятилетия. На плечи проектируемого пятилетия выпадает историческая задача отчасти ввести в действие, отчасти подготовить к вводу в действие ту новую смену металлозаводов-гигантов, лишь при наличии которой мы сможем в дальнейшем нужным темпом продвигаться на этом решающем фронте в деле индустриализации страны. Вот почему оба варианта плана на новое строительство металлургических заводов намечают масштаб ассигнований, почти равный затратам на громадную реконструкцию существующих металлургических предприятий. По отправному варианту на строительство новых металлургических заводов намечается около 800 млн. и по оптимальному варианту почти 1 млрд. руб.

Новые металлургические заводы должны будут дать в последний год пятилетия по отправному варианту 1,3 млн. т чугуна и по оптимальному варианту 2,6 млн. т. Решение этой задачи падает уже не только на два испытанных металлургических района страны (Украину и Урал) — к ним присоединяется Керченский район и Кузбасс. В строительстве новых металлургических заводов пятилетний план исходит из стандартного типа крупнейшего предприятия в 650 тыс. т годовой продукции с учетом в строительном плане возможности (где это окажется обеспеченным по условиям территории и сырьевых запасов) дальнейшего развертывания их вплоть до удвоения. В вопросах размещения этих новых металлургических производств план исходит из необходимости примыкания их к источникам сырья и энергетическим базам с допуском, однако, такого широкого комбинирования, каким является кооперация Урало-Кузнецкого района, Керченско-Ткварчельского и Запорожско-Криворожского.

Можно считать твердо установленными строительными объектами в области металлургии на ближайшее пятилетие:

а) Керченскую группу из двух очередей с общей производительностью на 750 тыс. т, со вступлением в эксплуатацию по отправному варианту первой очереди в 350 тыс. т и второй в 200 тыс. т и с общей стоимостью около 150 млн. руб.

б) Украинскую группу из Криворожского завода, с производительностью в 650 тыс. т, Запорожского завода такой же мощности, Днепросплава, Днепропетровской электростали и Мариупольского завода со вступлением в эксплуатацию по отправному варианту Криворожского на 350 тыс. т и Запорожского на 50 тыс. т и с общей стоимостью всей группы около 350 млн. руб.; дополнительно должен быть изучен вопрос о целесообразности сооружения Донбассовского металлургического завода или удвоения мощности одного из украинских заводов (Криворожского или Запорожского), что также потребует около 100‑150 млн. руб.

в) Уральскую группу со строительством Магнитогорского металлургического завода мощностью в 650 тыс. т годовой производительности металла и производством в 1932/1933 г. 350 тыс. т, Алапаевского завода такой же мощности, Златоустовского завода специальной стали и Балашовского завода с общей стоимостью всей группы около 210 млн. руб., Тавдинского металлургического завода мощностью на 50 тыс. т чугуна, Челябинского завода ферростали, Салдинского и Надеждинского листовых заводов и некоторых других более мелких, с общей стоимостью около 75 млн. руб. В оптимальном варианте предусмотрены сверx этого Камский и Каменский заводы в 50 тыс. т готовой производительности каждый.

г) Сибирскую группу с Кузнецким (Тельбесским) заводом мощностью в 350 тыс. т годового производства металла и стоимостью около 130 млн. руб. (с производством в последний год пятилетия 160 тыс. т) и Петровским Дальневосточным заводом мощностью в 30 тыс. т и стоимостью около 12 млн. руб. по расчетам отправного варианта.

д) Наконец, требует дополнительного освещения вопрос о возможности и целесообразности сооружения: а) в ЦЧО — Липецкого металлургического завода с мощностью 650 тыс. т и стоимостью около 180 млн. руб., б) в Н.‑Волжском крае — Хоперского металлургического завода, мощностью 650 тыс. т и стоимостью около 180 млн. руб. и в) металлургического завода на Кавказе стоимостью около 100 млн. руб. и организации производства ферро-марганца на экспорт на энергии Рионгэс и Загэс. Не исключена возможность замены этих объектов значительным расширением мощности вновь создаваемых металлургических заводов, расположенных в более благонадежных по сырьевой базе и энергетическим ресурсам районах.

Это новое металлургическое строительство, которое лежит в основе громадной программы машиностроения, и, как будет показано дальше, благодаря своим коксовым установкам и доменным процессам является базой форсированного развития химической промышленности, без чего не могут быть решены задачи реконструкции сельского хозяйства и повышения обороноспособности страны, является одним из самых трудных и ответственных участков всего строительного фронта. Это тем более так, что вся обстановка требует от нас осуществления таких строительств в максимально короткие сроки (не больше 4‑5 строительных сезонов). Между тем, из всей этой фаланги металлургических заводов лишь Магнитогорский, Кузнецкий и Криворожский в настоящее время обеспечены проектами. Энергичное окончание проектирования и экспертизы этого дела является важнейшей предпосылкой успешного решения поставленной задачи.

$\книги готовые\ПЯТИЛЕТНИЙ ПЛАН ТОМ 1_files\1f2f22181b15221d1819 1f1b101d 221e1c 1-15.jpg$

Само собой разумеется, что эта программа вложений в черную металлургию должна обеспечить не только расширение производства черных металлов, но и значительное улучшение их качества и понижение себестоимости. Средняя себестоимость чугуна на заводах Урала должна составить к концу пятилетия 46,7 руб. за т против 55,9 руб. в начале пятилетия и средняя себестоимость на заводах Украины — 38,2 руб. за тонну против 49,9 руб. в настоящее время.

Не меньшие трудности встают в области развития цветной металлургии. Общее развитие производства цветных металлов от начала к концу пятилетия, включая концессии, видно из следующих данных (в тыс. т):

Читайте также: