Определение уровня дефектности газоперерабатывающего оборудования реферат

Обновлено: 28.06.2024

Нужен реферат для вуза или колледжа на тему Определение уровня дефектности газоперерабатывающего оборудования?

Студенты в особенности знают, как порою бывает сложно выкроить свободное время на подготовку учебных заданий. Ситуацию усугубляют заботы, связанные с работой, родными и близкими, бытом и пр. А такими навыками, как стрессоустойчивость и многозадачность, которые бы помогли не паниковать и все успевать, владеют далеко не все. Как быть?

Оптимальное решение — обратиться к специалистам FastFine. У нас можно купить реферат по теме Определение уровня дефектности газоперерабатывающего оборудования — сделаем настолько быстро, насколько это требуется!

Как заказать реферат?

  • Перейдите на главную страницу, чтобы оформить онлайн-заявку. Выберите нужный вид работы (реферат), тему (Определение уровня дефектности газоперерабатывающего оборудования), предмет, объем в страницах и дату, к которой заказ должен быть выполнен.
  • В течение 15 минут сервис обработает ваш запрос и с вами свяжется наш специалист, чтобы подтвердить заказ и уточнить детали (этапы выполнения, стоимость и пр.). По завершении звонка заказ незамедлительно поступает в работу.
  • В день, указанный в заявке, вы получите готовый реферат — абсолютной уникальный и без ошибок.

Почему именно у нас берут реферат на заказ?

  • Оперативность выполнения. Специалисты FastFine с большим опытом и глубокими знаниями могут выполнить реферат всего за несколько часов, а значит клиент может получить заказ прямо в день оформления заявки. А если что-то пойдет не так и мы просрочим заказ (чего практически не бывает), сделаем реферат абсолютно бесплатно.
  • Высокий профессионализм. Наш сайт сотрудничает с более чем 1400 авторами студенческих работ. Каждый из них — специалист в своей академической сфере, знающий, как правильно написать и оформить реферат, чтобы вы получили высший балл.
  • Сложные темы. У нас найдется автор даже по самой сложной или редкой дисциплине — как по техническим, так и гуманитарным наукам. Справимся с любым уровнем сложности.
  • 100%-я уникальность. Каждый проект, который создается нашими специалистами, пишется под индивидуальный запрос и целиком с нуля. Вы не найдете нашему тексту аналога в сети. Ему не страшна проверка сервисами вроде Антиплагиат.
  • Гибкие цены. Стоимость за реферат не фиксирована, а формируется, исходя из трех критериев — вид работы и дисциплина, а также объемы и дедлайн. В целом это конкурентоспособная цена, которая впишется в бюджет любого студента.
  • Бесплатная доработка. Если выполненная работа не будет соответствовать вашим начальным требованиям, автор не получит свой гонорар и будет вынужден выполнить доработку столько раз, сколько потребуется, иначе он не получит свой гонорар. Предъявлять претензии к заказу можно в течение 30 дней.
  • Полная анонимность. Не беспокойтесь, с нашей стороны ни ваши личные данные, ни сам факт обращения к нашим специалистам не будет предан огласке.
  • Разные виды работ. У специалистов FastFine можно заказать реферат и любые другие виды студенческих работ — эссе, доклад, курсовой проект, диплом, диссертация и т.д. Справимся с любой задачей — своевременно, надежно и на выгодных условиях.

Главным преимуществом FastFine можно считать многолетний опыт и свыше 100 000 написанных академических работ для учащихся Москвы и по всей России!

Вы можете заказать реферат по теме Определение уровня дефектности газоперерабатывающего оборудования прямо сейчас! Мы работаем с 10:00 до 22:00 каждый день и без выходных.

Под браковочным числом понимается контрольный норматив, равный максимальному числу дефектных единиц в выборке или числу дефектов, приходящихся на 100 единиц продукции, являющихся критерием для забракования партии продукции.
Данный вид контроля нашёл широкое применение в промышленности по следующим причинам:
во-первых, метод контроля прост и не требует высококвалифицированных специалистов, большого времени, сложных измерительных приборов и устройств, больших материальных затрат;
во-вторых, метод не требует большого количества записей и вычислений для определения судьбы контролируемой партии продукции по результатам контроля выборки;

Содержание работы

Введение 3
1 Понятие уровня дефектности 6
2 Оперативная характеристика плана выборочного контроля 11
3 Планы и схемы контроля 13
4 Усеченный контроль 16
5 Виды контроля и корректировка плана контроля 18
6 Уровень контроля 21
Заключение 22
Библиографический список 23

Файлы: 1 файл

контрольная по статист.методам.docx

Государственное областное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Кафедра прикладной информатики и управления качеством.

Реферат на тему:

Характеристика уровней дефектности

1 Понятие уровня дефектности 6

2 Оперативная характеристика плана выборочного контроля 11

3 Планы и схемы контроля 13

4 Усеченный контроль 16

5 Виды контроля и корректировка плана контроля 18

6 Уровень контроля 21

Библиографический список 23

В отличие от статистических методов регулирования технологических процессов, где по результатам контроля выборки принимается решение о состоянии технологического процесса, при статистическом приёмочном контроле по результатам контроля выборки принимается решение принять или отклонять партию продукции.

В данном случае под риском поставщика понимается вероятность забраковывания партии продукции, обладающей приемочным уровнем дефектности. Под риском потребителя понимается вероятность приемки партии продукции, обладающей браковочным уровнем дефектности.

Основной задачей статистических методов приемочного контроля является обеспечение с большой достоверностью оценки качества продукции, предъявляемой на контроль, и однозначности взаимного признания результатов оценки качества продукции между поставщиком и потребителем, осуществляемой по одним и тем же планам выборочного контроля.

Статистические методы приемочного контроля могут осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам.

Под статистическим контролем по количественному признаку понимается контроль качества продукции, в ходе которого определяют значения контролируемого параметра, а последующее решение о контролируемой совокупности или процессе принимают в зависимости от сравнения их с контрольным нормативом. Характерная особенность контроля качества по количественному признаку состоит в том, что он требует меньшего объема выборки по сравнению с другими видами контроля при одних и тех же рисках принятия ошибочных решений и при этом дает больше информации о качестве продукции. Поэтому при высокой стоимости контроля или испытаний единиц продукции целесообразно выбирать именно контроль по количественному признаку.

Под статистическим приемочным контролем по качественному признаку понимают контроль качества продукции, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к определенной группе, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от соотношения количества её единиц, оказавшихся в разных группах. Основным преимуществом является то, что данный метод позволяет не только разделить единицы продукции на годные и дефектные, но и разнести их по категориям, сортам, классам, группам качества и др.

Под статистическим приемочным контролем по альтернативному признаку понимается контроль качества продукции по качественному признаку, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к категории годных или дефектных, а последующее решение о контролируемой совокупности или процессе принимают в зависимости от результатов сравнения обнаруженных в выборке дефектных единиц продукции или числа дефектов, приходящихся на определённое число единиц продукции, с контролируемым нормативом.

Под приёмочным числом понимается контрольный норматив, равный максимальному числу дефектных единиц продукции в выборке или числу дефектов, приходящихся на 100 единиц продукции, являющихся критерием для приемки партии продукции.

Под браковочным числом понимается контрольный норматив, равный максимальному числу дефектных единиц в выборке или числу дефектов, приходящихся на 100 единиц продукции, являющихся критерием для забракования партии продукции.

Данный вид контроля нашёл широкое применение в промышленности по следующим причинам:

  • во-первых, метод контроля прост и не требует высококвалифицированных специалистов, большого времени, сложных измерительных приборов и устройств, больших материальных затрат;
  • во-вторых, метод не требует большого количества записей и вычислений для определения судьбы контролируемой партии продукции по результатам контроля выборки;
  • в-третьих, этот метод контроля сразу позволяет разделить единицы продукции в выборке на годные и дефектные.

Под годной продукцией понимается продукция, удовлетворяющая всем установленным требованиям. Под дефектной единицей продукции (дефектным изделием) понимается единица продукции, имеющая хотя бы один дефект - это каждое несоответствие продукции установленным требованиям.

В зависимости от значимости принята следующая классификация дефектов: малозначительные, значительные и критические.

Малозначительный дефект - дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и её долговечность. Значительный дефект - дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на её долговечность, но не является критическим. Критический дефект - дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо.

1 Понятие уровня дефектности

Любая партия изделий, поступающая на контроль, может содержать некоторую долю дефектных единиц продукции. Эта доля дефектных единиц характеризуется уровнем дефектности. Под уровнем дефектности понимается доля дефектных единиц продукции на 100 единиц продукции.

При выборочным контроле невозможно установить фактический уровень дефектности в контролируемой партии продукции, а можно получить лишь его оценку. Точность этой оценки зависит от того, насколько будет обоснован план контроля. В качестве такой оценки при контроле по количественному признаку используется предельное значение контролируемого параметра в выборке, а при контроле по альтернативному признаку - число дефектных единиц продукции или число дефектов на 100 единиц продукции в выборке, которое затем сравнивается с контрольными нормативами.

При определении доли дефектных единиц продукции не учитывается количество дефектов в единице продукции, т.е.

При определении числа дефектов на 100 единиц продукции, единица продукции содержащая, допустим, три дефекта, должна оцениваться так же, как и три единицы продукции, имеющие по одному дефекту, т.е.

Партия состоит из 500 единиц продукции. По результатам контроля установлено, что: 480 ед. годных изделий;

15 ед. содержат по 1 дефекту;

4 ед. содержат по 2 дефекта;

1 ед. содержит 3 дефекта.

а) доля дефектных единиц продукции составляет -

б) число дефектов на 100 единиц продукции -

т.е. в партии из 500 единиц продукции содержится 5,2 дефекта на100 единиц продукции.

Схема уровня дефектности представлена на рисунке 1.

Под ВУД понимают уровень дефектности в партии, поступающей на контроль или в потоке продукции за определённый интервал времени. ВУД не зависит от плана контроля, а является характеристикой качества изготовленной продукции. Более достоверное представление о качестве продукции дают средний входной и средний выходной уровни дефектности, определённые по нескольким партиям. Оценку среднего входного уровня дефектности находят путём деления общего числа дефектных единиц продукции, обнаруженных в выборках нескольких партий, поступивших на контроль за определённый интервал времени, на общее число проконтролированных единиц в тех же партиях.

Рисунок 1 - Схема уровня дефектности.

Средний выходной уровень дефектности AOQ является характеристикой плана контроля. Под AOQ понимается математическое ожидание значения выходного уровня дефектности в принятых партиях или потоке продукции и в забракованных партиях или потоке продукции за определённый интервал времени, в которых после сплошного контроля все обнаруженные дефектные единицы заменены годными.

Средний выходной уровень дефектности является важной характеристикой для потребителя, так как его величина характеризует реальное качество продукции, которое он может получить после контроля и зависит от плана контроля.

Средний выходной уровень дефектности в принятых партиях или потоке продукции зависит от входного уровня дефектности, который может изменяться от партии к партии или от потока к потоку. Эта зависимость приближённо может быть определена по формуле

где P - вероятность приёмки партии или потока продукции в долях; р - входной уровень дефектности, %;

N - объём партии;

n - объём выборки.

Предел среднего выходного уровня дефектности AOQL. Под пределом среднего выходного уровня дефектности понимается максимальное значение среднего выходного уровня дефектности, соответствующее определённому плану выборочного контроля. В ГОСТ 18242-72 на статистический приёмочный контроль по альтернативному признаку приведены коэффициенты, которые могут служить точной оценкой значения AOQL для выбранного плана контроля при умножении их на (1–n/N).

Приёмочный уровень дефектности AQL. Под приёмочным уровнем дефектности понимается максимальный уровень дефектности для одиночных партий, который для целей приёмки продукции является удовлетворительным. Приёмочный уровень дефектности представляет исходное значение уровня дефектности, на которое согласны поставщик и потребитель и которое может служить основой для определения контрольного норматива.

Приёмочный уровень дефектности определяет степень строгости выборочного контроля. Чем меньше значение AQL, тем более строгим будет выборочный контроль. Поэтому выбор правильного значения приёмочного уровня дефектности является важнейшей задачей при использовании статистических методов приёмочного контроля и осуществляется обычно по договорённости между поставщиком и потребителем. Приёмочный уровень дефектности назначается независимо от входного уровня дефектности.

Если средний входной уровень дефектности для отлаженного производства будет меньше заданного значения AQL, то целесообразно осуществлять статистический приёмочный контроль. Если наоборот - целесообразно осуществлять сплошной контроль. Выбор необоснованно малого значения AQL приведёт к тому, что поставщик будет нести убытки от забракования значительной доли хорошей продукции и наоборот.

При установлении приёмочного уровня дефектности на продукцию, которая контролируется по нескольким показателям качества, приёмочный уровень дефектности определяется двумя способами:

  • устанавливается приёмочный уровень дефектности отдельных показателей качества, а затем по продукции в целом;
  • устанавливается приёмочный уровень дефектности для продукции в целом, а затем для отдельных показателей качества.

Браковочный уровень дефектности LQ. Под браковочным уровнем дефектности понимается минимальный входной уровень дефектности, который для целей приёмки продукции рассматривается как неудовлетворительный. Потребитель может выбирать план контроля исходя из заданного значения уровня дефектности. Такой план контроля даёт большую гарантию того, что партия продукции с браковочным уровнем дефектности не будет принята.

Нажмите, чтобы узнать подробности

Тема реферата по БЖД: "Основные понятия безопасности жизнедеятельности".

Тема реферата по БЖД: "Обеспечение безопасности населения в чрезвычайных ситуациях и во время стихийных бедствий".

Тема реферата по БЖД: "Средства защиты дыхательных путей".

Тема реферата по БЖД: "Средства защиты кожи от внешних негативных воздействий".

Тема реферата по БЖД: "Массовые средства безопасности".

Тема реферата по БЖД: "Опасность атомной и ядерной энергетики".

Тема реферата по БЖД: "История появления ядерного оружия".

Тема реферата по БЖД: "Последствия крупных аварий на АЭС".

История появления ядов и химического оружия.

Организация мероприятий по перемещению и эвакуации населения.

Стихийные бедствия: смерчи, тайфуны, ураганы, землетрясения, наводнения. Поведение населения в случае угрозы их возникновения.

Обеспечение мер безопасности во время снежных бурь.

Обеспечение мер безопасности во время пожаров.

Обеспечение мер безопасности в случае схождения снежных лавин.

Извержение вулканов: опасность и меры предосторожности.

Угроза селевых потоков и обеспечение безопасности населения.

Угроза оползней и обеспечение безопасности населения.

Оказание первой медицинской помощи пострадавшим от стихийных бедствий.

Правила поведения в случае попадания в дорожно-транспортные происшествия.

Оказание первой помощи в случае ожога, утопления, обморожения, кровотечения.

Определение уровня дефектности газоперерабатывающего оборудования.

Выбросы вредных веществ в атмосферу.

Страхование рисков возникновения чрезвычайных ситуаций.

Оценка и анализ производственной безопасности.

Обеспечение охраны труда.

Двухмерные системы оценки риска.

Обеспечение безопасности жизнедеятельности на промышленных предприятиях.

Безопасность жизнедеятельности несовершеннолетнего поколения.

Влияние радиации на здоровье человека: угроза, развитие болезней и методы лечения.

Целью технической диагностики являются определение возможности и условий дальнейшей эксплуатации диагностируемого оборудования и в конечном итоге повышение промышленной и экологической безопасности. Задачами технической диагностики, которые необходимо решить для достижения поставленной цели, являются:
обнаружение дефектов и несоответствий, установление причин их появления и на этой основе определение технического состояния оборудования;
прогнозирование технического состояния и остаточного ресурса (определение с заданной вероятностью интервала времени, в течение которого сохранится работоспособное состояние оборудования).

Прикрепленные файлы: 1 файл

курс.docx

Техническая диагностика — молодая наука, возникшая в последние десятилетия в связи с потребностями современной техники. Все возрастающее значение сложных и дорогостоящих технических систем, применяемых при добыче, транспортировке и переработке нефти и газа, требования их безопасности, безотказности и долговечности делают весьма важной оценку состояния системы, ее надежности.

Уровень безопасности связан со свойствами перерабатываемых веществ, режимами и условиями эксплуатации оборудования, его техническим состоянием. Техническая диагностика является одним из основных элементов системы управления промышленной безопасностью в России.

Техническая диагностика — наука о распознавании состояния технической системы, включающая широкий круг проблем, связанных с получением и оценкой диагностической информации. В процессе диагностики устанавливается диагноз, т. е. определяется состояние технической системы. Техническая диагностика — область знаний, охватывающих теорию, методы и средства определения технического состояния объектов. Здесь и далее интересующими нас объектами являются буровое и газонефтепромысловое оборудование, газонефтепроводы и нефтехранилища.

Целью технической диагностики являются определение возможности и условий дальнейшей эксплуатации диагностируемого оборудования и в конечном итоге повышение промышленной и экологической безопасности. Задачами технической диагностики, которые необходимо решить для достижения поставленной цели, являются:

  • обнаружение дефектов и несоответствий, установление причин их появления и на этой основе определение технического состояния оборудования;
  • прогнозирование технического состояния и остаточного ресурса (определение с заданной вероятностью интервала времени, в течение которого сохранится работоспособное состояние оборудования).

Таким образом, техническая диагностика решает обширный круг задач. Основной проблемой технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации.

1.ЗАДАЧИ, СИСТЕМЫ И ТИПОВАЯ ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

1.1.Виды дефектов, качество и надежность машин

Техническое состояние оборудования определяется числом дефектов и степенью их опасности. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие детали или технической системы требованиям, установленным технической документацией. По расположению дефекты подразделяют на наружные и внутренние (скрытые). Наружные дефекты чаще всего обнаруживают визуально, скрытые — посредством различных методов неразрушающего контроля. По форме дефекты бывают объемные и плоскостные. Объемные проявляются в виде изменения (искажения) начальной формы или размеров объекта, плоскостные — в виде трещин или полос скольжения. По происхождению дефекты подразделяют на производственные и эксплуатационные. Производственные дефекты могут быть металлургическими, возникающими в процессе металлургического передела, и технологическими, возникающими при изготовлении детали.

Такие дефекты обычно проявляются в начальный период работы оборудования — период приработки. Эксплуатационные дефекты возникают после некоторой наработки в результате износа, накопления усталостных и иных повреждений, а также из-за неправильного технического обслуживания и ремонта. Практика показывает, что можно выделить следующие основные причины накопления дефектов и повреждений, приводящих к отказам оборудования по мере его эксплуатации:

• сквозные трещины, разрушения и деформации элементов
оборудования, возникающие при превышении допускаемых напряжений;

  • механический износ, обусловленный трением сопрягаемых поверхностей;
  • эрозионно-кавитационные повреждения, вызванные воздействием потока жидкости или газа;
  • деградация свойств материалов с течением времени и под воздействием эксплуатационных факторов;
  • коррозия металлов и сплавов, коррозионно-механические повреждения, возникающие под влиянием коррозии, напряжений, трения и т.п.

По степени опасности дефекты разделяют на критические, значительные и малозначительные. Критическими являются дефекты, при наличии которых использование агрегата невозможно или недопустимо по условиям безопасности. К значительным относят дефекты, существенно влияющие на использование агрегата по назначению или на его долговечность. Малозначительные соответственно не оказывают существенного влияния ни на использование агрегата по назначению, ни на его долговечность.

Совокупность свойств, определяющих степень пригодности машины для использования по назначению, называется качеством. Эти свойства характеризуются эксплуатационными показателями (мощность, расход топлива, скорость, производительность и т.д.), экономической эффективностью, технологичностью, показателями эстетики и эргономики, надежностью.

Надежность эксплуатируемой машины определяется в первую очередь ее техническим состоянием. По ГОСТ 27.002—83 надежность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения. Надежность оценивается безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью, ресурсом, а также сочетанием или совокупностью этих свойств.

Безотказность — свойство оборудования сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность — свойство оборудования сохранять работоспособность в заданных условиях эксплуатации вплоть до наступления предельного состояния.

Ремонтопригодность - способность оборудования к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и повреждений при проведении технических обслуживании и ремонтов.

Ресурс — наработка оборудования от начала эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до наступления предельного состояния.

Из-за большого числа конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов, влияющих на надежность, точно ее рассчитать или предсказать нельзя. Надежность можно оценить только приближенно путем расчета с использованием теории вероятностей и математической статистики или специально организованных испытаний, а также сбора эксплуатационных данных об отказах.

Для оценки фактического технического состояния и контроля надежности оборудования (его основных узлов) производится анализ данных по временным показателям надежности оборудования — ресурсу, сроку службы, наработке (суммарной — с начала эксплуатации, с момента проведения последнего капитального ремонта). Показатели надежности, определяемые по годам за период не менее двух лет эксплуатации в соответствии с ГОСТ 27.002—83, рассчитывают по формулам, приведенным в табл. 1.1.

Виды дефектов, неразрушающий контроль и диагностика оборудования и трубопроводов. Техническое обслуживание и ремонт центробежных нагнетателей. Организация эксплуатации оборудования перекачивающих станций. Рыночные аспекты эксплуатации трубопроводов.

Рубрика Физика и энергетика
Вид курс лекций
Язык русский
Дата добавления 15.05.2018
Размер файла 580,3 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

"УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

Кафедра "Тепловая и топливная энергетика"

на тему: "Диагностика нефтегазового оборудования"

Выполнил: студент группы ТЭбд-41

Проверила: Хахалева Л.В.

Содержание

    1. Виды дефектов, неразрушающий контроль и диагностика оборудования и трубопроводов
  • 2. Контроль работоспособности оборудования и трубопроводов
  • 3. Техническое обслуживание и ремонт центробежных нагнетателей
  • 4. Организация эксплуатации оборудования перекачивающих станций
  • 5. Многоуровневая структура диспетчерской службы
  • 6. Пуск, остановка и ведение технологического процесса перекачки
  • 7. Рыночные аспекты эксплуатации трубопроводов

1. Виды дефектов, неразрушающий контроль и диагностика оборудования и трубопроводов

Для обеспечения надежной работы машин большое значение имеет периодический контроль их состояния при эксплуатационном обслуживании.

Для определения степени износа и обнаружения появившихся в процессе изготовления или эксплуатации дефектов деталей производятся различные технические измерения.

Дефект - это отдельное несоответствие того или иного изделия или детали установленным требованиям. Дефекты бывают явными и скрытыми, критическими и некритическими. При наличии критического дефекта использование детали по назначению невозможно.

По происхождению дефекты бывают производственными и эксплуатационными.

К производственным дефектам относятся: усадочные раковины - полости, образующиеся при остывании металла; неметаллические включения, попадающие в металл извне; неравномерность химического состава металла в отливках; волосные трещины, образующиеся внутри толстого проката; закалочные трещины - разрывы металла в процессе закалки. Сюда же можно отнести трещины в зоне сварного шва; непровары - отсутствие сплавления между основным и наплавленным металлом, а также между отдельными слоями при многослойной сварке.

К эксплуатационным дефектам относятся: трещины усталости - разрывы в детали вследствие длительного действия высоких переменных напряжений, которые возникают в местах концентрации напряжений. Ширина раскрытия трещин усталости не превышает нескольких микрометров. К эксплуатационным дефектам также можно отнести:

• коррозионные поражения металла в результате химического и электрохимического воздействия, масштаб которых зависит от агрессивности среды. Коррозия может быть сплошной, точечной, ячейковой;

• трещины ползучести, которые возникают в металлах по границам зерен при высоких температурах;

• термические трещины, возникающие при резкой смене температур, при недостаточной смазке и заеданиях поверхностей трущихся деталей;

• трещины-надрывы, возникающие при перегрузке деталей при работе в нерасчетном режиме.

Дефекты геометрии трубы могут быть как производственными, так и эксплуатационными: вмятина; гофр - чередующиеся поперечные выпуклости и вогнутости стенки трубы, приводящие к излому оси трубы. Эрозия, вмятина в прокате, риска, расслоение, утонение стенки трубы.

Эксплуатация трубопровода при наличии опасных дефектов допускается при введении ограничений на режимы перекачки.

Причинами дефектов и разрушения валов могут быть причины металлургического характера, когда имеются дефекты в заготовках: поверхностные и внутренние трещины, расслоения и разрывы вследствие механических и термических напряжений, возникающих при изготовлении прутков.

Наиболее опасными с точки зрения возникновения усталостных трещин являются сечения, в которых изменяется диаметр вала (галтельные переходы) и шпоночные пазы в местах посадки рабочего колеса на вал и под муфтой. Разрушение вала может произойти под рабочим колесом под действием циклических нагрузок. Местом зарождения трещин являются шпоночные канавки, где условия работы материала наиболее тяжелые.

Кроме перечисленных дефектов существуют следующие отклонения формы отдельных деталей от проектной: овальность, конусность, бочкообразность, изогнутость, неплоскостность. Существуют также отклонения относительного расположения отдельных деталей в собранном узле: перекос осей и непараллельность, торцевое биение, несоосность, радиальное биение, несимметричность.

Объективная информация о техническом состоянии механизмов получается с помощью средств технической диагностики-информационно-измерительного комплекса, позволяющего анализировать и накапливать информацию. В основу количественной оценки технического состояния положен диагностический параметр. В качестве параметров могут использоваться: мощность навалу; давление; температура; параметры вибрации и т.д.

При диагностировании оборудования и трубопроводов используют следующие важные понятия.

Работоспособность - состояние механизма или иного объекта, при котором он способен выполнять свои функции.

Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособности механизма или иного объекта (понятие вероятностное).

Неисправность - состояние объекта, при котором он не соответствует одному из требований техдокументации.

Безотказность-свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого периода времени (времени наработки).

Долговечность - свойство механизма сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта (ТОР).

Срок службы - это все календарное время эксплуатации оборудования (например, насоса) до предельного износа.

Надежность - это свойство объекта выполнять заданные функции. Это главный качественный показатель объекта. Основной показатель надежности - вероятность безотказной работы, которую называют функцией надежности.

В разные периоды эксплуатации насосов частота (интенсивность) отказов разная (рис.1). Здесь три периода: I - приработки; II - нормальной эксплуатации; III - старения.

диагностика контроль нефтегазовый трубопровод

Природа высокой интенсивности отказов (период!) заключается в не идеальности изготовления деталей и незамеченных дефектах.

Рис.1. Типичный график интенсивности отказов механизмов в процессе эксплуатации

Период внезапных отказов II неустраним, их интенсивность невелика до тех пор, пока износ деталей не достигает некоторой величины - после чего наступает период старения III.

Для оценки параметров надежности насоса необходимо выбрать элемент, лимитирующий надежность. Для насосов такими элементами являются торцовые уплотнения (средняя наработка 3500 ч), щелевые уплотнения (6300 ч), подшипники (12000 ч), валы (60000 ч). Главный резерв повышения параметров надежности насоса-повышение качества торцовых уплотнений.

Межремонтный ресурс насосного оборудования колеблется в пределах 4000-8000 ч. Около 30% всех отказов падают на торцовые уплотнения валов, 15% --на подшипники, 9% - на маслосистему. Повышенная вибрация вызывает до 10% отказов. По вине персонала - до 12%.

Основной причиной снижения КПД насосов (до 3%) является износ щелевого уплотнения и рост перетока нефти из полости нагнетания во всасывающий патрубок.

Пагубно на состоянии насосов сказывается вибрация, при которых детали испытывают знакопеременные нагрузки и быстро разрушаются. В первую очередь разрушаются подшипники и соединительные муфты. Вибрация ослабляет крепление узлов к фундаменту и узлов между собой.

Не существует машин с идеальным качеством изготовления, поэтому невозможно ликвидировать все процессы, вызывающие вибрацию насосов. Центр масс ротора никогда не совпадает с осью вращения вала. Сила механического дебаланса является основным источником появления вынужденных гармоник вибрации роторных машин. Рост амплитуд отдельных гармоник вибрации используется в качестве диагностического признака наличия дефектов. В 90% случаев аварийной остановки насоса этому предшествует резкое увеличение амплитуды вибраций.

Диагностический метод эксплуатации оборудования сводится к сопоставлению диагностического параметра с допустимым значением. Вибрационная диагностика основана на использовании среднеквадратичного значения виброскорости (мм/с), например, крышки или корпуса подшипника.

Неразрушающий контроль (НК) позволяет обнаружить дефекты и проверить качество деталей без нарушения их пригодности к использованию по назначению. Перечислим несколько существующих методов неразрушающего контроля.

Визуально-оптический метод позволяет выявить относительно крупные трещины, механические повреждения, остаточную деформацию.

Капиллярный метод основан на увеличении контраста между дефектами и бездефектным материалом с помощью специальных проникающих жидкостей.

Ультразвуковой контроль позволяет определить координаты и площадь дефекта. Шуп должен плотно прилегать к поверхности изделия.

Магнитная дефектоскопия основана на том, что дефекты изделий вызывают искажения магнитного поля, наведенного в изделии.

Гамма-дефектоскопия позволяет выявить скрытые дефекты с помощью портативных и маневренных приборов.

Важнейшими характеристиками методов неразрушающего контроля являются чувствительность и производительность. Чувствительность определяется наименьшими размерами выявляемого дефекта. Вышеперечисленные методы позволяют обнаружить трещины раскрытием более 0,001 мм.

Гаммаграфический метод фиксирует трещины, глубина которых составляет 5% от толщины детали.

Неразрушающий контроль валов насосов и электродвигателей проводится с применением визуального, ультразвукового и магнитопорошкового методов при входном контроле, так и при эксплуатации и ремонте. При этом выявляются поверхностные и внутренние трещиноподобные дефекты, раковины и другие нарушения сплошности материала. НК проводится через каждые 10-16 тыс. ч наработки вала в зависимости от мощности и количества пусков насоса.

При выполнении послестроительной дефектоскопии производится проверка:

• внутренней геометрии труб и состояние стенок после укладки и засыпки трубопровода;

• сплошности изоляционного покрытия после его засыпки методом катодной поляризации.

Внутренняя геометрия (вмятины и изгибы) проверяется пропуском калибровочного устройства (снаряда-профилемера) в потоке воды или воздуха. Пропуск осуществляется по технологии пропуска очистного устройства.

Внутритрубная дефектоскопия проводится с целью обнаружения трещин и других дефектов в стенках труб и сварных соединениях. Она проводится в потоке воздуха, природного газа или воды. Режим работы компрессорной или насосной станции должен быть согласован со скоростью перемещения снаряда (обычно используется скорость около 1,0 м/с). При увеличении скорости дефектоскопа он дает искаженные данные.

Обнаружение дефектов тела трубы осуществляется внутритрубной инспекцией с помощью снарядов-профилемеров и снарядов-дефектоскопов. Обобщенно их называю внутритрубными инспекционными снарядами (ВИС).

ВИС - это интеллектуальные инспекционные поршни, имеющие стальной корпус и полиуретановые диски. Внутри-трубные инспекционные снаряды имеют опорные ролики и средства обнаружения типа "трансмиттер". Известны случаи преодоления поршнями расстояний свыше 850 км без установки промежуточных камер пуска-приема.

Снаряд-профилемер - это электронно-механический снаряд, оснащенный рычажными датчиками, которые измеряют проходное сечение, положение сварных швов, овальностей, вмятин и гофров. Искривление оси трубопровода фиксируется индикатором поворота по взаимному положению осей двух секций профилемера. Пройденное снарядом расстояние определяется с помощью измерительных колес. Привязка обнаруженных дефектов к определенным сечениям трассы осуществляется с помощью специальных маркеров.

Для внутренней дефектоскопии применяются ультразвуковые и магнитные снаряды-дефектоскопы (табл.1). Компьютеризированное диагностическое устройство использует метод регистрации отраженных импульсных ультразвуковых сигналов от внутренней и внешней поверхностей трубы. При этом датчик погружен в поток нефти. Толщина стенки определяется по времени запаздывания второго сигнала. Кроме того, сигнал отражается от несплошностей в металле трубы.

Таблица 1. Технические характеристики магнитных снарядов-дефектоскопов при диаметре трубопровода 1220 мм.

Читайте также: