Оборудование для реализации гидрометаллургических технологий реферат
Обновлено: 04.07.2024
Эта область промышленности, в которой очистка и извлечение металлов производится из водных растворов. В зависимости от технологических схем, в гидрометаллургических процессах могут применяться различные кислоты и щелочи, при этом традиционные трубопроводные системы для перекачки технологических сред, выполненные из простых или низколегированных сталей, быстро выходят из строя, подвергаясь химической и электрохимической коррозии. В то время как полимерные материалы ХПВХ, ПП, ПВДФ для изготовления трубопроводных систем зарекомендовали себя наилучшим образом и работают без изменения своих физико-механических свойств в течение длительного периода времени. Запорно-регулирующая арматура из этих полимерных материалов эффективно работает для распределения и регулирования потока, а измерительные приборы точно контролируют требуемые технологические параметры.
Помимо трубопроводных систем мы поставляем ёмкостное оборудование из полимеров, которое позволяет обеспечить длительный срок службы изделий без дополнительного обслуживания и ремонтов.
Электролиз
В процессе электролитического осаждения цветных металлов меди, цинка, никеля, как правило, используются электролиты с концентрацией серной кислоты от 40 до 160 г/л, процессы протекают при температурах от 30-63°С. Для данных процессов полимеры – идеальное решение. Мы имеем большой опыт по взаимодействию с ведущими российскими производителями цветных металлов. Мы оказываем консультации по подбору как материала трубопроводов, так и правильного вида запорно-регулирующей арматуры. В поставляемой нами арматуре отсутствуют металлические компоненты, что позволяет существенно сократить не только время, но и издержки на её ремонт и обслуживание. Для регулирования потока технологических растворов мы рекомендуем мембранные вентили, которые имеют самый высокий коэффициент потока. Сливные коллекторы могут быть оборудованы при необходимости дисковыми затворами, диаметром до 400мм.
Выщелачивание
Для рентабельного извлечения металлов при первичной обработке руды используется метод кучного выщелачивания. Так, например, это один из самых распространенных видов добычи урановой руды. В связи с тем, что процесс выщелачивания происходит в климатических условиях окружающей среды, необходимо с осторожностью относится к применению полимерных материалов, содержащих хлор (ПВХ и ХПВХ), но ПП и ПВДФ, ПЭ могут показать себя как незаменимые материалы в данных условиях. В технологическом процессе извлечения урана приоритет отдается запорно-регулирующей арматуре, а именно мембранным клапанам, шаровым кранам, дисковым затворам. Помимо безотказной работы, они имеют отличные технико- экономические показатели, а лёгкий вес и простота монтажа делают полимерную арматуру самой востребованной в процессе выщелачивания.
В настоящее время промышленностью изготавливается большое число аппаратов. По способу создания разности давлений фильтры делятся:
- фильтры, работающие под гидростатическим давлением столба пульпы. К ним относятся аппараты для обезвоживания, которые применяются для окончательного осветления раствора и представляют собой чаны с фильтрующим днищем;
- вакуум-фильтры. К ним относятся нутч-фильтры, барабанные и дисковые фильтры и др.;
- фильтры, работающие под избыточным давлением фильтруемой пульпы. К ним относятся рамные, свечевые фильтры, фильтрпрессы и др.
По режиму работы фильтры подразделяются на периодически и непрерывно действующие.
Фильтры периодического действия применяются, как правило, в маломасштабном производстве или на контрольных фильтрациях. Для этих агрегатов характерен повышенный расход фильтровальной ткани и использование ручного труда. К их числу относят нутч-фильтры (рисунок 2.4), рамные фильтрпрессы и др.
1 - корпус; 2 - паровая рубашка; 3 - фильтрующая перегородка (ткань,
защитная сетка); 4 - откидывающееся дно; 5 - выпуск фильтрата;
6 - подача пульпы; 7 - подача сжатого воздуха; 8 - манометр;
9 - предохранительный клапан; 10 - съемная верхняя крышка.
Рисунок 2.4 - Схема нутч-фильтра
Фильтры непрерывного действия применяются достаточно широко, они особенно эффективны при коротких циклах фильтрации с автоматической промывкой и разгрузкой осадка. Вследствие непрерывности работы скорость фильтрации на них значительно выше, чем на периодически действующих фильтрах. Среди непрерывно действующих фильтров наиболее распространены такие как барабанные, дисковые, карусельные и др.
Дисковые вакуум-фильтры (рисунок 2.5) применяются для фильтрации концентрированных пульп, когда необходима большая поверхность фильтрации и не требуется тщательной промывки осадка. Основными конструктивными элементами агрегата являются: полый вал с укрепленными на нем дисками, погруженными в корыто с пульпой; две распределительные головки; мешалка; устройство для съема кека и привод.
Рисунок 2.5 - Дисковый вакуум-фильтр
Режим работы фильтра регулируется распределительной головкой, в которой предусмотрены четыре полости, две из которых сообщаются с вакуумом, а через две другие подается сжатый воздух для отдувки кека и регенерации ткани. Секторы дисков, погруженные в ванну с фильтруемой пульпой, при помощи трубки через каналы в цапфе сообщаются с вакуумной ячейкой распределительной головки фильтра. За счет разрежения через пазы в секторах и далее по трубкам отсасывается жидкость из ванны, и образуется слой твердого осадка (кек) на внешней поверхности фильтровальной ткани. По мере поворота дисков вокруг своей оси секторы с образовавшимся слоем кека выходят из пульпы, но продолжают оставаться под вакуумом, сообщаясь со второй вакуумной ячейкой распределительной головки. В этот период происходит подсушка кека. В конце цикла последние два сектора диска сообщаются с двумя полостями распределительной головки, через которые подается сжатый воздух. В данный период происходит отдувка и сброс кека с фильтровальной поверхности диска на конвейер, которым кек подается в сушильное отделение.
Для предупреждения осаждения твердых частиц предусмотрена установка специальной мешалки с индивидуальным приводным механизмом.
Преимуществом дисковых фильтров является возможность быстрой замены любого сектора с изношенным тканевым чехлом и меньшая требуемая площадь на единицу фильтровальной поверхности. Зарубежные фирмы выпускают вакуум-фильтры данного типа с поверхностью фильтрации от 2,5 до 200 м 2 , отечественные заводы изготавливают фильтры с поверхностью фильтрации до 100 м 2 , новый фильтр марки К-240-20 имеет данный показатель на уровне 240 м 2 . Верхний предел крупности обезвоживаемого материала 65 - 70 % класса - 0,074 мм.
ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЯ, процессы извлечения металлов из руд путем выщелачивания их растворителями с последующим осаждением из растворов, в большинстве случаев в металлическом состоянии и реже в форме химических соединений. При этом осаждение производится: 1) цементацией, 2) электролизом, 3) реагентами (в форме химического соединения), 4) адсорбцией и 5) восстановлением на угле. Гидрометаллургия (мокрый путь извлечения) имеет наибольшее значение для получения следующих металлов: золота, серебра, цинка и меди. Кроме того, гидрометаллургия применяется при извлечении свинца, платины, никеля и ртути. Своеобразные процессы, относимые обычно к области химической технологии, но по существу являющиеся гидрометаллургическими , применяются 1) при производстве окиси алюминия, перерабатываемой затем путем электролиза с получением чистого алюминия, и 2) при извлечении редких металлов в форме химических соединений. Растворителями являются растворы солей, кислот и щелочей.
В табл. 1 приведены главные употребляемые в практике гидрометаллургии реагенты и извлекаемые ими металлы.
Некоторые металлы (медь, платина) подвергаются подготовительным операциям (сульфатизирующий обжиг, хлорирующий обжиг) и м. б. переведены в форму соединений, растворимых в воде. В этом случае выщелачивание производится водой. Своеобразный гидрометаллургический процесс извлечения представляет амальгамация золота, серебра и платины. В этом случае извлекаемые металлы образуют дисперсную систему в жидком металле (ртути). Основой данного процесса является не растворение, а смачивание с последующим образованием химических соединений и твердых растворов, обладающих небольшой растворимостью в ртути.
Подготовительные операции к осуществлению гидрометаллургических процессов состоят в измельчении, обжиге и удалении нежелательных примесей посредством выщелачивания или операций обогащения. Дробление и тонкое измельчение применяются с весьма широко варьирующей степенью измельчения. Золотые и серебряные руды измельчаются в пределах 28—150 меш. Иногда применяется измельчение 200 меш, а при цианировании концентратов в Мак-Интайр - 325 меш. В весьма редких случаях цианирование производится после измельчения на валках до 1 см (Шаста Каунти, Калифорния). Выщелачивание в процессе измельчения применяется гл. обр. при цианировании в шаровых мельницах. В некоторых случаях при этом извлекают до 70% металла (и даже более), содержащегося в руде. Обжиг перед выщелачиванием применяется при гидрометаллургическом извлечении цинка; в последнем случае производится окислительный обжиг при довольно высокой температуре. Такой же обжиг применяется к медным сульфидным рудам и иногда при извлечении золота цианированием или же хлоринацией при значительной ассоциации золота с теллуритыми минералами и в более редких случаях - с сульфидами.
Восстановительный обжиг проводится при низких и умеренных температурах в атмосфере окиси углерода. Применяется при подготовке к выщелачиванию углекислым аммонием окисленных и силикатных медных руд и при цианировании упорных окисленных серебряных руд.
Хлорирующий обжиг производится в нейтральной атмосфере или в атмосфере хлора в присутствии хлоридов щелочных (или щелочноземельных) металлов при умеренной температуре. В результате его получают хлориды меди, свинца, цинка и серебра. Применяется к сульфидным и в меньшей мере к окисленным рудам. Хлорирующий обжиг применяется при извлечении платины из сульфидных концентратов, а с последующим выщелачиванием раствором поваренной соли в небольшой мере - при обработке свинцово-серебряных руд. Для обжига применяются печи Беджа, Гересгофа, Мак-Дугалла, Холт-Дерна, Скиннера и некоторые другие.
По условиям места, где производится извлечение, можно установить следующее подразделение: 1) выщелачивание в подземных выработках, 2) выщелачивание в кучах, 3) выщелачивание в процессе измельчения, 4) выщелачивание в специальных чанах, 5) выщелачивание в процессе обезвоживания (фильтрация и сгущение), выщелачивание во флотационной матине. Выщелачивание в подземных выработках или в других условиях в зависимости от характера залегания выщелачиваемой массы имеет в настоящее время весьма ограниченное применение как самостоятельный технологический процесс. Метод основан на способности сульфидных минералов, образующих рудное тело, быстро окисляться и образовывать растворимые соли меди. В 1923 г. подземное выщелачивание меди было введено медной компанией Огайо в Юта, где начали выщелачивать большое по размерам рудное тело, содержащее около 38 млн. тонн разрушенной кварцитовой медной руды с 0,3% меди. Выщелачивание в кучах представляет гидрометаллургия. процесс, наиболее примитивный по технике своего выполнения, и имеет весьма значительную давность; он применяется для обработки рудных отвалов, накопившихся на поверхности земли. Выщелачивание в специальных чанах обычно производится по одному из двух следующих методов: 1) обработка путем перемешивания пульпы, представляющей смесь тонкоизмельченной руды с раствором ( агитация ), 2) циркуляция раствора в условиях просачивания ( перколяция ) через слой песковой части руды относительно более грубо измельченной, чем твердая часть пульпы (в предыдущем случае). Факторы, определяющие извлечение в гидрометаллургических процессах, а также условия осуществления их м. б. подразделены след. обр.: 1) состав минеральных зерен, подвергаемых выщелачиванию, размер их, кристаллографическая форма и состояние поверхности, 2) характер ассоциации минеральных зерен с вмещающей породой, 3) условия диффузии в растворе ионов и молекул веществ, являющихся растворителями, 4) концентрация раствора, применяемого для выщелачивания, 5) отношение между весом раствора, употребляемого при выщелачивании, и весом руды, 6) длительность контакта, 7) температура, при которой производится выщелачивание, 8) аэрация, осуществляемая продувкой воздуха, 9) добавочные реагенты, 10) регенерация растворов. Условия диффузии растворителя имеют весьма большое значение в процессе выщелачивания; концентрация его в растворе определяет интенсивность, с которой протекает этот процесс. Совершенно очевидно, что вокруг частиц растворяющегося металла находится прилегающий к ним слой раствора с пониженной концентрацией веществ, расходующихся на процесс растворения. Если концентрация хотя бы одного из этих веществ становится ниже оптимального значения, то процесс растворения замедляется, а при дальнейшем понижении прекращается. Восполнение содержания реагентов в слое раствора, окружающего частицы металла, происходит за счет процессов диффузии из остальной части раствора, не соприкасающейся непосредственно с частицами минералов, взаимодействующих с растворителями.
Условия протекания диффузии ионов и молекул растворителей зависят от метода обработки руд. Рассмотрим сначала общие условия диффузии для случая гетерогенных твердо-жидких смесей. Скорость реакции для данных случаев гетерогенных систем м. б. выражена формулой
т. е. количество вещества, реагирующего в единицу времени (dx\dt) пропорционально величине коэффициента диффузии D, поверхности фазы F и понижению концентрации растворителя; последнее выражается дробью (S—C)/δ, где S - концентрация раствора, С - концентрация слоя, на протяжении которого вокруг частицы происходит диффузия растворителя, и δ - толщина последнего слоя. Вне диффузионного слоя концентрация раствора одинакова, а внутри него она падает в направлении к растворяющейся частице. Для коэффициента D диффузии солей, образующих в растворе два иона, Нернст дает следующее уравнение
Скорость движения катионов u и анионов v зависит от внутреннего трения раствора, которое определяется вязкостью чистого растворителя и присутствием в нем веществ, находящихся в растворенном состоянии или образующих дисперсную систему. Согласно закону Вальдена сумма скоростей движения ионов обратно пропорциональна вязкости η
Из последних двух уравнений видно, что коэффициент диффузии электролита и, следовательно, скорость реакции, происходящей в гетерогенной системе, уменьшается соответственно увеличению внутреннего трения раствора. Для неэлектролитов (например, для кислорода при цианировании) по исследованиям Euler и Hedelius коэффициент диффузии также зависит от вязкости. Наряду с этим происходит падение концентрации газообразных веществ, растворяющихся в растворе. Молекулярное понижение растворимости определяется из уравнения
где η0 и η обозначают растворимость в воде и в растворе соли и η концентрацию соли. В еще большей степени, чем растворенные вещества, на свойства рабочего раствора влияют тончайшие частички руды, находящиеся во взвешенном состоянии. Присутствие большого количества суспендированных в растворе частиц, из которых большая часть настолько мала, что проходит через поры фильтра, значительно повышает вязкость раствора и больше влияет на понижение скорости диффузии и растворимость газов, чем присутствие растворенных солей.
Концентрация раствора определяется составом обрабатываемой руды и применяемым для этого растворителем. Выбор концентрации раствора зависит от необходимой для процесса скорости растворения, от характеристики измельчения (определяющей соотношение классов измельченной руды) и ряда других условий осуществления технологического процесса. Как правило повышение концентрации раствора увеличивает до известного предела скорость растворения. В случае извлечения золота и серебра цианированием этот предел достигается при довольно низких концентрациях (от 0,25 до 0,4% NaCN). При выщелачивании меди серной кислотой повышение концентрации раствора кислоты давало бы больший эффект, если бы не происходило взаимодействия ее с другими составными частями руды (растворение щелочноземельных карбонатов, железа, глинозема и др.). В случае употребления для выщелачивания меди кислых растворов сернокислой соли окиси железа концентрация последней выше 1% понижает использование тока при осаждении электролизом. При выщелачивании обожженных цинковых концентратов переход в раствор кремневой кислоты и железа улучшает фильтрование и предохраняет анод от образования на нем корки. В табл. 2 приведены обычные концентрации растворов, употребляемых при выщелачивании.
Промывка и фильтрация . По окончании выщелачивания производится отделение раствора от твердой части и отмывка растворенного вещества от последней. Иногда стадия обезвоживания и промывки совмещается с выщелачиванием вещества, остающегося нерастворенным. В случае перколяции золотых руд для промывки применяют средние и слабые растворы и чистую воду; при этом общее количество всех растворов находится в пределах от 100 до 200% по отношению к обрабатываемому материалу. В случае последовательной перколяции в нескольких чанах снижают количество растворов до 60% (Хомстек). В случае равномерного прохождения раствора через перколируемый материал при условии, что скорость диффузии и конвекции не выше скорости перколяции, содержание металла в хвостах после промывки устанавливается по формуле
где а - содержание металла в растворе после операции, предшествующей данной промывке, с - содержание металла в промывной жидкости, b и d - соответствующие объемы растворов. Содержание металла в хвостах после выщелачивания обычно выше вследствие неравномерного просачивания раствора. Количество частей промывной воды, вводимой в процесс, обычно соответствует потерям: 1) с хвостами при выгрузке в отвал, 2) вследствие утечки, 3) испарения; в противном случае происходит накопление на заводе излишних растворов. Отделение растворов от илов производится в начальной стадии сгущением. В окончательной стадии отделение растворов и промывка илов производятся: 1) декантацией, 2) фильтрацией, В) непрерывной противоточной декантацией и 4) повторной фильтрацией с промежуточной репульпацией.
Осаждение металлов из растворов после выщелачивания . После полного осветления (в специальных аппаратах) растворы поступают на осаждение из них металлов; последнее осуществляется одним из следующих методов: 1) путем простой цементации, 2) путем цементации с одновременным выделением водорода с целью создания восстановительных условий среды, 3) путем получения нерастворимых соединений, 4) электролитическим путем, 5) путем разложения нагреванием, 6) адсорбцией, 7) восстановлением. Применение указанных принципов к различным металлам и характер применяемых реагентов даны в табл. 3.
Электролитическое осаждение представляет обычный метод осаждения в гидрометаллургии меди и цинка; оно дает возможность одновременно с осаждением регенерировать растворитель. Условия электролитического осаждения определяются следующими факторами: 1) вольтаж, 2) плотность тока, 3) температура, 4) концентрация основных компонентов раствора, 5) скорость протекания, раствора через осадительные ванны, 6) состав анодов и катодов. Теоретическое количество металла, осаждаемое током, выражается формулой
где I - сила тока, w- атомный вес осаждаемого металла и v - валентность металла. Использование тока определяется отношением количества фактически осажденного металла к теоретическому. Плотность тока определяет характер осадка. При осаждении меди из сернокислых растворов плотность тока равна 85—110 А/м 2 , при осаждении цинка из растворов с 3,5—7,5% серной кислоты она равна 210—330 А/м 2 . В случае метода Тентона (22—27% серной кислоты) при температуре 60°С применяют плотность тока выше 1000 А/м 2 . Вольтаж зависит от состава раствора, расстояния между электродами и от состава их. При средних условиях осаждения меди падение вольтажа между соседними электродами равно 2 V. При электролизе цинка на заводе Трэйл - 3,9 V. Состав растворов определяет эффективность процесса осаждения. Последний весьма затрудняется в присутствии примесей: сернокислой окиси железа (растворяет осажденную медь), мышьяка, сурьмы и кобальта (понижают использование тока при осаждении цинка). Характер образующегося осадка ухудшается в присутствии взвешенных веществ; кроме того, осадок меди ухудшается при избытке железа, осадок цинка - в результате присутствия железа, ванадия, кобальта, никеля, мышьяка и сурьмы. Добавки некоторых коллоидов (например, желатина) улучшают условия электролиза, способствуя образованию плотного осадка при высокой плотности тока. Очистка растворов употребляется для периодического удаления примесей, затрудняющих процесс осаждения или понижающих активность растворов.
Осаждение путем цементации с одновременным выделением водорода для создания восстановительных условий среды применяется для осаждения металлов, растворяющихся в присутствии кислорода. На практике этот случай имеет значительное применение для осаждения золота и серебра из цианистых растворов. В результате разложения комплексной соли происходит осаждение металлического золота и растворение цинка в виде цианистого комплекса. При этом на катоде выделяется водород, поляризующий его поверхность. Влияние поляризации в значительной степени устраняется созданием рыхлого осадка свинца на поверхности цинка, что легко достигается освинцовыванием его при действии уксуснокислой соли [Рb(СН2СO2)2]. Комплексный анион, встречаясь с поверхностью цинка, вступает в следующую реакцию цементации:
На поверхности другого элемента пары, которым обычно является свинец, происходит в результате растворения цинка в цианиде и щелочи восстановление водорода, так как потенциал восстановления последнего значительно ниже, чем натрия (или другого металла, образующего комплексную соль).
Водород в момент восстановления связывает кислород, если последний присутствует в растворе, а избыток его выделяется на поверхности цинка. Выделение водорода в результате реакции растворения (в известных пределах) имеет большое, значение, т. к. он связывает кислород, поступающий с растворами или поглощаемый ими в течение процесса осаждения (особенно в экстракторах), и этим не допускает растворения золота (которое сделалось бы возможным в присутствии кислорода), а также окисления цинковой стружки. Соответственно реакции восстановления водорода на поверхности анода происходит растворение цинка, вызывающее переход его в раствор в форме комплекса или сначала в форме цинкатиона, который затем переходит в ион цианистого комплекса согласно формулам:
Обработка и плавка осадка . Дальнейшая обработка продукта, полученного в результате осаждения, производится различными способами в зависимости от состава осадка. Детальное описание этих способов приводится в статьях по металлургии соответствующих металлов. Сводка основных методов обработки осадков приводится в табл. 4.
Брусит (по имени американского минералога А. Бруса, A. Bruce; умер 1818), минерал из группы гидроокислов, химический состав Mg (OH)2. Твердость по минералогической шкале 2,5; плотность 2370—2400 кг/м3. Образуется при гидротермальном изменении магнезиальных ультраосновных пород и метаморфизме доломитов.
Может использоваться как сырьё для получения магния. В СССР скопления брусита обнаружены в массивах серпентинитов и метаморфизованных доломитов Урала, Кавказа и Сибири. За рубежом наиболее известны месторождения в США, Канаде, Италии и Югославии.
Брусит - природный минерал гидроокиси магния.
Химическая формула - Mg(OH)2
В ряду промышленных магнезиальных минералов брусит занимает ведущее место по содержанию MgO.
Цвет брусита белый, изредка всречается зеленоватый или бесцветный. Брусит по сравнению с близким по химическому составу магнезитом встречается гораздо реже, однако из-за отсутствия посторонних примесей его переработка возможна с меньшими затратами.
Гидратоная структура брусита делает его эффективным сырьем для химической, металлургической, стекольной и других отраслей промышленности.
Большинство брусита (около 60%), добываемого во всем мире, пережигается для производства окиси магния, которая главным образом используется как огнеупорное сырье. Также брусит - одно из нескольких полезных ископаемых, используемых в мире как источник для получения металлического магния.
Широко применяются добавки на основе брусита для производства средств пожаротушения, строительной материалов и кровли, огнеупорных пластмасс, средств очистки воды, лекарственных препаратов и косметики.
Основными потребителями брусита являются США, Китай и Канада.
Промышленное внедрение брусита Металлургическая промышленность
Брусит - сырье для производства комплексных флюсов, используемых в конвертерном производстве.
В отечественной и мировой практике конвертерного производства стали для получения в конвертере шлакового расплава с заданными свойствами используют различные материалы как природного, так и искусственного происхождения. Широкое применение нашли магнезиальные шлакообразующие материалы, т.к. установлена зависимость стойкости футеровки конвертеров от содержания MgO в шлаках. Введение в плавку магнийсодержащих материалов снижает агрессивное воздействие высокожелезистых шлаков на футеровку конвертера. Обогащение шлака путем ввода магнезии в состав шлакообразующих материалов затрудняет переход MgO из огнеупоров в шлак.
Высокое содержание оксида магния в периклазах, полученных из брусита путем плавки в электродуговых рудно-термических печах при относительно низком содержании вредных примесей в виде оксидов кальция, кремния и железа позволяет использовать их в производстве периклазовых электротехнических порошков и огнеупорных изделий.
В строительстве брусит может быть использован как сырье для производства высокопрочного бетона на основе магнезиального вяжущего для различных условий эксплуатации.
Магнезиальные бетоны характеризуются эластичностью, высокой ранней прочностью, легкостью, стойкостью к действию масел, смазок, лаков и красок, органических растворителей, щелочей и солей, включая сульфаты, они обладают бактерицидными свойствами.
Сегодня такие бетоны применяются в качестве материала для полов в зданиях индустриального, торгового и жилищного назначения больше в Европейских странах, чем в России.
Магнезиальное вяжущее может представлять большой интерес для МЧС, как быстротвердеющий цемент при необходимости возведения и сдачи в кратчайшие сроки жилищных объектов.
Превосходные характеристики бетонов поддерживают постоянный интерес к этому материалу. Растет число исследований с целью повышения его водостойкости как за счет модифицирования вяжущего, так и за счет пропитки. Все это может оказаться не только легко осуществимым, но и экономически оправданным за счет широкого использования разнообразных отходов в качестве компонентов вяжущего и заполнителей. Химическая промышленность
В небольших количествах оксид магния используется в химической промышленности для получения металлического магния, в фармацевтической промышленности для изготовления различных лечебных препаратов (жженая магнезия), применяется для различных целей в резиновой, бумажной, сахарной и керамической отраслях.
Брусит - минерал, гидроксид магния с формулой Mg(OH)2 . Назван по имени американского минералога Арчибальда Бруса (1777—1818 гг.). Волокнистая асбестовидная разность брусита называется немалитом (от греч. "нема" — нитка, и "литос" — камень). Химический состав: МgО —69%, H20 —31%.
Читайте также: