Методы оптимизации производства реферат
Обновлено: 30.06.2024
* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.
Каждый человек ежедневно, не всегда осознавая это решает проблему: как получить наибольший эффект, обладая ограниченными средствами.
Наши средства и ресурсы всегда ограничены. Жизнь была бы менее интересной, если бы это было не так. Не трудно выиграть сражение, имея армию в 10 раз большую, чем у противника; Ганнибалу, чтобы разбить римлян при Каннах, командуя вдвое меньшей армией, нужно было действовать очень обдуманно.
Что же такое линейное программирование? Этим термином называют колоссальный раздел науки, посвященный линейным оптимизационным моделям, то есть построению, теоретическому и численному анализу и решению задач, в которых требуется найти оптимальное значение, т. е. максимум или минимум, некоторой системы показателей в процессе, поведение и состояние которого описывается той или иной системой линейных неравенств.
Итак, термин в названии восходит к общему смыслу слова ''программа'' - план, руководство к действию и как таковая, дисциплина ''линейное программирование'' представляет собой математическую теорию определения наилучших планов действия в определенных экономических ситуациях.
Что это за ситуации? В первую очередь их можно охарактеризовать наличием одной хорошо определенной цели или критерия. В этом случае не годится стремление ''чтобы все было хорошо'', цель должна измеряться в определенных единицах и однозначно определяться выбранным планом действий. Более подходящим примером может быть доход от деятельности предприятия, а планом действий в данном случае может быть производственная программа предприятия.
Поэтому, цель данной работы раскрыть не только сущность линейного программирования, но и найти возможность его использования в социальной сфере.
В условиях оживления и развития отечественной промышленности существенно возрастает интерес к проблемам организации производства, и в частности, к задачам оперативно-календарного планирования.
Календарные планы работы отдельных производственных ячеек предприятия представляют собой расписания изготовления всех изделий, загрузки оборудования и рабочих мест. Производственная ячейка - часть производственного пространства (станки, участок), на котором соответствующим образом организованы производственные ресурсы и процессы.
Основными параметрами календарных графиков являются: приоритетность работ (очередность запуска изделий в обработку), размер партий запуска и время опережения начала обработки изделий на связанных рабочих местах, размер незавершенного производства. Результатом составления оптимального календарного графика является определение наименьшей длительности производственного цикла, оказывающей существенное влияние на улучшение экономических результатов деятельности предприятия. В этом случае происходит снижение объема оборотных средств в незавершенном производстве, уменьшаются простои оборудования и рабочих.
В силу этого, в качестве критерия оптимальности моделей целесообразно использовать минимизацию длительности совокупного производственного цикла. Под моделью производственного процесса понимается его пространственное построение, отражающее технолого-организационную суть последнего через организационную структуру. Под моделью плана производства - количественно-временная организация предметов труда в ходе производственного процесса. Под моделью оперативного управления (части управляющей системы - надстройки) - функциональное выделение той части управляющей системы, которая предназначена для удержания существующих переменных управляемого объекта в заданных планом пороговых значениях.
Все существующие методы решения задач календарного планирования по степени достижения экстремального результата подразделяются на две четко выраженные подгруппы - точных и приближенных решений.
К числу опробованных точных методов решения задачи моделирования относятся методы линейного и динамического программирования, комбинаторные методы дискретного программирования и др.
Метод линейного программирования удачно использован С.М. Джонсоном для решения задачи нахождения оптимального по календарному времени плана обработки m деталей на двух станках. Алгоритм Джонсона чрезвычайно прост. Выбирается самое короткое операционное время, и если оно относится к первому станку, планируют выполнение задания первым на первом станке, а если ко второму - то последним. Затем процедура повторяется до полного перебора всех заданий на обоих станках. Имеются многочисленные обобщения правила Джонсона для различных случаев трехстадийной обработки деталей. Однако этот алгоритм неприменим для случаев обработки деталей на большем количестве станков.
Метод динамического программирования удачно использован Р. Беллманом для однооперационного производства. Он дал частное решение задачи оптимального календарного планирования обработки совокупности изделий, имеющих одинаковый процесс производства, но различных по длительности операций обработки. Запуск изделий в производство необходимо осуществлять, соблюдая условие: min(t11 , t 22 ) 1 .
1. FCFS (Fist - Come, Fist - Served) - первым вошел - первым обслужен. Работы выполняются в порядке поступления в подразделение.
2. SOT (Short'sOperatingTime) - по кратчайшему времени выполнения. Сначала выполняется работа с самым коротким временем выполнения, затем процедура повторяется для оставшихся работ.
3. Ddate (DueDate) - по установленным срокам окончания. Первой выполняется работа с самой ранней датой начала выполнения.
4. SD - по ранней дате начала выполнения, определяемой как установленная дата выполнения работы, минус время выполнения работы.
5. STR (SlackTimeRemaining) - по наименьшему оставшемуся запасу времени, который вычисляется как разность между временем, остающимся до установленной даты выполнения, и временем выполнения работы.
6. STR/OP (SlackTimeRemainingperOperation) - по наименьшему оставшемуся запасу времени на одну операцию, которое определяется как разность времени, оставшегося до установленной даты выполнения работ, минус время оставшихся операций, деленная на количество оставшихся операций. Заказы с самым коротким STR/OP выполняются первыми.
7. LCFS (Last - Come, First - Served) - последним вошел - первым обслужен. Первой выполняется работа, поступившая последней в подразделение.
Иногда используют различные комбинации функций предпочтения, но это требует многовариантного перебора. В результате отработки информации, полученной при выполнении на модели серии экспериментов каждый раз с новым правилом очередности, были выявлены законы распределения и другие оценки наиболее вероятных длительностей производственных циклов, ________________________
1 Donald W. Fogarty, Yohn H. Blackstone, Yr. And Thomas R. Hoffman. Production and Inventory management (Cincinnati: South - Western Publishing, 1991). P. 452 - 453.
опозданий в выполнении работ по сравнению с плановыми сроками, объемом незавершенного производства, простоев оборудования и т.д. Однако при проведении оптимизации метод не учитывает взаимного влияния моментов начала и окончания смежных операций на разных станках, что значительно снижает степень оптимальности полученного результата.
В условиях многопредметных автоматизированных производственных систем задача построения календарных графиков существенно усложняется. Решение задачи формирования графика производства деталей (парий деталей), имеющих произвольное число и очередность выполнения операций и запланированных к изготовлению на одном и том же технологическом оборудовании является комбинаторной задачей большой размерности.
В этих условиях наиболее удачным методом является аналитический метод, учитывающий взаимное влияние пооперационных трудоемкостей обработки деталей на совокупный цикл их обработки. Метод предполагает оптимизацию длительности совокупного цикла обработки партий (групп) деталей путем анализа и минимизации величин смещения. При этом суммарное время опережения запуска деталей в обработку на каждой технологически связанной паре рабочих мест дифференцируется на две составляющие, первая из которых учитывает несинхронность операций технологических процессов обработки деталей, а вторая - время обработки передаточных партий деталей.
В этом случае задача моделирования сводится к тому, чтобы время опережения начала и окончания обработки партий деталей каждого наименования на передающем и получающем детали рабочих местах обеспечивало непрерывную обработку партий деталей с максимальной параллельностью.
Длительность производственного цикла обработки партий деталей в рассматриваемой постановке решения задачи может быть определена по формуле
(1)
где - номер рабочего места, начинающего процесс обработки деталей данной группы;
k - номер рабочего места, на котором заканчивается процесс обработки деталей данной группы;
m - количество групп деталей;
d - количество деталей в группе;
- величина смещения на j -м рабочем месте, на котором начинается процесс обработки i -й партии деталей;
- величина смещения на j -м рабочем месте, на котором заканчивается процесс обработки i -й партии деталей;
- время обработки групп деталей на рабочем месте, завершающем процесс обработки, следующих за r -й группой;
- время обработки деталей групп, предшествующих r -й группе деталей на рабочем месте, начинающем процесс обработки;
- время обработки партий деталей, предшествующих i -й партии деталей на рабочем месте, начинающем процесс обработки;
- время обработки партий деталей, обработка которых следует заобработкой партии деталей i -ro наименования на рабочем месте, завершающем процесс обработки.
Поскольку время обработки передаточных партий от очередности их обработки не зависит, критерием оптимизации является:
В первую очередь следует запускать в обработку партию деталей, которая обеспечивает наименьшую составляющую в общем смещении. Метод предполагает проведение пошаговой оптимизации: на каждом шаге ищется для партий деталей, очередность которых еще не определена. Величина зависит от , которое определяется как сумма положительных разностей (). Здесь - соответственно время обработки партии деталей на передающем и получающем рабочих местах связанной пары.
Следует учитывать, что положительная разность ( ) времени обработки детали n -й очереди запуска компенсируется лишь тогда, когда модуль отрицательной разности времени обработки детали (n + 1)-й очереди равен или больше разности ( )детали n -й очереди запуска.
Таким образом, при определении любой n -й очереди запуска необходимо проводить анализ знака разности времени обработки всех оставшихся деталей на всех парах связанных рабочих мест. Связи, у которых эти разности имеют знак плюс, из дальнейшего анализа следует исключать. Это же относится к связям, у которых все разности имеют только отрицательные значения.
1. Если при очередной итерации окажется несколько минимальных значений , то в первую очередь запускается деталь, у которой сумма отрицательных разностей () по модулю наибольшая, так как она имеет большее значение компенсаторов.
2.Если при очередной итерации у i -й детали на данной связанной паре рабочих мест разность () со знаком плюс по модулю больше суммы разностей () со знаком минус, то в этом случае в значении найденной суммы следует учитывать только абсолютную величину суммы отрицательных разностей.
3. Если при очередной итерации определения очередности запуска деталей в обработку оказывается, что i -я деталь имеет у всех связей только положительные разности (), то такую деталь следует запускать в последнюю очередь, так как у этой детали нет компенсаторов.
Исследование большого объема статистических данных автоматизированного решения задачи показывает, что использование приведенных правил, улучшающих алгоритм поиска оптимальной очередности запуска деталей в обработку, приводит к уменьшению длительности производственного цикла на 40-50 %.
Результатом моделирования является формирование календарного расписания рабочих мест производственной системы, в котором учитывается информация о затратах времени на наладку и переналадку оборудования, принятый размер партии запуска и время смещений запуска деталей в обработку относительно первого рабочего места системы.
Для оптимизации размера партий, запускаемых в обработку деталей, может быть предложена следующая формула:
, (2)
где р - размер партии запуска деталей в обработку, компл.;
Е - коэффициент эффективности капиталовложений;
S обj - стоимость оборудования j-ro наименования, р.;
t пз - подготовительно-заключительное время по каждому j-му виду оборудования на весь комплект обрабатываемых на нем деталей, ч.;
k - количество единиц оборудования производственной системы, шт.;
tштj - штучное время обработки всего комплекта деталей на данном j-м оборудовании, ч./компл.;
М - затраты материалов (заготовок) на комплект деталей, р./компл.;
Зк - заработная плата рабочих за изготовление комплекта деталей, обрабатываемых производственной системой, р./компл.;
КТ - коэффициент технической готовности незавершенного производства;
Зч - среднечасовая зарплата рабочих, р./ч.
1. Михайлова Л.В., Парамонов Ф.И., Чудин А.В. Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме. М.: ИТЦ МАТИ, 2002.- 60 с.
Читайте также: