Литье в многоразовые формы реферат

Обновлено: 04.07.2024

Литье в кокильтакже относится к точным способам литья. Кокиль – это тонкостенная водоохлаждаемая металлическая форма многоразового использования, изготовленная из чугуна или стали. Рабочая полость кокиля соответствует наружной конфигурации отливки. Отверстия, пазы и полости в отливках выполняют с помощью стержней (песчаных или металлических). По конструкции кокили бывают неразъемными (вытряхными) и разъемными.

Для заливки кокиля жидким металлом в полости разъема выполняют каналы литниковой системы. Перед заливкой рабочую полость кокиля окрашивают тонким слоем огнеупорной краски, которая защищает поверхность кокиля от непосредственного контакта с жидким металлом и тем самым уменьшает износ формы. Перед началом работы кокиль подогревают до температуры 200 – 300 С. Таким способом литья получают мелкие и средние отливки относительно простой конфигурации в серийном и массовом производстве.

При литье под давлениемсплав поршнем машины запрессовывается в разъемную стальную форму, называемую пресс-формой. Давление поршня при прессовании составляет до 200 МПа, оно зависит от массы, конфигурации и материала отливки .Отливки выходят точными с высоким качеством поверхности, их масса от нескольких граммов до десятка килограммов. Механическая обработка отливок незначительная или вообще не нужна. Производительность машин под давлением очень высокая – до 3000 отливок в час при работе в автоматическом режиме. Такой способ литья применяется главным образом для алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов, реже для медных сплавов. Стоимость пресс-форм высокая, поэтому литье под давлением применяется в массовом производстве, когда в одной форме получают тысячи отливок.

При центробежном способе литьяметалл заливают в форму, вращающуюся вокруг вертикальной или горизонтальной оси. В результате жидкий металл относится центробежной силой к стенкам формы. При этом структура металла получается уплотненной. Форму вращают до полного затвердевания металла, после чего вынимают готовые отливки. Этот способ литья используется для получения отливок тел вращения. Машины с горизонтальной осью вращения применяют для получения отливок значительной длины. Машины с вертикальной осью вращения используют для получения кольцеобразных отливок небольшой высоты. При центробежном литье нет литниковой сиcтемы, что снижает расход металла. Такой способ литья отличается высокой производительностью.

3. Оборудование, приборы, материалы, наглядные пособия и принадлежности

3.1. Литейная форма – кокиль.

3.2. Лабораторная установка центробежного литья.

3.3. Электропечь (электроплитка).

3.4. Материал для заливки в литейные формы (парафин).

3.6. Плакаты по различным способам литья.

4. Порядок выполнения работы

4.1. Изучить настоящее методическое указание.

4.2. Изучить технологический процесс получения отливок литьем в кокиль. Изучить конструкцию кокиля (рисунок 2), собрать литейную форму.

Рисунок 2– Эскиз разреза металлической формы – кокиля

1 – отливка; 2 – нижняя часть кокиля; 3 – средняя часть кокиля; 4 – стержень; 5 – приемная воронка (верхняя часть кокиля); 6 – вентиляционные каналы; 7 – питатели.

4.3. Расплавить литейный материал (парафин или стеарин), поместив в него мелкодисперсные включения инородного материала.

4.4. Залить литейный материал в кокиль и охладить отливку.

4.5. Извлечь отливку из формы, измерить ее размеры. Полученные данные занести в таблицу 1. Выполнить эскиз отливки (рисунок 3).

Литьё металлов в кокиль — более качественный способ. Изготавливается кокиль — разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести. Основные операции и процессы: очистка кокиля от старой облицовки, прогрев его до 200—300°С, покрытие рабочей полости новым слоем облицовки, простановка стержней, закрывание частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление полученной отливки. Процесс кристаллизации сплава при литье в кокиль ускоряется, что способствует получению отливок с плотным и мелкозернистым строением, а следовательно, с хорошей герметичностью и высокими физико-механическими свойствами. Однако отливки из чугуна из-за образующихся на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании кокиль коробится и размеры отливок в направлениях, перпендикулярных плоскости разъёма, увеличиваются . В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Литье в кокиль ограничено возможностью изготовления крупногабаритных кокилей и обычно масса отливок не превышает 250кг. Литье в кокиль облодает следующими преимуществами: возможность многократного использования формы, простота автоматизации процесса, низкая себестоимость отливок, большая точность, получаемых отливок, низкая шероховатость поверхности, отсутствие в металле отливки неметаллических включений

46. Рассказать виды машин и сущность литья под давлением; металлы и сплавы наиболее широкого применения для литья под давлением.

Литье металлов под давлением - это процесс изготовления металлического изделия (отливки), для создания которого специальная машина наполняет пресс-форму расплавленным металлом под давлением. Во избежание сваривания отливки и пресс формы, последние предварительно обрабатываются специальным составом. Литье металлов осуществляется под высоким давлением, которое может достигать 700 МПа. Изделия, изготовляемые при помощи данного процесса, практически не требуют механической обработки. При помощи оборудования для литья металла под давлением возможно получение разнообразных сложных деталей. Отливки, полученные данным способом, широко применяются в автомобильной промышленности и в бытовых приборах.
К самым распространенным видам металлов, используемых в процессе литья, относятся сплавы на основе цинка, меди, магния, алюминия. Последний из перечисленных металлов является наиболее распространенным материалом для литья. Для изготовления отливок используются машины для литья под давлением с холодными и горячими камерами прессования. Оборудование с горячей камерой наиболее распространено для работы с цинковыми сплавами. После того, как горячая камера погружена в расплавленный металл, подается сжатый воздух или производятся действия поршнем, в результате чего металл вытесняется в пресс форму. Для литья алюминия под давлением используют машины с холодными камерами, где расплавленный металл наполняет пресс-форму. Машины для литья могут иметь горизонтальную или вертикальную камеру прессования. Для литья алюминия чаще всего используются машины с горизонтальной камерой. Обработка алюминия на станках для литья под давлением имеет множество преимуществ. В результате данного процесса достигается высокая точность размеров и чистота поверхности, уменьшается пористость отливки и появляется возможность изготовления внутренних плоскостей сложной формы. Преимущества использования современных машин для литья под давлением очевидны. Они позволяют автоматизировать производство и обеспечить высокую производительность. У нас вы сможете приобрести оборудование для литья под давлением различной комплектации. Все машины для литья, представленные на сайте, произведены европейской компанией DEL CASTING, чьим эксклюзивным представителем мы являемся.

47. Объяснить методы литья по выплавляемым моделям и в оболочковые формы.

Литье по выплавляемым моделям – процесс получения отливок из расплавленного металла в формах, рабочая полость которых образуется благодаря удалению (вытеканию) легкоплавкого материала модели при ее предварительном нагревании. Выплавляемые модели изготавливают в пресс-формах из модельных составов, включающих парафин, воск, стеарин, Затем модели собираются в модельные блоки. Формы изготавливают многократным погружением модельного блока в специальную жидкую огнеупорную смесь, налитую в емкость с последующей обсыпкой кварцевым песком. Модели из форм удаляют, погружая в горячую воду или с помощью нагретого пара.

Оболочковая форма представляет собой две скрепленные рельефные полуформы с толщиной стенок 5—15 мм. Такие формы изготовляются из песчано-смоляной смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и фенольно-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы (пульвербакелита), которая используется в качестве связующего. Процесс изготовления оболочковых форм основан на свойствах термореактивной смолы плавиться при нагревании и обволакивать зерна песка. При дальнейшем нагревании смола затвердевает и, связывая зерна песка, образует прочную оболочку. очистка металлической модельной плиты и покрытие ее из пульверизатора специальным термостойким разделительным составом для легкого отделения и снятия оболочки с модельной плиты ;нагрев модельной плиты в электрической печи до температуры 220—250° наложение и закрепление нагретой модельной плиты на поворотном бункере , содержащем песчано-смоляную смесь. для формирования оболочки бункер с моделью поворачивают на 180°; при этом песчано-смоляная смесь падает на нагретую модельную плиту; в тонком слое смеси, прилегающем к модельной плите, смола от тепла плиты плавится и прочно связывает зерна песка, в результате чего формируется оболочка, которая точно копирует конфигурацию модельной плиты.

48. Обьяснить сущность центробежного литья, виды машин, область применения, достоинства и недостатки.

Центробежное литье. Центробежным литьем называют способ изготовления отливок, при котором металл заливается в форму и затвердевает в ней под действием центробежных сил. Расплавленный металл заливается во вращающуюся форму, приводимую в движение специальной машиной, называемой центробежной. Центробежным способом литья получают отливки типа тел вращения: трубы, кольца, втулки, гильзы и т.д. Этот способ позволяет изготовлять также двухслойные биметаллические отливки (отливки из двух различных сплавов), заливая сначала сплав одного состава, затем другого. Недостатки: наличие усадочной пористости, ликватов и неметаллических включений на внутренних поверхностях; возможность появления дефектов в виде продольных и поперечных трещин, газовых пузырей. Преимущества: получение внутренних полостей трубных заготовок без применения стержней, экономия сплава за счет отсутствия литниковой системы, возможность получения двухслойных заготовок, что получается поочередной заливкой в форму различных сплавов (сталь–чугун, чугун–бронза).

Применение Центробежным литьем получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения: втулки, венцы червячных колес, барабаны для бумагоделательных машин, роторы электродвигателей. Наибольшее применение центробежное литье находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз. По сравнению с литьем в неподвижные формы центробежное литье имеет ряд преимуществ: повышаются заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его организации необходимо специальное оборудование; недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм.

49.Объяснить сущность и виды обработки металлов давлением; законы пластической деформации.

Обработка металлов давлением — технологический процесс получения заготовок или деталей в результате силового воздействия инструмента на обрабатываемый материал. Процессы обработки металлов давлением по назначению подразделяют на два вида: для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), применяемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей — только обработкой резанием или с использованием предварительного пластического формоизменения, основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение; для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближённо формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получения поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка. Сущность обработки металлов давлением. Обработка металлов давлением основана на их способности в определенных условиях пластически деформироваться в результате воздействия на деформируемое тело (заготовку) внешних сил. Если при упругих деформациях деформируемое тело полностью восстанавливает исходные форму и размеры после снятия внешних сил, то при пластических деформациях изменение формы и размеров, вызванное действием внешних сил, сохраняется и после прекращения действия этих сил. Упругая деформация характеризуется смещением атомов относительно друг друга на величину, меньшую межатомных расстояний, и после снятия внешних сил атомы возвращаются в исходное положение. При пластических деформациях атомы смещаются относительно друг друга на величины, большие межатомных расстояний, и после снятия внешних сил не возвращаются в свое исходное положение, а занимают новые положения равновесия. Холодная штамповка технологически подразделяется на два основных вида. Первый — это операции разъединительные, в ходе которых над листом металла проводятся операции рубки, резки, изготовления отверстий различной формы. Второй тип операций — формование, или пластическое воздействие, в ходе которых форма самой заготовки — вытяжка, выдавливание, гибка, формовка, чеканка. Иногда операции двух типов объединяют — например, производят одновременно вытяжку и рубку или гибку и обрезку. В таком случае применяются так называемые комбинированные штампы. Для операций холодной штамповки необходимо использовать металлы и сплавы, которые обладают гибкостью, пластичностью, а также дешевизной (так как в процессе рубки образуется значительное количество отходов).

Ознакомление с технологическим процессом изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям; преимущества и недостатки данного метода производства. Способы предупреждения появления точечных дефектов на отливках из легированных сталей.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	07.12.2012
Размер файла	234,9 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

На тему: Литьё в оболочковых формах

Студента групы МБ-12-1

Литье по выплавляемым моделям - это процесс, в котором для получения отливки применяются разовые точные неразъемные керамические оболочковые формы, полученные по разовым моделям с использованием жидких формовочных смесей. Перед заливкой расплава модель удаляется из формы выплавлением, выжиганием, растворением или испарением. Для удаления остатков модели и упрочнения формы ее нагревают до высоких температур. Прокалкой формы перед заливкой достигается практически полное исключение ее газотворности, улучшается заполняемость формы расплавом. Основные операции технологического процесса показаны на рисунке 1. Модель или звено моделей 2 изготовляют в разъемной пресс-форме 1, рабочая полость которой имеет конфигурацию и размеры отливки с припусками на усадку модельного состава и материала отливки, а также обработку резанием (рисунок 1, а). Модель изготовляют из материалов, либо имеющих невысокую температуру плавления (воск, стеарин, парафин), либо способных растворяться (карбамид) или сгорать без образования твердых остатков (полистирол). Готовые модели или звенья моделей собирают в блоки 3 (рисунок 1, б), имеющие модели элементов литниковой системы из того же материала, что и модель отливки. Блок моделей состоит из звеньев, центральная часть которых образует модели питателей и стояка. Модели чаши и нижней части стояка изготавливают отдельно и устанавливают в блок при его сборке.

Рис 1- Последовательность изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям: а - запрессовка модельного состава в пресс-форму; б - сборка блока; в - нанесение на блок суспензии; г - посыпка огнеупорным зернистым материалом: д - сушка; е - удаление модели; ж - засыпка опорным .материалом; з - прокалка в печи; и - заливка формы расплавом; 1 - пресс-форма; 2 - модель; 3 - блок моделей отливок и литниковой системы; 4 - слой суспензии; 5 - огнеупорный зернистый материал; 6 - пары аммиака; 7 - горячая вода; 8 - опорный материал; 9 - печь; 10 - прокаленная форма; Q - подвод теплоты

Для получения оболочковых форм полученный блок моделей погружают в емкость с жидкой формовочной смесью - суспензией, состоящей из пылевидного огнеупорного материала, например, пылевидного кварца или электрокорунда и связующего (рисунок 1, в). В результате на поверхности модели образуется слой суспензии 4 толщиной менее 1 мм. Для упрочнения этого слоя и увеличения его толщины на него наносят слои огнеупорного зернистого материала 5 (мелкий кварцевый песок, электрокорунд, зернистый шамот) (рисунок 1, г). Операции нанесения суспензии и обсыпки повторяют до получения на модели оболочки требуемой толщины (3 - 10 слоев). При этом каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака 6, что зависит от связующего (рисунок 1, д). После сушки оболочковой формы модель удаляют из нее выплавлением, растворением, выжиганием или испарением. В качестве примера на рисунке 1 показано, как в процессе удаления выплавляемой модели в горячей воде 7 при температуре менее 100оС получают многослойную оболочковую форму (рисунок 1, е).

С целью упрочнения формы перед заливкой ее помещают в металлический контейнер и засыпают огнеупорным материалом 8 (кварцевым песком, мелким боем использованных оболочковых форм) (рисунок 1, ж).

Для удаления остатков моделей из формы и упрочнения связующего контейнер с оболочковой формой помещают в печь 9 для прокаливания (рисунок 1, з). Прокалку формы ведут при температуре 900 - 1100оС, далее прокаленную форму 10 извлекают из печи и заливают расплавом (рисунок 1, и). После затвердевания и охлаждения отливки до заданной температуры форму выбивают, отливки очищают от остатков керамики и отрезают от них литники. Во многих случаях оболочки прокаливают в печи до засыпки огнеупорным материалом, а затем для упрочнения их засыпают предварительно нагретым огнеупорным материалом. Это позволяет уменьшить продолжительность прокаливания формы перед заливкой и сократить энергозатраты. Так, например, организован технологический процесс на автоматических линиях для массового производства отливок.

Малая шероховатость поверхности формы при достаточно высокой огнеупорности и химической инертности материала позволяет получать отливки с поверхностью высокого качества. После очистки от остатков оболочковой формы шероховатость поверхности отливок составляет от Rz = 20 мкм до Ra - 1,25 мкм.

Отсутствие разъема формы, использование для изготовления моделей материалов, позволяющих не разбирать форму для их удаления, высокая огнеупорность материалов формы, а также нагрев ее до высоких температур перед заливкой способствуют улучшению заполняемости, дает возможность получать отливки сложнейшей конфигурации, максимально приближенной или соответствующей конфигурации готовой детали, из практически всех известных сплавов. Достигаемый коэффициент точности отливок по массе (КТМ = 0,85 - 0,95) способствует резкому сокращению объемов обработки резанием и отходов металла в стружку. Точность отливок может соответствовать классам точности 2 - 5 по ГОСТ 26645--85 (изм. № 1,1989), припуски на обработку резанием для отливок размером до 50 мм обычно не превышают 1 мм, а для отливок размером до 500 мм - около 3 мм. Поэтому литье по выплавляемым моделям относится к прогрессивным материало- и трудосберегающим технологическим процессам обработки металлов.

Особенности формирования отливок и их качество. Получение отливок в оболочковой форме сопряжено с рядом особенностей, в частности, перед заливкой форму нагревают до сравнительно высоких температур. Это определяет следующие технологические моменты.

Небольшие теплопроводность, теплоемкость и плотность материалов оболочковой формы и повышенная температура формы снижают скорость отвода теплоты от расплава, что способствует улучшению заполняемости формы. Благодаря этому возможно получение сложных стальных отливок с толщиной стенки 0,8 - 2 мм со значительной площадью поверхности. Улучшению заполняемости формы способствуют также и малая шероховатость ее стенок, возможность использования внешних воздействий на расплав, таких, как поле центробежных или электромагнитных сил, заливка с использованием вакуума и др.

Невысокая интенсивность охлаждения расплава в нагретой оболочковой форме приводит к снижению скорости затвердевания отливок, укрупнению кристаллического строения, возможности появления в центральной части массивных узлов и толстых (6 - 8 мм) стенок усадочных дефектов - раковин и пористости. Тонкие же стенки (1,5 - 3 мм) затвердевают достаточно быстро, и осевая пористость в них не образуется. Для уменьшения усадочных дефектов необходимо создавать условия для направленного затвердевания и питания отливок. Для улучшения кристаллического строения отливок используют термическую обработку.

Повышенная температура формы при заливке способствует развитию на поверхности контакта отливки с формой физико-химических процессов, результатом которых может быть как желательное изменение структуры поверхностного слоя отливки, так и нежелательное, т. е. приводящее к появлению дефектов поверхности.

Например, на отливках из углеродистых сталей характерным дефектом является окисленный и обезуглероженный поверхностный слой глубиной до 0,5 мм. Причина окисления и обезуглероживания отливок заключается во взаимодействии кислорода воздуха с металлом отливки при ее затвердевании и охлаждении. Основные факторы, влияющие на процесс обезуглероживания, - это состав газовой среды, окружающей отливку, температура отливки и формы, содержание углерода в отливке.

С увеличением содержания в окружающей отливку среде газов-окислителей (О2, СО2 и паров Н2О) при высоких температурах отливки и формы процессы обезуглероживания интенсифицируются. Поэтому небольшая скорость охлаждения отливки в нагретой оболочковой форме способствует увеличению глубины обезуглероженного слоя. Увеличение содержания углерода в стали повышает интенсивность обезуглероживания поверхностного слоя отливки. Для уменьшения глубины обезуглероженного слоя используют специальные технологические приемы, основанные на предотвращении или уменьшении контакта кислорода воздуха с затвердевающей отливкой, на создании вокруг отливки восстановительной газовой среды и на быстром охлаждении, т.е. сокращении длительности реакции. На отливках из легированных сталей следствием физико-химического взаимодействия материалов формы и отливки при высоких температурах появляются точечные дефекты (питтинги), приводящие к снижению коррозионной стойкости, жаростойкости и жаропрочности отливок и их браку.

Предупредить появление этого дефекта можно созданием восстановительной газовой среды в форме; проведением заливки форм в вакууме, в нейтральной или защитной среде; уменьшением или устранением взаимодействия оксидов отливки и формы; заменой ее огнеупорного материала, например кремнезема, основными огнеупорами (магнезитовыми, хромомагнезитовыми).

Эффективность производства и область применения. Исходя из производственного опыта, можно выделить следующие преимущества способа литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям:

1) возможность изготовления из практически любых сплавов отливок сложной конфигурации, тонкостенных, с малой шероховатостью поверхности, высоким коэффициентом точности по массе, минимальными припусками на обработку резанием, с резким сокращением отходов металла в стружку; оболочковый форма отливок дефект

2) возможность создания сложных конструкций, объединяющих несколько деталей в один узел, что упрощает технологию изготовления машин и приборов;

3) возможность экономически выгодного осуществления процесса в единичном (опытном) и серийном производствах, что важно при создании новых машин и приборов;

4) уменьшение расхода формовочных материалов для изготовления отливок, снижение материалоемкости производства;

5) улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литейного процесса на окружающую среду.

Наряду с преимуществами данный способ обладает и следующими недостатками:

I) процесс изготовления литейной формы является многооперационным, трудоемким и длительным;

2) большое число технологических факторов, влияющих на качество формы и отливки, и соответственно связанная с этим сложность управления их качеством;

3) большая номенклатура материалов, используемых для получения формы (материалы для моделей, суспензии, обсыпки блоков, опорные материалы);

4) сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, сложность автоматизации этих операций;

5) повышенный расход металла на литники и поэтому невысокий технологический выход годного (ТВГ).

Указанные преимущества и недостатки определяют эффективную область использования литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям, а именно:

1) изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигурации к готовой детали, с целью снизить трудоемкость обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов резанием, сократить использование обработки давлением труднодеформируемых металлов и сплавов, заменить трудоемкие операции сварки или пайки для повышения жесткости, герметичности, надежности конструкций деталей и узлов;

2) изготовление тонкостенных крупногабаритных отливок повышенной точности с целью уменьшить массу конструкции при повышении ее прочности, герметичности и других эксплуатационных свойств;

3) изготовление отливок повышенной точности из сплавов с особыми свойствами и структурой.

Производство отливок по выплавляемым моделям находит широкое применение в разных отраслях машиностроения и в приборостроении. Использование литья в оболочковые формы для получения заготовок деталей машин взамен изготовления их из кованых заготовок или проката приводит к снижению в среднем на 34 - 90% отходов металла в стружку. При этом трудоемкость обработки резанием уменьшается на 25 - 85%, а себестоимость изготовления деталей - на 20 - 80%. Однако следует учитывать, что экономическая эффективность существенно зависит от выбора номенклатуры отливок, изготавливаемых этим способом. Только при правильном выборе номенклатуры деталей достигается высокая экономическая эффективность данного производства.

Подобные документы

Процесс изготовления керамических оболочек, выплавления моделей и литья в разъемные формы. Технология получения крупногабаритных деталей литьем по выплавляемым моделям и керамических оболочковых форм. Новая концепция мелкосерийного литейного производства.

курсовая работа [999,5 K], добавлен 26.02.2013

Литьё по выплавляемым моделям, основные принципы. Маркировка углеродистых качественных конструкционных сталей. Резины: понятие, характеристики. Основные процессы получения резинотехнических изделий. Схема изготовления корпуса дроссельной заслонки Renault.

контрольная работа [1,9 M], добавлен 01.01.2014

Рассмотрение сущности и параметров процесса цементации. Общая характеристика, применение легированных сталей. Литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы. Производственный процесс машиностроительства. Тепловые явления при резании металлов.

контрольная работа [1020,7 K], добавлен 16.10.2014

Выбор метода литья по выплавляемым моделям для изготовления лопатки диффузора. Обоснование технологических процессов. Основные операции для изготовления заготовки. Припуски и допуски на заготовку, применение оборудования. Нормирование расхода материала.

курсовая работа [478,4 K], добавлен 06.04.2015

Описание техники литья зубопротезных деталей по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала по моделям. Борьба с усадкой сплавов и восковых композиций. Технология изготовления форм. Операции по обработке отливок.

презентация [747,6 K], добавлен 16.04.2016

Сущность технологии литья по выплавляемым моделям. Процесс изготовления разрезных пресс-форм. Суть и назначение обработки конструкционных материалов резанием. Рабочие и вспомогательные движения в металлорежущих станках. Подготовка порошков к формованию.

реферат [76,4 K], добавлен 11.10.2013

Исследование структурных составляющих легированных конструкционных сталей, которые классифицируются по назначению, составу, а также количеству легирующих элементов. Характеристика, область применения и отличительные черты хромистых и быстрорежущих сталей.

Для учеников 1-11 классов и дошкольников
Бесплатные сертификаты учителям и участникам

Описание презентации по отдельным слайдам:

План 1. Основы литейного производства. 2. Основные понятия и определения. 3. Способы литья. 4. Специальные виды литья.

Основы литейного производства Факторы, влияющие на себестоимость производства в машиностроении, делятся на три группы: 1-я группа – конструктивные факторы, т.е. конструктивное решение самой детали, обеспечивающее приемлемость её для изготовления обработкой давлением, литьем, сваркой; выбор марки материала и технологических условий; 2-я группа – производственные факторы, т.е. характер и культура производства, технологическая оснащенность, организационные и технологические уровни производства; 3-я группа – технологические факторы, характеризующие способ формообразования заготовок, выбор самой заготовки, оборудования и технологического процесса получения детали.

Сущность процесса литья заключается в том, что расплавленный металл определенного химического состава заливается в заранее приготовленную литейную форму, полость которой по своим размерам и конфигурации соответствует форме и размерам требуемой заготовки. После остывания заготовку, деталь или готовое изделие извлекают из формы. Сущность процесса литья

Литейное производство — отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных деталей и заготовок путём заливки расплавленного металла в форму, полость которой имеет конфигурацию требуемой детали. Литьё — заполнение чего-либо (формы, ёмкости, полости) материалом, находящимся в жидком агрегатном состоянии. Литейной формой называют специально изготовленный огнеупорный сосуд, внутренняя полость которого по своим очертаниям соответствует очертаниям требуемой отливки. Модель – прототип будущей отливки. Основные понятия и определения

Литниковая система — это система каналов, через которые расплавленный металл подводят в полость формы. Литниковая воронка (чаша) – служит для приема формой струи расплава, заливаемого из литейного ковша. Зумпф – гасит энергию падающей струи металла. Шлакоуловитель – горизонтальный канал, служит для улавливания включения в расплаве (газовых, неметаллических, шлаковых). Питатель – горизонтальный элемент литниковой системы, чаще всего выполняется в нижней полуформе, служит для непосредственного подвода расплава в полость формы. Основные понятия и определения

Выпор – сквозной канал, соединяющий полость формы с окружающей средой, служит для отвода газов (воздуха), вытесняемых из полости формы при заполнении ее расплавом. Прибыль – особый элемент литниковой системы, располагается над массивным узлом отливки (тепловым узлом), который затвердевает последним в процессе кристаллизации отливки. Служит для компенсации дефицита металла, возникающего при кристаллизации в результате усадки. Литейная форма (в основном) выполняется из двух половин – верхней и нижней полуформы. Полуформы набиваются или формируются формовочной смесью в чугунных или стальных рамках, которые называются опоками. Основные понятия и определения

Литниковая система Литниковая система: 1 – прибыль, 2 – выпор, 3 – литниковая чаша (воронка), 4 – стояк, 5 – зумпф, 6 – дроссель, 7 – питатель, 8 – шлакоуловитель, 9 - отливка

Материалу отливок: металлическое — чёрное (из сплавов на основе железа — стали и чугуна) и цветное (из цветных и драгоценных металлов — меди, алюминия, магния, олова, висмута, свинца, серебра, золота) и сплавов на их основе. неметаллическое — из пластических масс, полимеров, минералов, бетона, гипса, органических веществ, керамики, стекла, соли, шлака и других материалов. Назначению отливок: производственно — техническое, бытовое, медицинское, декоративное, художественное и пр. Классификация литья

Точности размеров, степени шероховатости поверхности отливок, наличию и величине припуска для механической обработки: грубое, точное, прецизионное. Специальным требованиям, предъявляемым к отливкам. Технологии (видам, способам, методам) получения отливок: в землю, в кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением, электрошлаковое, по газифицируемым моделям, в формы из холоднотвердеющих смесей, выжиманием, по замораживаемым моделям, центробежное, непрерывное, вакуумное и др. Классификация литья

Литьё в песчаные формы Литьё в песчаные формы — дешёвый, самый грубый (в плане размерной точности и шероховатости поверхности отливок), но самый массовый (до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) вид литья.

Характеристика литья в песчаные формы Можно получать отливки любых размеров и формы Низкая размерная точность (класс размерной точности 7 – 8) Большая шероховатость поверхности (Rz=80) (класс чистоты поверхности 1 – 3) Большой расход формовочных материалов (5-8 т на 1 т отливок)

Литьё в оболочковые формы

Характеристика литья в оболочковые формы Высокая точность отливок (до 5-го класса) Высокая чистота поверхности (3 - 5 класс) Высокая прочность, газопроницаемость, податливость оболочек, их негигроскопичность Малый расход смеси ( 0,3 – 0,8 т на 1 т отливок) Масса отливок: 2 – 15 кг Любые цветные сплавы

Литьё по выплавляемым моделям

Характеристика литья в выплавляемым моделям Высокая размерная точность (7 – 9 класс) Высокая чистота поверхности (4 – 6 класс) Тонкостенные отливки ( до 0,3 мм) сложной конфигурации Масса отливок: от нескольких грамм до десятка килограмм Одноразовое использование моделей и формы Отсутствие в форме разъемов Заливка в подогретую форму Не требуется механическая обработка отливок Высокая стоимость, длительный цикл изготовления

Характеристика литья в кокиль Для литья в кокиль применяют: алюминиевые сплавы, медь, цинк, магний, олово и свинец. Повышение производительности труда; Улучшение условий труда рабочих; Повышение качества отливок (повышается твёрдость и прочность). Ограничения в получении чугунных и стальных отливок по массе и конструкции; Высокая стоимость металлической формы.

Литьё под давлением

Характеристика литья под давлением Высокое качество отливок. Достижимая точность: 9-11 квалитет по размерам, получаемым в одной части литейной формы и 11-12 квалитет по размерам, получаемым в двух частях формы При литье до 500 отливок получают шероховатость поверхности Ra=1,25-0,63 мкм - для отливок из цинковых сплавов. Ra =2,5-1,25 мкм - для отливок из алюминиевых сплавов и Ra =2,5- Rz мкм - для медных сплавов, а при изготовлении 10000 отливок соответственно получают Ra =2,5-1,25 мкм, Ra =2.5 - Rz =20 мкм, Rz = 160-80 мкм.

Специальные виды литья Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ). Литье в разъемные керамические формы, изготавливаемые по постоянным моделям (Шоу-процесс). Литье в замороженные формы. Литье в углеродистые формы.

Общие характеристики видов литья Классификация отливок 1. По весовым группам 2. По серийности

Общие характеристики видов литья 3. По назначению, т.е. по условиям работы литых деталей, по требованиям, предъявляемым к ним:

Зависимость толщины стенок от способа литья

Краткое описание документа:

Презентация по дисциплине "Технология конструкционных материалов".

Тема: "Литьё металлов в одноразовые и многоразовые формы. Подготовка литейных форм. Специальные типы литья".

Читайте также: