Инструменты в машиностроении реферат

Обновлено: 03.07.2024

Металлорежущий инструмент является одним из важнейших орудий производства. Он используется при обработке резанием всевозможных деталей на металлорежущих станках. При этом срезается часть материала заготовки в виде стружки до получения требуемой поверхности детали.
В настоящее время в машиностроении используется большое количество разнообразных режущих инструментов.
На заре развития человеческой культуры одними из первых орудий, которыми пользовались люди в процессе своего труда, были каменные орудия. Уже в эпоху неолита человек достиг большого мастерства в изготовлении самых разнообразных каменных орудий: скребков, резцов, наконечников, иголок, кинжалов, топоров, молотков, долот, мотыг, серпов, напильников.

Прикрепленные файлы: 1 файл

Реферат-конспект.docx

Режущий инструмент

В настоящее время в машиностроении используется большое количество разнообразных режущих инструментов.

На заре развития человеческой культуры одними из первых орудий, которыми пользовались люди в процессе своего труда, были каменные орудия. Уже в эпоху неолита человек достиг большого мастерства в изготовлении самых разнообразных каменных орудий: скребков, резцов, наконечников, иголок, кинжалов, топоров, молотков, долот, мотыг, серпов, напильников.

Каменные орудия были хрупкими, они часто ломались, а расширявшаяся производственная деятельность людей требовала более прочных орудий. Поэтому в 3—1 тысячелетиях до н. э. на смену камню пришли медь, олово и бронза. Орудия, изготовленные из бронзы, были прочными, но им недоставало твердости и остроты каменного орудия. Поэтому бронза не могла вытеснить каменные орудия.

Развитие ремесла настоятельно требовало создания такого материала, который сочетал бы в себе прочность бронзы и твердость камня. Таким материалом явилось железо. Оно дало ремесленнику орудия такой твердости и остроты, которым не мог противостоять ни один камень, ни один из известных тогда металлов.

Резкий скачок в развитии производительных сил общества мы наблюдаем при переходе от мануфактурного производства к машинной индустрии, это было связано с переходом от ручного труда к машинному, с передачей механизму функций непосредственного воздействия на предмет труда.

Переход к машинной индустрии привел к чрезвычайно бурному развитию инструментов и созданию новых их типов.

Во второй половине XIX века появляются такие инструменты, как спиральное сверло, развертка, зенкер, разнообразные фрезы, в том числе затыло-ванные фасонные фрезы для обработки зубчатых колес. В конце XIX и начале XX веков стали использоваться в производстве такие сложные инструменты, как червячные фрезы, зуборезные долбяки, гребенки и др. Двадцатые годы XX века характеризуются внедрением такого инструмента, как протяжка, которая в настоящее время находит широкое применение в силу высокой производительности и качества обработки. В этот же период начинают применять всевозможные комбинированные инструменты, наборы ннструмеитов, позволяющие совмещать различные операции.

Режущий инструмент является важнейшим элементом техники различных отраслей машиностроительной промышленности. На протяжении всей истории техники усовершенствования режущего инструмента оказывали большое влияние на конструкцию металлорежущих станков и технологию машиностроения.

Успешное развитие любого машиностроительного производства в значительной степени зависит от того, насколько оно обеспечено надлежащим количеством высококачественного инструмента.

Одним из наиболее простых и распространенных металлорежущих инструментов является резец. Резцы применяются на токарных, расточных, строгальных и других станках. В зависимости от вида станка и рода выполняемой работы применяются резцы различных типов. Ниже изображены основные типы токарных резцов.

Для обточки наружных поверхностей вращения, т. е. цилиндрических валиков, конических поверхностей большой длины и им подобных деталей, применяют проходные резцы. Проходные резцы бывают прямые (а) и отогнутые (б). Отогнутые резцы получили широкое применение из-за их универсальности, большей жесткости, возможности вести обработку в менее доступных местах.

Отогнутыми резцами можно работать при продольной и поперечной подачах и вести обточку поверху, подрезку торцов, снятие фасок. Проходные резцы могут быть черновые и чистовые. Чистовые резцы имеют больший радиус закругления, что обеспечивает получение более чистой обработанной поверхности. Если необходимо получить особенно чистую и гладкую поверхность, применяют широкие лопаточные резцы. Эти резцы работают с большой подачей. Однако при значительной длине контакта режущей кромки с заготовкой они склонны к вибрациям, дрожанию.

Проходные упорные резцы (в) имеют угол в плане 90° и применяются при обточке ступенчатых валиков и подрезке буртиков, а также при точении нежестких деталей.

Подрезные резцы предназначаются для обточки плоскостей, перпендикулярных оси вращения, подрезки торцов на проход (г). Эти резцы работают с поперечной подачей. Расточные резцы служат для обработки отверстий (д, е). Они работают в менее благоприятных условиях, чем проходные резцы для наружной обточки. Расточные резцы должны иметь меньшие поперечные размеры, чем обрабатываемое отверстие. Они получаются длинными. Вылет резца должен быть больше длины растачиваемого отверстия. В силу малой жесткости расточные резцы склонны к вибрациям, что не дает возможности снимать стружку большого сечения.

Конструктивные элементы и геометрические параметры проходных токарных резцов

Из всех видов токарных резцов наиболее распространенными являются проходные резцы. Они предназначены для точения наружных поверхностей, подрезки торцов, уступов и т.д.

Призматическое тело npoходного резца (рис. 1), как и любого другого, состоит из режущей части (головки) и державки. Головка резца содержит переднюю 1, главную заднюю 2 и вспомогательную заднюю 3 поверхности. Пересечения этих поверхностей образуют главную 4 и вспомогательную 5 режущие кромки.

Рис. 1. Конструктивные элементы токарного резца:

1 – передняя поверхность; 2 – главная задняя поверхность;
3 – вспомогательная задняя поверхность; 4 – главная режущая кромка;
5 – вспомогательная режущая кромка

По передней поверхности сходит снимаемая резцом стружка. Главная задняя поверхность обращена к поверхности резания, образуемой главной режущей кромкой, а вспомогательная задняя поверхность – к обработанной поверхности детали.

Указанные поверхности и режущие кромки после заточки располагаются под определенными углами относительно двух координатных плоскостей и направления подачи, выбираемыми с учетом кинематики станка.

За координатные плоскости (рис. 2) принимают две взаимно перпендикулярные плоскости:

1) плоскость резания, проходящую через главную режущую кромку, и вектор скорости резания, касательный к поверхности резания;

2) основную плоскость, проходящую через эту же кромку и нормаль к вектору скорости резания.

Есть другое определение основной плоскости: это плоскость, проходящая через векторы продольной Sпр и радиальной Sр подач; в частном случае может совпадать с основанием резца, и в этом случае возможно измерение углов резца вне станка в его статическом положении.

Рис. 2. Геометрические параметры проходного токарного резца

За вектор скорости резания, применительно к резцам, а также ко многим другим инструментам, принимают вектор окружной скорости детали без учета вектора продольной подачи, который во много раз меньше вектора окружной скорости и не оказывает заметного влияния на величину передних и задних углов. Только в отдельных случаях, применительно, например, к сверлам, в точках режущих кромок, прилегающих к оси сверла, это влияние становится существенным.

На рис. 2 представлены вид заготовки и резца в плане и геометрические параметры, обязательно указываемые на рабочих чертежах резцов: γ, α, α1, φ, φ1. Ниже даны определения и рекомендации по назначению их величин.

Передний и задний углы главной режущей кромки принято измерять в главной секущей плоскости N–N, проходящей нормально к проекции этой кромки на основную плоскость, которая в данном случае совпадает с плоскостью чертежа. Плоскость N–N выбрана в связи с тем, что именно в ней происходит деформация металла при резании.

Передний угол γ – это угол между основной плоскостью и плоскостью, касательной к передней поверхности. Величина этого угла оказывает на процесс резания определяющее влияние, так как от него зависят степень деформации металла при переходе в стружку, силовая и тепловая нагрузки на режущий клин, прочность клина и условия отвода тепла из зоны резания. Оптимальное значение переднего угла γ определяется опытным путем в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого и режущего материалов, факторов режима резания (V, S, t) и других условий обработки. Возможные значения угла γ находятся в пределах 0. 30°. Для упрочнения режущего клина, особенно изготовленного из хрупких режущих материалов, на передней поверхности затачивают фаску с нулевым или отрицательным передним углом (γф = 0. –5°), шириной f, зависящей от подачи.

Задний угол α – это угол между плоскостью резания и плоскостью, касательной к задней поверхности. Фактически это угол зазора, препятствующего трению задней поверхности резца о поверхность резания. Он влияет на интенсивность износа резца и в сочетании с углом γ влияет на прочность режущего клина и условия отвода тепла из зоны резания.

Чем меньшую нагрузку испытывает режущий клин и чем он прочнее, тем больше значение угла a, величина которого зависит, таким образом, от сочетания свойств обрабатываемого и режущего материалов, от величины подачи и других условий резания. Например, для резцов из быстрорежущей стали при черновой обработке конструкционных сталей α = 6. 8°, для чистовых операций α = 10. 12°.

Угол наклона главной режущей кромки λ – это угол между основной плоскостью, проведенной через вершину резца, и режущей кромкой. Он измеряется в плоскости резания и служит для предохранения вершины резца А от выкрашивания, особенно при ударной нагрузке, а также для изменения направления сходящей стружки. Угол λ считается положительным, когда вершина резца занижена по сравнению с другими точками главной режущей кромки и в контакт с заготовкой включается последней. Стружка при этом сходит в направлении обработанной поверхности (от точки В к точке А), что может существенно повысить ее шероховатость. При черновой обработке это допустимо, так как после нее следует чистовая операция, снимающая эти неровности. Но при чистовых операциях, когда нагрузка на режущий клин невелика, первостепенное значение приобретает задача отвода стружки от обработанной поверхности. С этой целью назначают отрицательные значения угла (–λ). При этом вершина резца А является наивысшей точкой режущей кромки, а стружка сходит в направлении от точки А к точке В.

Наличие угла λ усложняет заточку резцов, поэтому практические значения этого угла невелики и находятся в пределах λ = +5…–5°.

Углы в плане φ и φ1 (главный и вспомогательный) – это углы между направлением продольной подачи Sпр и, соответственно, проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.

Главный угол в плане φ определяет соотношение между толщиной и шириной срезаемого слоя. При уменьшении угла φ стружка становится тоньше, улучшаются условия теплоотвода и тем самым повышается стойкость резца, но при этом возрастает радиальная составляющая силы резания.

При обточке длинных заготовок малого диаметра вышесказанное может привести к их деформации и вибрациям, и в этом случае принимается φ = 90°.

Для других случаев рекомендуется:

– при чистовой обработке φ = 10. 20°;

– при черновой обработке валов (l/d = 6. 12) φ = 60. 75°;

– при черновой обработке более жестких заготовок φ = 30. 45°.

У проходных резцов обычно угол φ1 = 10. 15°. С уменьшением угла γ1 до 0 величина h также уменьшается до 0, что позволяет значительно увеличить подачу, а следовательно, и производительность процесса резания.

Вспомогательный задний угол α1, измеряемый в сечении N1 – N1, перпендикулярном к вспомогательной режущей кромке, принимается примерно равным α; α1 образует зазор между вспомогательной задней поверхностью и обработанной поверхностью заготовки.

Вспомогательный передний угол γ1 определяется заточкой передней поверхности и на чертеже обычно не указывается.

С целью повышения прочности режущей части резца предусматривается также радиус скругления его вершины в плане: r = 0,1. 3,0 мм. При этом большее значение радиуса применяется при обработке жестких заготовок, так как с увеличением этого радиуса возрастает радиальная составляющая силы резания.

Особенности конструкции различных типов резцов

Кроме проходных токарных резцов широкое распространение получили зхжодр-езные, расточные и отрезные резцы.

Подрезные резцы (рис. 3, а, б) изготавливают с отогнутой и прямой державками. Хотя отогнутая державка усложняет изготовление резцов, она обеспечивает следующие преимущества: 1) универсальность, так как проходные резцы могут работать напроход и на подрезание ; 2) возможность вести обработку в менее доступных местах.

Расточные резцы (рис. 3, в, г) используют для обработки внутренних сквозных и глухих отверстий, а также внутренних канавок. Из-за большого вылета державки, уменьшенной площади ее сечения и затрудненного отвода стружки расточные резцы работают в более тяжелых условиях, чем проходные резцы. Державки расточных резцов выполняют круглыми, а в месте крепления они имеют утолщение квадратного сечения. Диаметр державки зависит от диаметра обрабатываемого отверстия и равен dд = (0,5. 0,8) dо, где do – диаметр обрабатываемого отверстия.

Расточные резцы имеют малую виброустойчивость и жесткость. Чтобы исключить врезание задней поверхности47

/////////////////// резца в поверхность резания, лезвие резца располагают несколько ниже оси отверстия, а заднюю поверхность выполняют криволинейной формы.

Отрезные резцы (рис. 3, д) применяют для отрезки заготовок из прутка и проточки наружных канавок в заготовках на токарных, токарно-револьверных станках, станках-автоматах и пр.

Рис. 3. Типы резцов: а – подрезной (проходной отогнутый правый); б – подрезной (проходной упорный правый); в – расточной для сквозных отверстий; г – расточной канавочный; д – отрезной; е – строгальный; ж – долбежный.

Рабочий инструмент (шлифовальник, полировальник) служит для изменения формы детали и придания ее поверхности всех качеств, предусматриваемых требованиями чертежа.

Вспомогательный инструмент и приспособления служат в основном для закрепления детали при обработке. Для наклеечных приспособлений и полировальников применяют чугун, силумин. Для шлифовальников применяют латунь, реже чугун. Для шлифовки больших поверхностей (астрооптика) иногда применяют силумин, органическое стекло. Применение в качестве шлифовальника некоторых синтетических смол и технического кварца дает возможность применять самые мелкозернистые микропорошки, например М7, М5, что ускоряет последующую полировку.

На рис. 1 изображены конструкции полировальников разного назначения.

Так называемый шашечный полировальник (рис.1. г) применяют при полировке плоскостей и сфер большого диаметра. Канавки, ограничивающие квадратики, облегчают распределение и смывание суспензии. Кроме того, разбивка площади полировальника на отдельные квадратные участки уменьшает разогрев детали и полировальника. Квадратики располагают несимметрично по отношению к центру инструмента.

Для уменьшения площади соприкосновения блокируемых пластинок с наклеечным инструментом с целью уменьшения их деформаций, применяют планшайбы с различно расположенными друг относительно друга канавками (спирально, концентрично и т. п.)

Размеры и радиусы кривизны инструмента и приспособлений рассчитываются графически или математически с учетом диаметра блока, размеров, формы и количества деталей, припусков на обработку, расстояний между деталями, толщины наклеечной смолы и толщины смоляной или суконной подложки и др.

Рис.1. Полировальники: а -- для плоских поверхностей; б -- для вогнутых поверхностей; в -- для выпуклых поверхностей; г -- для полировки плоскостей большого диаметра

Наиболее сложный расчет (тригонометрическим путем) производится для сферических наклеечных приспособлений, применяемых для жесткого метода блокировки, так как требуется повышенная точность изготовления приспособлений. При расчете чашек и грибов для полировальников учитывают толщину подложки (смола, фетр).

Как видно из рис. 1, б, в радиус кривизны гриба должен быть меньше, а чашки больше на эту величину. Толщину слоя смолы в зависимости от радиуса кривизны обрабатываемой поверхности задают от 1 до 5 мм.

Тогда, для детали с Rдет = --100 мм (поверхность вогнутая) радиус полировальника (гриб) должен быть 97-- 95 мм. Для Rдет = +100 мм (поверхность выпуклая) радиус полировальника (чашка) должен быть 103--105 мм.

На операционных чертежах, эскизах и в картах технологического процесса указывается шифр инструмента (ИМ -- инструмент для мелкой шлифовки; ИП -- инструмент для полировки) или приспособления (ПН -- приспособление наклеечное). Индексом 1 или 2 у шифра указывается, при обработке какой стороны применяется данный инструмент или приспособление. Например, ИМ1 -- шлифовальник для обработки 1-й стороны; ПН2 -- приспособление наклеечное для крепления при обработке 2-й стороны.

Диаметр или высота инструмента и радиус его кривизны с соответствующим знаком тоже указывается на чертеже: (+) выпуклая поверхность; (-) вогнутая поверхность; (~) плоская поверхность. Например ИМ1 - чашка для мелкой шлифовки первой стороны с высотой вогнутой поверхности 8 мм и радиусом кривизны, равным 13,521 мм; ПН2 - гриб наклеечный для крепления при обработке второй стороны; диаметр гриба равен 43 мм; радиус кривизны гриба 27,8 мм; ПН ~ , D = 300; - планшайба наклеечная диаметром 300 мм.

Количество деталей, одновременно обрабатываемых с первой и второй стороны, указывается дробным числом в поле чертежа. Например, 6/7 означает, что первая сторона детали обрабатывается блоком по 6 шт., вторая сторона -- блоком по 7 шт.

Станки для обработки оптических деталей в зависимости от характера выполняемых на них операций делятся на группы. Станки каждой группы различаются между собой по мощности и конструкции.

Для заготовительных работ применяют станки: распиловочные, фрезерные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, токарные, сверлильные и станки для сферофрезерования алмазным инструментом. Для операции центрировки применяют центрировочные станки двух типов: самоцентрирующие и несамоцентрирующие.

Станки, применяемые для шлифовки и полировки, по кинематике, т. е. схеме взаимосвязи всех движущихся узлов принципиально друг от друга мало чем отличаются. Отличие их состоит в скоростях вращения шпинделя станка (нижнее вращающееся звено) и в характере движения каретки.

Шпиндель -- вращающийся, вертикально расположенный вал, на верхней части которого, обычно на резьбе, крепится блок с деталями или обрабатывающий инструмент (шлифовальник или полировальник).

Рис. 2 Кривошипно-шатунный механизм

Кривошипно-шатунный механизм (рис.2.) предназначен для преобразования вращательного движения кривошипа 1 в возвратно-поступательное движение ползуна 2, шарнира соединенного с шатуном 3.

Каретка -- рычажный механизм с возвратно-поступательным движением (рис. 3), которое обеспечивает передвижение детали, блока или обрабатывающего инструмента относительно шпинделя станка (от центра к краю и назад).

Имеются модернизированные станки с неподвижным смещенным относительно оси рабочего шпинделя, поводком. Существуют станки с вращающимся поводком, получающим принудительное возвратно-поступательное движение по дуге и др.

Движения шпинделя станка и его каретки обязательно должны быть связаны определенной зависимостью, без которой невозможно достичь хорошего качества обрабатываемой поверхности

Рис.3. Схема механизма каретки (верхнее звено):

1 -- шайба кривошипа; 2 -- кулачок шайбы; 3 -- поводковый палец; 4 -- поводок; 5 -- треугольник каретки; 6 -- каретка

Маркировка станков. В обозначение маркировки станков вводят: количество шпинделей, начальные буквы назначения станка, наибольший диаметр (в мм) плоского блока, который может обрабатываться на станке данного типа без перегрузки. Например, 8ШП-20 -- восьмишпин-дельный, шлифовально-полировальный автомат для блоков диаметром до 20 мм.

Для установления наивыгоднейшего режима работы важен правильный выбор окружной скорости v инструмента или блока (выраженной в м/сек), т. е. скорости какой-либо точки инструмента, например на краю его. Ее легко определить по формуле:

где р -- отношение длины окружности к ее диаметру (постоянное число, равное 3,14); D -- диаметр в мм; n -- число оборотов в мин.

Дано: шлифовальник диаметром 120 мм вращается на шпинделе ножного станка при максимальном числе оборотов 500 об/мин. Требуется определить, какая окружная скорость на краю шлифовальника.

Станки без верхнего звена. Типичный станок, применяемый для шлифовки и полировки небольших сферических и плоских блоков (диаметром до 120--150 мм), изображен на рис. 4 Станок не имеет механизированного верхнего звена. Движение верхнего звена -- инструмента или блока, закрепленного в державке (в резьбовой, конусной или зажимной ручке), осуществляется рукой работающего.

Станки такого типа бывают ременно-педальные, с мотором или комбинированные. Шпинделю можно сообщать как правое, так и левое вращение. Ременно-педальные станки допускают обработку с остановленным и с вращающимся шпинделем (до 500 об/мин). Станки с мотором имеют трехступенчатые шкивы и обычно допускают скорости 600, 900 и 1500 об/мин и выше.

На заготовительных операциях станки такого типа обеспечивают скорость до 6000 об/мин; на операциях просветления -- до 12000 об/мин.

Станки-автоматы. У станков-автоматов движение верхнего и нижнего звеньев механизировано. Станки с возвратно-поступательным движением поводка и свободным вращением верхнего звена наиболее распространены. Передача движения на основные узлы чаще всего бывает фрикционной или ременной.

Механизмы вращения шпинделя и верхнего звена получают движение от электродвигателя (мотора) через контрпривод или редуктор и главный вал станка. Моторы имеют обычно 900, 1450, 2800 об/мин. Станки-автоматы должны иметь в зависимости от назначения значительно меньшее число оборотов, например от 15 до 45; 100 и 200 об/мин и т. д. Редуктор преобразовывает число оборотов мотора в требуемое.

В конструкцию станков типа ШП (шлифовально-полировальных) и ПД (полировально-доводочные) входят следующие основные узлы: станина, главный вал, узлы кривошипа или эксцентрика, узел каретки, узел шпинделя, узел привода.

Станина станков собирается из чугунных стоек различного профиля (швеллера, угла, полосы). Деревянная крышка (стол) покрывается линолеумом. В столе сделаны прорези для тазов; тазы имеют центральное отверстие и горловину для пропускания верхней части рабочего шпинделя.

Станки имеют возможность изменения чисел оборотов рабочего шпинделя и вала верхнего звена (кривошипно-шатунного механизма) раздельно. Раздельное также включение и выключение этих узлов (рис. 5, а, рис.6, а).

У станков другого типа (рис. 5, б, рис. 6, б) движение передается рабочему шпинделю посредством ременной передачи от вала кривошипа. Включение узла рабочего шпинделя и Кривошипно-шатунного механизма одновременное.

Рис. 5 Схемы передачи движения:

а - схема раздельной передачи (1 - главный вал; 2 и 8 - ведущие диски; 3 и 7 - ведомые диски; 4 - рабочий шпиндель; 5 - шайба кривошипа; 6 - вал кривошипа); б - схема одновременной передачи движения верхнему и нижнему звену: (1 - главный вал; 2 - ведущий диск; 3 - ведомый диск; 4 и 6 - шкивы; 5 - шайба кривошипа)

Станки чаще всего снабжают кнопочным включением (черная кнопка -- пуск, красная кнопка -- стоп). Для пуска или остановки узла шпинделя или узла кривошипа в современных станках имеются удобные поворотные рукоятки или маховики (рис. 6). Станок должен быть надежно заземлен и снабжен необходимыми ограждениями.

Многие станки модернизированы. Они снабжены пневматической системой и циркуляционным питанием шлифующей или полирующей суспензией. Это дает возможность вести обработку деталей средней точности на скоростных режимах (на станках типа ШП-350 до 400 об/мин; типа ШП-200 -- до 500 об/мин; типа ПТ-15 -- до 1000 об/мин).

Принцип действия пневматической системы, осуществляющей подъем и опускание каретки и создающей нужное рабочее давление, заключается в следующем. Сжатый воздух под определенным давлением (измеряется манометром) о шлангу поступает в пневматический цилиндр, закрепленный на кронштейне. При помощи рукоятки распределительного устройства устанавливается направление подачи сжатого воздуха и величина его давления. Пневматический цилиндр в зависимости от положения рукоятки срабатывает на подъем или опускание каретки с нужным давлением.

Повышение давления и увеличение скорости вращения шпинделей, а следовательно, и увеличение производительности стало возможным благодаря применению непрерывного циркуляционного питания. Чаще всего суспензия подается специальной помпой по трубкам (металлические и резиновые) в нужную зону обрабатываемой поверхности. Сбрасываемая в поддон суспензия по сборной трубе снова поступает в помпу. Этим осуществляется непрерывное циркуляционное питание.

Станки для предварительной обработки сферических поверхностей заготовок оптических деталей

Классификация станков

Предварительная обработка - это снятие припуска с заготовок оптических деталей, подготовка их рабочих поверхностей для окончательного шлифования и полирования. При обработке вспомогательных поверхностей, не подвергающихся полированию, эта операция может стать окончательной.

В зависимости от характера выполняемой работы станки для предварительной обработки разделяют па три группы:

1) станки для обработки плоских поверхностей;

2) станки для обработки сферических поверхностей;

3) станки для обработки прямолинейного контура деталей типа пластин.

1. Станки для обработки плоских поверхностей оптических деталей алмазным инструментом или свободным абразивом. Снятие припуска с заготовки на этих станках осуществляют двумя методами: со шлифованием по всей поверхности с постепенной подачей S на глубину (рис. 7, б) или фрезерованием сразу всего припуска h с подачей S вдоль обрабатываемой (рис. 7, а)

Алмазный инструмент используют как на шлифовальных, так и на фрезерных станках. Процесс обработки алмазным инструментом высокопроизводителен, на станках можно применять циркуляционную подачу и слив СОЖ в отстойник для удаления шлама стекла.

Станки для предварительной обработки свободным абразивом представляют собой универсальное оборудование, применяемое для шлифования плоских и сферических поверхностей притирами.

Рис.7 Схема обработки плоских поверхностей:

а -- фрезерованием, б -- шлифованием

Эти станки широко используют в мелкосерийном производстве, так как они требуют меньше времени на наладку и отработку техпроцесса, чем станки с алмазным инструментом.

Работа со свободным абразивом более трудоемка, рабочий-оператор вынужден тратить много времени на приготовление свежего и удаление отработанного абразива, смешанного со шламом стекол;

2. Станки для обработки сферических поверхностей алмазным кольцевым инструментом. В схеме станков использован принцип образования сферы при одновременном вращении детали 1 и кольцевого инструмента 2, ось которого наклонена к оси сферы на угол б (рис. 8). Радиус сферы R, диаметр инструмента dи и угол б связаны между собой отношением

Рис. 8. Обработка сферических, поверхностей кольцевым алмазным инструментом: а -- выпуклой, б -- вогнутой

Меняя угол б и сохраняя положение кромки кольцевого инструмента по оси детали, можно обрабатывать выпуклые и вогнутые поверхности деталей или блоков с различными радиусами R сферы.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ И ПОЛИРОВАНИЯ

Обработка свободным притиром

Формообразование поверхности способом свободного притира является процессом попереходной обработки абразивом (от более крупной фракции к мелкой) и окончательной полировки с использованием полиритов, когда инструмент, являющийся притиром контактирует через слои абразивной (полиритной) суспензии поверхностью заготовки во время их относительных перемещений, что приводит в предельном случае к полному наложению притирающихся поверхностей с точностью до долей размера абразива.

Схемы обработки показаны на рис.9.

Рис. 9. Схемы обработки исполнительных поверхностей оптических деталей:

а - плоской, б - выпуклой, в - вогнутой

Инструмент, рабочая поверхность которого ограничена плоскостью, выпуклой или погнутой сферой, и наклеенное приспособление с заготовками в зависимости от их расположения во время обработки называют верхним или нижним звеньями. На шпинделе 1 станка закрепляют нижнее звено 2. Верхнее звено 3 устанавливают на нижнее звено 2 и соединяют с механизмом 5 станка, сообщающим ему перемещение через шаровой шарнир 4, обладающий тремя степенями свободы Мх, Му, Мz. Силовое замыкание Рy верхнего и нижнего звеньев через шаровой шарнир производится механизм 5 или вручную.

При перемещении верхнего звена с частотой nВЗ по вращающемуся с частотой nНЗ нижнему звену, когда между притирающимися поверхностями заготовки и инструмента помещена абразивная среда 6, происходит формообразование заготовки поверхностью инструмента-притира. Наличие шарового шарнира позво-ляет верхнему звену свободно самоустанавливаться по поверхности нижнего звена во время их относительных перемещений и произвольно вращаться со скоростью oВ3 вокруг оси 0Y в направлении вращения нижнего звена под действием сил сцепления, возникающих на поверхности притирающихся звеньев. При обработке выпуклых или вогнутых сферических поверхностей ось 0Y вращения верхнего звена проходит через шаровой шарнир и центр 01 общей сферы притирающихся поверхностей, расположенный на оси вращения нижнего звена. При обработке плоской поверхности ось 0Y вращения верхнего звена параллельна оси вращения нижнего звена.

Классификация станков

Станки для обработки исполнительных поверхностей оптических деталей свободным притиром классифицируют:

по назначению: шлифовалыю-полировальные (ШП), шлифовально-полировальные доводочные (ШПД), полировально-доводочные (ПД), полировальные (II) и доводочные (Д);

по конфигурации обрабатываемой поверхности: универсальные -- для обработки плоских и сферических поверхностей; специализированные -- для обработки одного вида поверхностей (плоских или сферических);

по типоразмерам: для обработки микрооптики диаметром до 10 мм и оптических деталей или блоков с деталями диаметром до 50 мм, рядовой оптики диаметром 50--500 мм, крупногабаритной оптики диаметром более 500--600 мм;

по точности обрабатываемых поверхностей: низкой, средней, повышенной и высокой точности;

по количеству шпинделей: одно- и многошпиндельные;

по способу подачи абразивной и полпритпой суспензии: вручную подмазкой, автопитапием -- центробежным или циркуляционным;

по степени механизации -- с ручным перемещением верхнего звена или механическим качательным, вращательным или качательным и вращательным.

ЛИТЕРАТУРА

1. Справочник технолога-оптика под редакцией М.А. Окатова, Политехника Санкт-Петербург, 2004. - 679 с.

2. Зубаков В.Г., Семибратов М.Н.. Штандель С.К. Технология оптических деталей. Машиностроение, 2005. - 368 с.

3. Справочник конструктора оптико-механических приборов под редакцией Панова В.М., Машиностроение, 2000. - 742с.

Экспериментальные исследования процесса резания металлов. Закономерности процесса резания металлов, сопровождающегося деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением. Расчет круглого фасонного резца с радиальной подачей.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	17.05.2016
Размер файла	151,1 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей

2. Расчёт долбяка для нарезания косозубых колёс

3. Расчёт протяжки для обработки шпоночного паза

Список использованных источников

металл резание деформация резец

Металлические детали машин, приборов и других изделий получают отливкой жидкого металла в формы, обработкой металла давлением (прокатка, ковка, штамповка), а также обработкой резанием.

Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла с целью получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей.

Резание металлов на заре развития техники осуществлялось посредством простейших ручных режущих инструментов. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием культуры и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных - машин -- металлорежущих станков.

Металлорежущий инструмент -- это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь.

В настоящее время доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 35% и, следовательно, оказывает решающее значение на темпы развития машиностроения. Резание конструкционных материалов - это технологические процессы, совершаемые при помощи режущего инструмента на металлорежущих станках с целью получения новых поверхностей деталей заданной формы, размеров и качества.

Экспериментальные исследования процесса резания металлов, начатые более 100 лет назад и продолжающиеся в настоящее время во всех промышленных странах мира, оказали большое прогрессивное влияние на эффективность обработки материалов резанием, развитие конструкций режущих инструментов и станков, на автоматизацию и механизацию процессов обработки.

Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным.

Существует различного рода инструменты, используемые для обработки деталей машин, такие как протяжки, фрезы, долбяки, сверла и т.д.

Повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции с одновременным снижением ее себестоимости является важнейшей задачей, стоящей перед работниками машиностроительных заводов. Одним из наиболее производительных процессов обработки металлов резанием является протягивание. Применяемые при этом режущие инструменты -- протяжки и прошивки обеспечивают получение изделий с точными размерами и с достаточно высокой чистотой обработанных поверхностей.

1. Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей

Исходные данные для расчёта:

Рассчитать круглый фасонный резец с радиальной подачей для обработки детали по эскизу (рисунок 1.1). Материал детали - сталь 40Х. Шероховатость по контуру Ra 3,2 мкм.

Рисунок 1.1 Эскиз детали

1.1 Определяем наибольшую глубину профиля детали t_max, мм, согласно рисунка 1.1 по формуле:

1.2 По найденному значению наибольшей глубины профиля t_max выбираем габаритные размеры резца [1, с. 136, табл. 47]: передний угол лезвия резца г = 20°, задний угол лезвия резца б = 12°.

Размеры дополнительно режущих кромок под отрезание и подрезание принимаем: b₁ = 1,5 мм, b = 8 мм, с = 0 мм, а = 2 мм, ц₁ = 15°, ц_фас = 45°, высота участка режущей кромки t = 5 мм.

Далее определяем габаритные и конструктивные размеры резца с отверстиями под штифт для наибольшей глубины профиля t_max = 12,5 мм [1, с. 134, табл. 45]: D = 90 мм, d = 22 мм, d₁ = 34 мм.

Остальные конструктивные размеры указываем на рабочем чертеже резца.

1.3 Определяем общую ширину резца вдоль оси заготовки L_р, мм, по формуле:

1.4 Согласно размерам на чертеже заготовки определяем радиусы окружностей узловых точек профиля заготовки r₁, r₂, r₃ и т.д. и осевые расстояния до этих точек от торца до заготовки l_1-2, l_1-3, l_1-5 и т.д.:

Допуски на указанные размеры принимаем равными 1/3 допусков на соответствующие размеры обрабатываемой заготовки.

1.5 Корректируем профиль резца в радиальном направлении. Осевые размеры резца равны осевым размерам детали.

Вычисляем предварительные величины, постоянные при расчёте всех радиусов данного резца по следующим формулам:

Высота установки резца h_р, мм находим по формуле:

где R - радиус резца, мм.

Аналогично рассчитываются все остальные радиусы: R₂, R₃ …R_n.

Расчет размеров профиля резца ведем с точностью до 0,001мм, округляя их затем до 0,01мм для простановки на чертежах шаблона.

1.6 Строим шаблоны и контршаблоны для контроля фасонного профиля резцов. Это построение сводится для круглых резцов к определению разности радиусов всех угловых точек рассчитанного профиля относительно узловой начальной точки 1:

Допуски на линейные размеры фасонного профиля шаблона при его изготовлении не должны превышать ±0,01мм.

1.7 Выбираем материал для изготовления резца сталь Р18 ГОСТ19265-73 и указываем твердость рабочей части после термообработки (63…66 НRC_Э).

2. Расчет долбяка для нарезания косозубых колёс

Рассчитать и сконструировать долбяк для нарезания косозубых колес: угол зацепления = 20, модуль нарезаемого колеса m = 2,5мм число зубьев нарезаемого колеса z₁ = 21 коэффициент высоты головки зуба нарезаемого колеса f = 1, число зубьев сопрягаемого колеса z₂ = 84 угол наклона зуба нарезаемого колеса .

Определяем геометрические параметры нарезаемого колеса.

Торцевой модуль находим по формуле:

m_t = m / cos щ = 2,5 / cos 18° = 2,629 мм

Делительные диаметры находим по формуле:

Профильный угол в торцевом сечении находим по формуле:

tg б_t = tg б / cos щ = tg 20° / cos 18° = 0,3827; б_t = 20°94?

Диаметры основных окружностей находим по формуле:

Угол зацепления в передаче находим по формуле:

Межосевое расстояние находим по формуле:

А_1,2 = [m (z₁ + z₂) / 2] · [cosб_t / cosб_t_1,2 cosщ] = [3 (21 + 84) / 2] · [cos 20°94? / cos 20°94? • cos 18°] = 141 мм

Диаметры вершин зубьев находим по формуле:

Диаметры впадин зубьев находим по формуле:

Толщину зуба колес находим по формуле:

S_n₁ = 0,5р • m + 2x₁ • tg б = 0,5 • 3,14 • 2,5 + 2 • 0 • tg 20° = 3,925 мм

S_n₂ = 0,5р • m + 2x₂ • tg б = 0,5 • 3,14 • 2,5 + 2 • 0 • tg 20° = 3,925 мм

Наибольший радиус кривизны профиля зуба колеса находим по формуле:

Радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба колеса находим по формуле:

Определяем число зубьев долбяка по формуле:

где P_z - шаг винтового копира, мм

Z = 751,9566 • sin 18° / 3,14 • 2,5 = 29,6, принимаем 30

Пересчитаем значение угла щ по формуле:

sin щ = р m Z / P_z = 3,14 • 2,5 • 30 / 751,9566 = 0,309; щ = 17°42?

Пересчитаем значение d_o по формуле:

d_o = m Z / cos щ = 2,5 • 30 / cos 17°42? = 78,605 мм

Диаметр основной окружности долбяка находим по формуле:

d_во = 78,605 · cos (arctg (tg 20° / cos 17°42?)) = 73,443 мм

Боковой задний угол в плоскости, параллельной оси долбяка находим по формуле:

tg д_бок = tg д / cosб_o = tg 3° / cos 20° = 0,052 / 0,94 = 0,0557; д_бок = 3°19?

где tg д = 2°30? ч 3°.

Диаметр окружности выступов в исходном сечении находим по формуле:

где d₁ - делительный диаметр нарезаемого колеса, мм;

d_f₁ - диаметр впадин зубьев нарезаемого колеса, мм.

d_A_0исх = 57,84 + 78,605 - 51,58 =84,87 мм

Толщина зуба по нормали на делительной окружности находим по формуле:

Sо_исх = 3,14 · 2,5 - 3,925 = 3,925 мм

Торцовый профильный угол на окружности вершин находим по формуле:

Определяем толщину зуба на окружности выступов в исходном сечении по формуле:

Sао_исх = 84,87 (3,925 / 78,605 + 0,0149 - 0,0542) = 0,901 мм

Угол давления на головке зуба находим по формуле:

cosб_at? = 73,443 / 84,87 = 0,8654; б_at? = 30°07?

Станочный угол зацепления переточенного, гарантирующий отсутствие среза профиля зуба долбяка находим по формуле:

где с₁_max - наибольший радиус кривизны профиля зуба колеса, мм;

с_o - минимальный радиус кривизны профиля зуба долбяка, мм;

d_b₁ - диаметр основной окружности колеса, мм.

tg б_c = 2 (16,05 + 5) / 54,02 + 73,443 = 0,3303; б_c = 18°26?

Максимально допустимое отрицательное исходное расстояние предельно сточенного долбяка находим по формуле:

где б_t - профильный угол в торцевом сечении нарезаемого колеса.

а_с = (0,0112 - 0,0171) (57,84 + 78,605) / 0,11 = 7,326 мм

С = tg (щ + д_бок) - tg (щ - д_бок) = 0,37 - 0,25 = 0,11

Станочный угол зацепления нового долбяка, обеспечивающий полную обработку рабочей части профиля зуба колеса находим по формуле:

где с₁ - радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба колеса.

cos б_щ_н = 2 (54,02+ 78,605) (51,58 - 2 • 3,92 • sin 20°94?) / (54,02 + 78,605) 2 + 51,58 2 - 73,443 2 - 4 • 3,92 2 = 0,8745; б_щ_н = 29°

Положительное исходное расстояние, обеспечивающее полную обработку рабочей части профиля зуба колеса находим по формуле:

Наименьшую допустимую толщину зуба при вершине у нового долбяка находим по формуле:

S_aomin = / cosщ = / cos 17°42? = 0,82 мм

Исходное расстояние, регламентируемое заострением зуба долбяка находим по формуле:

где S_а - толщина зуба долбяка по вершине, мм.

Максимально допустимую величину стачивания долбяка находим по формуле:

Н = а_с - а_н?? = 7,326 - 6,44 = 0,87 мм

Положительное расстояние исходного сечения А от передней поверхности равно а_н.

Определяем диаметр окружности выступов в плоскости переднего торца по формуле:

d_ao = 84,87 + 2 · 6,44 · tg 6° = 86,22 мм

Конструктивные параметры дискового косозубого долбяка принимаем по ГОСТ 9323-79.

- высота долбяка В = 17 мм;

- диаметр посадочного отверстия d = 31,75 мм;

- ширина ступицы b₁ = 8 мм;

- диаметр выточки 50 мм.

Высота головки зуба по передней поверхности находим по формуле:

h_ао? = d_ao - d_o / 2 cos г = 86,22 - 78,605 / 2 • cos 5° = 3,79 мм.

Полную высоту зуба долбяка по передней поверхности находим по формуле:

h_o = h + 0,3 m = 6,75 + 0,3 • 2,5 = 7,5 мм

Произведем проверочный расчет косозубого долбяка.

Требуемый шаг копира находим по формуле:

P_z = р m Z / sin щ = 3,14 • 2,5 • 30 / sin 17°42? = 751,794 мм

Фактический угол наклона зуба колеса после нарезания находим по формуле:

sin щ_1ф = р m Z / P_z? = 3,14 • 3 • 30 / 751,794 = 0,309; щ_1ф = 17°42?

Станочный угол зацепления долбяка и нарезаемого колеса находим по формуле:

invб_t1,0 = invб_t + [(S_n1 + S₀ - рm) / m (z₁ + z₀)] = 0,0171 + [(3,925 + 3,925 - 3,14 • 2,5) / 2,5 (22 + 30)] = 0,0171; б_t1,0 = 20°94?

Межосевое расстояние долбяка и нарезаемого колеса находим по формуле:

а_1,0 = (d₁ + d₀) cosб_t / 2 cosб_t1,0 = ( 57,84+ 78,605) cos 20°94? / 2 • cos 20°94? = 67,98 мм

Диаметр окружности впадин зубьев колеса после нарезания долбяком находим по формуле:

3. Расчет протяжки для обработки шпоночного паза

Исходные данные для расчета протяжки.

Материал изделия - сталь 60; у_В = 800 Н/мм 2 , L = 65 мм.

Эскиз обрабатываемого паза (рисунок 1).

Рисунок 1 Эскиз обрабатываемого паза

Материал протяжки выбираем Р9К5 (быстрорежущая сталь).

Выбираем хвостовик протяжки (Тип 2) и принимаем размеры хвостовика по ГОСТ 4043 - 70 (см. таблицу 1).

Для резки материалов могут применяться самые различные инструменты. Их классификация проводится по достаточно большому количеству признаков, которые позволяют провести выбор наиболее подходящего варианта исполнения изделия. Режущий инструмент при этом изготавливается из самого различного материала.

Классификация режущего инструмента

Выделяют довольно большое количество различных признаков классификации режущего инструмента, основной можно назвать конструктивные признаки. В зависимости от геометрической формы и основных параметров выделяют следующие варианты:

фрезы;
резцы;
зенкеры;
сверла;
развертки;
цековки;
метчики;
плашки;
шеверы;
ножовочное полотно;
инструмент абразивного типа.

Все приведенные выше виды режущих инструментов характеризуются своими определенными особенностями. Примером можно назвать ручной режущий инструмент под названием плашка. За счет применения особого крепления можно получить резьбовую поверхность на цилиндрической поверхности.

Довольно большое распространение получили резцы. Их относят к режущему инструменту, который предназначен для обработки исключительно тел вращения.

Среди особенностей подобного варианта исполнения отметим следующее:

Есть рабочая часть и державка.
Угол заточки может существенно отличаться в зависимости от предназначения изделия.
При изготовлении применяются самые различные сплавы, которые и определяют область применения изделия.

Фрезеры встречаются в последнее время довольно часто. Это связано с тем, что подобный режущий инструмент может использоваться для получения корпусных изделий. Особенностью назовем то, что основное вращение передается фрезе, в это время заготовка находится в неподвижном состоянии. Конструктивно фрезы намного сложнее резцов, что определяет более высокую стоимость.

Основная классификация фрез представлена областью применения. Примером назовем следующие варианты исполнения:

Концевые.
Цилиндрические.
Червячные и другие.

Встречается просто огромное количество фрез, все они также обладают своими определенными характеристиками.

Довольно распространены сверла. Подобное изделие осевого типа применяется в случае, когда нужно получить отверстие в сплошном материале.

На момент резания сверла совершают вращательное движение, по винтовым канавкам стружка удаляется с зоны резания. Отличаются сверла по следующим признакам:

Тип применяемого материала.
Диаметральный размер.
Тип хвостовика.
Угол заточки режущей кромки.

Инструменты осевого типа весьма распространены. Примером можно назвать зенкеры, применяемые для корректировки размера и формы отверстия. Кроме этого, в эту группу включаются и развертки, которые требуются для удаления высокой шероховатости с поверхности стенок отверстия.

Инструменты режущие и ударные с острой режущей кромкой также весьма распространены. В эту группу включается долбяк, который может применяться для получения зубьев. Довольно обширными возможностями характеризуются насадки абразивного типа, применяемая для снижения степени шероховатости поверхности.

Все приведенные выше изделия можно разделить на несколько основных групп:

Изделия для работы с телами вращения. В эту группу входят различные резцы и абразивные круги. Как правило, в подобном случае основное вращение получает заготовка, а инструмент находится в неподвижном состоянии. Устанавливаются эти изделия на токарном оборудовании самого различного типа.
Достаточно большая группа представлена режущими инструментами, предназначенными для получения и обработки уже готового отверстия. Примером можно назвать сверла, протяжки, зенкеры и другие варианты исполнения. Осевой получает вращение, режущая часть представлена витками с различным углом заточки.
Отдельная группа представлена приспособлениями, предназначенными для нарезания резьбовых витков на цилиндрической поверхности. Особая форма режущей части позволяет получать витки с определенным расположением относительно друг друга. Резьбовая поверхность сегодня встречается крайне часто, так как она применяется при создании различных соединительных элементов. В быту нарезка проводится при применении ручных инструментов, в промышленности встречаются станки с особыми режимами работы.
Довольно большое распространение в машиностроительной отрасли получили зубчатые колеса и другие подобные изделия. Для их получения подходят шеверы, долбяки и другие.

Выделяют также второстепенные признаки классификации. Примером назовем то, каким образом режущая кромка взаимодействует с обрабатываемой поверхностью. По этому признаку выделяют:

Обычные варианты исполнения получили весьма широкое распространение. Как правило, они получаются при применении технологии литья. Основная и рабочая часть конструкции в большинстве случаев представлена идентичным материалом.
Ротационные характеризуются непрерывным обновляющимся круговым лезвием.

Важным критерием можно назвать тип изготовления. В зависимости от этого выделяют:

Цельные конструкции встречаются крайне часто, что связано с их относительно невысокой стоимостью и надежностью в применении.
Составные обходятся намного дороже, но при этом есть возможность использовать более качественные материалы при создании режущей кромки.
Сборные также характеризуются тем, что состоят из отдельных частей.

Сборные также можно охарактеризовать тем, что соединение разъемное. Составные зачастую изготавливаются при применении технологии сварки, за счет чего провести отсоединение режущей кромки не получится.

Классификация режущего инструмента также проводится по способу крепления.

Выделяют следующие варианты исполнения:

Хвостовые.
Призматические.
Насадные.

В продаже можно встретить просто огромное количество различных вариантов исполнения дополнительной оснастки, которая существенно расширяет функциональность оборудования.

Сферы использования

Сфера применения режущего инструмента весьма обширна. Большая часть изделий встречается в машиностроении, так как заготовки представлены различными сплавами. Рассматривая сферу применения отметим следующие моменты:

Большая часть изделий может резать по металлу только при условии передачи большого усилия при жестком закреплении заготовки. Именно поэтому они изготавливаются таким образом, чтобы могли устанавливаться в станках и другом подобном оборудовании. Область применения – промышленность с различным показателем производительности труда. Отличительной особенностью подобной группы можно назвать длительный эксплуатационный срок и устойчивость к износу.
Также обработка заготовок может проводится в домашней мастерской. Для подобного случая подходят варианты исполнения, которые применяются при ручной обработке или применении настольного оборудования. Специалисты рекомендуют выбирать для домашней мастерской варианты исполнения из низкой ценовой категории. Это связано с тем, что они отлично подходят для обработки при небольшой подаче и скорости резания. Режущие инструменты для промышленных станков обходятся намного дороже и требуют профессиональной периодической заточки.

В целом можно сказать, что область применения режущего инструмента весьма обширна. Механическое резание может проводится только при наличии режущей кромки.

Выбор режущего инструмента

Только правильно подобранный инструмент может применяться для получения качественного изделия. Среди столь большого выбора подобрать наиболее подходящий вариант исполнения изделия сложно. Режущий инструмент по металлу выбирают с учетом следующих рекомендаций:

Для начала определяется поставленная задача. Как правило, технология производства составляется технологом, который также указывается наиболее подходящий режущий инструмент. К примеру, получить тело вращения можно с требуемым диаметром можно при использовании резца, отверстие сверла. При этом одна деталь может изготавливаться при применении одного вида изделия с различными параметрами.
Следующий шаг заключается в определении того, какое именно оборудование будет применяться для передачи вращения. Примером можно назвать промышленные станки или ручные конструкции. От этого момента зависит то, какая державка подойдет.
На момент составления технологической карты указываются основные параметры резания. С учетом подобного показателя проводится выбор режущего инструмента по типу применяемого материала при изготовлении основной или рабочей части.
Учитывается и производительность применяемого оборудования. Для выпуска большого количества продукции нужно выбирать вариант исполнения с повышенной износостойкостью.

Производство режущего инструмента предусматривает соблюдение определенных требований, которые устанавливаются в проектной документации. Кроме этого, уделяется внимание популярности бренда, так как от этого зависит качество.

В заключение отметим, что неправильно подобранное изделие может создать серьезные проблемы.

Читайте также: