Фотополимеризация в ванне реферат
Обновлено: 06.07.2024
Глава 4. ФОТОПОЛИМЕРИЗАЦИЯ
Сегодня уже невозможно представить себе создание качественных и высоко - эстетичных реставраций твердых тканей зубов без использования в стоматологической практике светоотверждаемых пломбировочных материалов, а также устройств для их полимеризации, так называемых фотополимеризационных ламп.
Из истории развития фотополимеризации
Полагают, что фотополимеризация была известна еще в Древнем Египте (около1,5 тыс. лет до н.э.) и применялась как часть процесса мумифицирования. С развитием науки в начале 20-х годов XIX в. природные смолы на металлических подложках стали подвергать воздействию солнечного света для создания грубых отображений предметов. В настоящее время процесс фотополимеризации широко используется в полиграфии для получения печатных изображений.
Появление незаменимых на сегодняшний день фотополимерных композитных пломбировочных материалов в стоматологии связано с усовершенствованием в конце 70-х годов композитов химического отверждения. К пломбировочным материалам, образованным на основе органической матрицы (BIS-GMA) и неорганического наполнителя (двуокись кремния, кристаллический кварц, стекло), добавляли фотоинициатор—метилбензоиловый эфир, который активировался УФ - светом с длиной волны 365 нм. Однако в такой модификации они просуществовали недолго из-за вредного воздействия длинноволновой части спектра УФ - лучей на органы зрения и ткани полости рта. Поиски более совершенных инициаторов полимеризации привели к созданию в 80-х годах нового поколения композитных материалов, полимеризующихся под влиянием лучей видимой части спектра в диапазоне от 400 до 500 нм. Современные светополимеризующиеся композитные материалы в основном содержат светочувствительный катализатор—камфорохинон, который под воздействием лучей видимой части спектра разрушается, образуя радикалы (процесс активации реакции полимеризации). Эти свободные радикалы реагируют с молекулами мономера, сообщая им реакционную способность к другим молекулам мономера (начало процесса инициации). Активные молекулы мономера реагируют друг с другом и полимерным связующим с образованием сшитой сетки. На следующем этапе разрастания происходит присоединение молекул мономера к растущей полимерной цепи. При этом совершается изменение физических свойств материала (процесс затвердевания).
Для инициирования фотополимеризации существуют различные светоотверждающие приборы. Однако принцип их действия можно рассмотреть на примере кварц-вольфрам-галогенового полимеризатора.
Принцип действия фотополимеризационных устройств
Электроэнергия, поступающая в прибор, нагревает вольфрамовую нить, находящуюся в кварцевой лампе, наполненной галогеновым газом. Внутри прибора свет от лампы собирается путем его отражения от покрытого серебром зеркала, расположенного за лампой, и направляется по волоконно-оптическому кабелю к кончику световода. Во время работы прибора поверхность зеркала нагревается, а при выключении – остывает, на ней часто конденсируются пары растворителей бондинг-систем или влага из воздуха кабинета, что вызывает ее потускнение. Крайне важно, чтобы поверхность зеркала была чистой, и для восстановления отражающей способности зеркала его нужно периодически протирать ваткой, смоченной спиртом.
Из всего количества образующегося света для полимеризации достаточно 0,5%, а оставшаяся его часть превращается в тепло. С целью уменьшения нагревания на пути света перед его попаданием в волоконно-оптическую систему,устанавливается специальный интерференционный фильтр. Интерференционный фильтр - основная преграда прохождению теплового излучения, который в идеале зеркально отражает весь спектр излучения, кроме синего, а синий пропускает. Во время работы лампы он сам разогревается до 200 0 С, после чего остывает. Во время эксплуатации этот процесс повторяется многократно. При этом влага во время охлаждения конденсируется на поверхности фильтра, а при нагревании – испаряется. Вследствие многочисленных повторных нагреваний и охлаждений фильтры могут приходить в негодность.
Свет, пройдя по волоконно-оптическому кабелю, выделяется на кончике световода. По мере прохождении света по волоконно-оптической системе его интенсивность уменьшается. Мощность света на кончике световода неравномерная: наибольшую интенсивность свет имеет по центру пучка. Загрязнение световода вызывает рассеивание света, уменьшая его мощность. Поэтому кончик световода периодически нужно очищать.
Мощность света можно непосредственно измерять с помощью встроенного или автономного радиометра. Большинство современных приборов оснащено встроенным радиометром. Считается, что мощность полимеризатора не должна быть меньше 300 мВт/см 2 , а сам прибор следует проверять ежедневно перед началом работы.
На качество создаваемых реставраций, наряду с техническими характеристиками и состоянием фотополимеризационной лампы, большое влияние оказывает методика работы.
Свет выходящий из кончика световода, не сохраняет свою интенсивность. На пути к реставрации он рассеивается молекулами воздуха. В идеальном варианте кончик световода должен располагаться как можно ближе к поверхности отверждаемого материала, но при этом нельзя забывать, что он может загрязняться этим материалом. Интенсивность света, достигающая композита, обратно пропорциональна расстоянию от кончика световода до поверхности композита, поэтому световод для эффективной полимеризации должен располагаться на расстоянии не более 2 мм от композита. Однако характерная анатомия зубов и отпрепарированных полостей не всегда позволяет добиться этого. Полимеризацию часто выполняют на расстоянии 5-6 мм от материала. На расстоянии более 6 мм мощность пучка света может составлять менее одной трети мощности при выходе из световода. Чтобы приблизить свет к композиту, в интерпроксимальных участках используют светотрансмисионные клинья, а для доступа в проксимальные углубления - различные фокусирующие насадки.
Для преодоления этой проблемы очень полезны световоды меньшего диаметра, но для охвата такой же площади материала они требуют значительно более продолжительного освещения. К тому же использование световода диаметром 3 мм вместо 11 мм приводит к увеличению интенсивности света в 8 раз, что повышает вероятность нагревания реставрации и тканей зуба во время полимеризации.
Сам композиционный материал (состав, вид наполнителя) также влияет на процесс полимеризации. Частицы наполнителя рассеивают свет, а красители поглощают (светлые в меньшей степени, а темные сильнее), что также следует учитывать при проведении фотополимеризации.
Характер отверждения композита зависит от диаметра кончика световода и глубины проникновения света в материал. Интенсивность света на кончике световода обычно уменьшается от центра к краю. Поэтому отвердевший композит имеет пулевидную форму. Это может приводить к недостаточному отверждению в линейных углах проксимальных углублений реставраций II класса. Степень отверждения зависит как от интенсивности света, так и от продолжительности освещения.
Полимеризующий свет вызывает отверждение только 55% композита на глубине 1 мм, а на большей глубине - еще меньше. Клинически невозможно определить различие степени отверждения материала. Граница между затвердевшим и незатвердевшим материалом называется глубиной отверждения, и для материалов светлых оттенков по шкале Vita (А2 или А3) она составляет около 5 мм, если кончик световода располагается близко к композиту. Однако при плохом доступе или при работе с материалами более темных оттенков их рекомендуется наносить и полимеризовать послойно (толщина каждого слоя 1,5 – 2мм). Материалы самых темных оттенков нужно наносить слоями толщиной 1 мм.
При оптимальном доступе для хорошего отверждения требуется освещать материал в течение, как минимум, 20 секунд. Однако, чтобы гарантировать полноценное отверждение, обычно проводят дополнительное засвечивание в течение 20 – 60 секунд. Есть данные, что это позволяет несколько улучшить такое свойство поверхностного слоя материала как устойчивость к стиранию.
Глава 5. ПРИМЕНЕНИЕ КРАСИТЕЛЕЙ В ПОЛИХРОМНЫХ ПЛОМБАХ
Применение красителей, которые наносят на наружную часть пломбы, при пломбировании полихромными конструкциями имеет только прикладное значение. Это обусловлено тем, что большинство красителей неустойчиво к стиранию, и их нужно обязательно покрыть соответствующими композиционными материалами. Толщина нанесенного слоя красителя незначительно меньше 0,2 мм, например, "EFFECT COLOR" (Heraeus Kulzer).
Для более удобной аппликации красители можно разбавлять в блоке для замешивания адгезивной системы. На пломбировочный материал краситель наносят кисточкой или другим инструментом.
Применение красителей технологично в случае использования композиционных материалов химической и световой полимеризации. При полимеризации данных материалов на поверхности образуется ингибированный кислородом слой. Он служит для приклеивания последующего слоя композита или красителя.
Полихромные пломбы с нанесенным на их поверхность красителем следует очень аккуратно обрабатывать и полировать. Перед нанесением красителя проводят моделирование и обработку поверхности пломбы алмазными финирами, гибкими дисками и др. Нужно предусмотреть создание (если это необходимо) определенного пространства для размещения слоя красителя. При полировании предпочтение отдается силиконовым полирам, а также полировочным щеткам и полировочным дискам.
В случае применения композиционных пломбировочных материалов химической полимеризации необходимо подобрать цвет и определить цветовую гамму восстанавливаемого зуба. Определение цвета проводят по стандартным расцветкам для данного материала. При этом определяют оттенки красителя и их место расположения на реставрации. Нанесение красителя на поверхность зуба рядом с пломбой позволяет более эффективно определить необходимые его оттенки.
После определения цветовой картины будущей реставрации приступают к восстановлению целостности зуба с использованием композиционных пломбировочных материалов химической полимеризации. После препарирования кариозной полости подготавливают пломбировочный материал и краситель к работе. Проводят кислотное протравливание, нанесение адгезивной системы и заполняют полость композиционным материалом, проводя тщательное восстановление анатомической формы зуба. Непосредственно сразу же наносят необходимого оттенка краситель, которым восстанавливают цветовую гамму зуба. При нанесении красителя нужно стремиться к его плотному соединению с поверхностным слоем пломбировочного материала. Это обеспечивает более глубокое проникновение и прочное присоединение красителя к поверхности пломбы. Добиваться качественного состояния поверхности, требующей минимальной обработки, следует до полимеризации пломбировочного материала.
Отдельную позицию занимают конструкции комбинированных полихромных пломб с экраном. Экран в полихромной пломбе располагают между стенкой отпрепарированной кариозной полости или прокладкой и пломбой. Краситель наносят тонкими слоями и тщательно адаптируют к стенке кариозной полости. При значительной пигментации можно дополнительно покрыть этот участок слоем композита дентинного (опакового) оттенка. На экран из красителя наносят пломбировочный материал необходимых оттенков. Просвечивание экрана через слой пломбировочного материала позволяет обеспечить полихромность данной конструкции пломбы.
1. Боровский Е.В., Иванов B. C., Максимовский Ю.М., Максимовская Л. Н. Терапевтическая стоматология. М.: Медицина, 1998.
2. Макеева И.М. Восстановление зубов светоотверждаемыми композитными материалами. М.: ОАО "Стоматология", 1997.
3. Чиликин В.Н. Композитные материалы и компомер фирмы KERRв программе эстетических реставраций // Вестник стоматологии. 1999, № 3 (70) .
4. Радлинский СВ. Управление прозрачностью реставрационных конструкций // Дент Арт. 1997, № 4.
5 .Луцкая Л.А . Эстетическая стоматология. Минск, 2000
6 .Мусин М.Н. Инновации в клинике реставрационной стоматологии. М.,2002
7 .Садовский В.В . Новые технологии в работе стоматологических поликлиник / Автореферат кмн. М.:1998
8. Чудинов К.В., Лавров А.А. Финишная обработка эстетических реставраций. // Новое в стоматологии, 2005, №2.
9. Клемин В.А., Ищенко П.В., Козлов Б.С. Современное понимание пломбы и ее клиническое моделирование. // Дентал Юг, 2007, №1.
10. Луцкая И.К., Новак Н.В. Научное и клиническое обоснование восстановительной стоматологии. // Новое в стоматологии, 2005, №8.
11. Дмитриева Л.А. Терапевтическая стоматология, Москва, 2003.
12. Салова А.В., Рехачев В.М. Энциклопедия пломбировочных материалов, С.-Петербург,2005.
15. Вязьмитина А. В., Усевич Т. Л. Материаловедение в стоматологии. Учебное пособие. - Ростов-на-Дону, 2002.
17. J.Hajto. Достоинства и недостатки прямых композитных реставраций // Новое в стоматологии, 2006, №7.
18. Klaus Glomb. Светоотверждаемые пломбировочные материалы // Новое в стоматологии, 2006, №1.
19. Оганян А.В., Данилов А.А., Кадура Е.И. Цельномомпозиционные реставрации на металлокерамических каркасах с использованием светоотверждаемых микрокерамических материалов. Дентал Юг №4 2010г.
\
Сторонники 3D-печати или аддитивного (от лат. additio – прибавление) производства считают, что развитие подобных технологий изменит экономику в целом: конечные пользователи смогут самостоятельно производить для себя многие объекты, не вступая в торговые отношения. Одна из конечных целей развития аддитивной печати – производство на 3D-принтере электроники и других высокотехнологичных изделий. При этом совершенствуются и сами методы трехмерной печати, становясь доступнее.
Аддитивная технология
3D-печать или аддитивная печать – это процесс создания трехмерных объектов из цифрового файла. Технология предусматривает, что объект создается посредством последовательного наложения слоев материала вплоть до придания ему необходимой формы. Каждый из этих слоев можно представить как тонкое горизонтальное сечение окончательного объекта.
3D-печать – это прямая противоположность субтрактивному производству, при котором осуществляется вырезание/протачивание металлической или пластиковой заготовки на токарном или другом подобном станке.
Трехмерные технологии предоставляют доступную возможность изготавливать сложные (функциональные) формы, используя меньше материала, чем при традиционных методах изготовления.
Существует несколько методов 3D-печати. Все эти технологии являются аддитивными, но отличаются сами способы наложения слоев для создания объекта.
Фотополимеризация в ванне
3D-принтер, который использует метод фотополимеризации в ванне, оборудован емкостью с фотополимерной смолой, отверждение которой выполняется с помощью источника УФ-излучения.
Самой распространенной технологией в этом процессе является стереолитография (SLA). Эта методика была изобретена Чарльзом Халлом в 1986 г., который в это время также основал компанию 3D Systems.
В SLA используется ванна с жидкой фотополимерной смолой, которая твердеет под действием УФ-излучения. Для каждого слоя луч лазера падает на площадь на поверхности жидкой смолы, соответствующую сечению объекта на этом уровне. Благодаря воздействию УФ-лазера область выбранной формы отвердевает и спекается со слоем ниже.
После обработки лазерным лучом, подъемная платформа SLA-принтера опускается на расстояние, равное толщине одного слоя (обычно от 0,05 мм до 0,15 мм). Затем пластина, заполненная смолой, проходит по сечению детали и повторно покрывает ее новым материалом. На этой жидкой поверхности формируется следующий слой и присоединяется к предыдущему. Таким образом формируется весь трехмерный объект.
В стереолитографическом принтере должны использоваться опорные конструкции, с помощью которых деталь присоединяется к подъемной платформе и которые удерживают объект, поскольку он плавает в жидкой смоле. Эти опоры удаляются вручную по завершении процесса.
Цифровая светодиодная проекция (DLP) представляет собой метод печати, в котором также используются фоточувствительные полимеры. Хотя в целом метод очень похож на стереолитографию, ключевым отличием является источник света. В методе DLP используются традиционные источники света, такие как дуговые лампы.
В большинстве видов DLP каждый слой формируемого объекта проецируется в ванну с жидкой смолой, которая слой за слоем твердеет по мере подъема или опускания строительной пластины. За счет такой обработки этот метод быстрее, чем большинство форм 3D-печати.
Примерами DLP-принтеров являются Envision Tec Ultra, MiiCraft High Resolution 3D printer и Lunavast XG2. На технологии DLP специализируются такие компании, как ONO и Carbon (последняя изобрела разновидность DLP, которая называется CLIP).
Другие технологии, использующие метод фотополимеризации в ванне — это новая сверхбыстрая технология непрерывного производства на границе с жидкой средой или CLIP, а также популярные в прошлом методы масочной стереолитографии и сплошного отверждения.
Выдавливание строительного материала
Рисунок 2: Послойное наплавление (FDM) — один из методов быстрого прототипирования: 1 — выдавливание из сопла расплавленного материала (пластмассы), 2 — наплавленный материал (смоделированный объект), 3 — контролируемый передвижной столик. Источник изображения: Wikipedia, создано пользователем Zureks по международной лицензии CC Attribution-Share Alike 4.0.
В технологии FDM используется пластмассовая нить или металлический провод, который разматывается из катушки и подается в экструзионное сопло, которое может активировать и деактивировать подачу материала. Сопло нагревается, чтобы материал расплавился. Станок с ЧПУ может перемещать сопло в горизонтальном и вертикальном направлениях.
Программу для станка можно задать с помощью CAM-системы. Объект формируется из слоев, образуемых посредством выдавливания расплавленного материала, который немедленно застывает.
Эта технология наиболее широко используется с двумя видами пластмассовых нитей: ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) и PLA (полилактидная кислота). В то же время доступны также и другие материалы с разными свойствами: от нитей с древесными волокнами до гибких материалов и даже проводников.
Членами проекта RepRap, которым нужно было подобрать формулировку, которая не была защищена законом об авторском праве, было предложено альтернативное название процессу - наплавление нити (FFF). Существует множество конфигураций 3D-принтеров, использующих технологию FFF.
Еще одна технология выдавливания строительного материала – контурное строительство. Первопроходцем в нем стал д-р Берох Хосневис из компании USC. Этот метод буквально использует возможности аддитивного производства для строительства домов.
В контурном строительстве робототехника автоматизирует строительство больших конструкций, таких как домов. Робот печатает стены слой за слоем, выдавливая бетон. В процессе строительства стены выравниваются благодаря применению роботизированного шпателя.
В аддитивном производстве используется 6 основных видов материалов:
- полимеры
- металлы
- бетон
- керамика
- бумага
- некоторые продукты питания (например, шоколад)
Материалы часто поставляются в виде мотков проволоки (нитей), порошка или жидкой смолы. Все 7 технологий 3D-печати используют эти виды материалов.
Как сократить время загрузки веб-сайта на 30% и увеличить лояльность пользователей
Как обновить ИБ-инфраструктуру и перейти на российский почтовый сервис за четыре дня
Vat photopolymerization (фотополимеризация в ванне) является одной из семи категорий процессов 3д печати. Поэтому не путать с технологиями аддитивного производства.
В полимеризации используется ванна с жидкой фотополимерной смолой, в которой модель строится слой за слоем. Ультрафиолетовое (УФ) излучение используется для отверждения смолы там, где это необходимо. В то время как платформа перемещает обрабатываемый объект вниз после отверждения каждого нового слоя.
В процессе сборки отсутствует структурная поддержка материала. Поскольку в процессе используется жидкость для формирования объектов. В отличие от методов на основе порошка, где поддержка предоставляется из несвязанного материала.
Что такое Vat photopolymerization (фотополимеризация в ванне)
Vat photopolymerization известна как:
— Непрерывное производство жидких интерфейсов или CLIP
— Технология сканирования, отжима и выборочного фотоотверждения или 3SP
— Твердый грунт или SGC
— Стереолитография или SL
— Аппарат для стереолитографии или SLA® (патент 3D Systems Corporation)
— Двухфотонная полимеризация или 2PP
Фотополимеризация в ванне — история
Стереолитография была первым процессом AM (additive manufacturing-аддитивное производство), который был изобретен. Первый патент был подан в 1975 году, в нем описан двухлазерный процесс 2PP.
Первые изделия были сделаны доктором Хидэо Кодама из Японии с использованием SL в 1981 году. Дополнительные патенты последовали в 1984 году. В результате в трех разных частях мира почти одновременно были запатентованы процессы SL.
Сначала 23 мая в Японии Йоджи Марутани. Затем 16 июля во Франции Жан Клод Андре, Ален Ле Мехо и Оливье де Витте. И, наконец, 8 августа в США Чарльз У. Халл.
В результате этого получился формат файла .stl. Затем в 1991 году Cubital представила процесс Solid Ground Curing. Но, к сожалению, Cubital прекратила свою деятельность в 1999 году.
В 2015 году Carbon3D представил новую концепцию под названием CLIP. В ней используется кислородопроницаемая нижняя пластина для ускорения процесса печати. Появилось много стартапов, использующих этот оригинальный процесс AM. По мере истечения срока действия оригинальных патентов, касающихся этой технологии.
Фотополимеризация в ванне — процесс
Фотополимеризация в ванне включает использование жидкой смолы в качестве основного типа материала. В частности, эта жидкая смола обладает особым свойством, способным становиться твердым при воздействии света.
Этот свет может быть ультрафиолетовым, как в процессах SL. Или как в 2PP. Когда два фотона ближнего инфракрасного (NIR) света воздействует на деталь в течение очень короткого периода времени (несколько фемтосекунд).
Эту жидкую смолу удерживают в контейнере или ванне, в которую частично погружена плоская сборочная платформа.
Свет для отверждения может представлять собой:
— проектор цифровой обработки света (DLP),
— УФ-лампу, отфильтрованную через печатную маску (SGC),
— ЖК-экран, аналогичный проекторам для домашнего кинотеатра (CLIP),
— инфракрасный (NIR) лазерный свет, плотно сфокусированный на очень маленькую область (2PP).
Как только смола отверждается и становится твердой, сборочная платформа либо перемещается дальше в ванну, либо частично выходит из ванны. В результате оставляя твердую отвержденную часть непосредственно под поверхностью. Затем процесс повторяется.
Если в процессе используется платформа, выходящая из чана, смола должна быть прозрачной. Или процесс затвердевания происходит на самом дне ванны с прозрачным окном или дном.
Но это может привести к затвердеванию смолы на дне, что помешает движению платформы. Или заставит его затвердеть так близко ко дну, что при подъеме строительной платформы создается значительное всасывание. Это приводит к очень медленным движениям.
Недавние разработки Carbon3D и создание процесса CLIP привели к очень быстрой сборке деталей. Благодаря прозрачному дну, действующему как проницаемая для кислорода мембрана. Она препятствует затвердеванию смолы в определенной зоне вокруг прозрачного дна ванны.
Это привело к увеличению скорости сборки в 25-100 раз по сравнению с другими процессами AM, включая SL.
Vat photopolymerization — технологии и материалы:
Наиболее популярные технологии, применяющие Vat photopolymerization (фотополимеризация в ванне):
SLA, DLP, CDLP, CLIP, DPP
Наиболее популярный материал:
Преимущества Vat photopolymerization:
— Фотополимеризация в ванне может быть очень быстрой по сравнению с другими процессами с точки зрения чистого объема.
— Ее можно масштабировать, строить предметы размером со стол в очень больших ваннах.
— Высокий уровень точности и хорошая отделка
— Большие площади сборки: до 1000 х 800 х 500 мм
— Максимальный вес модели 200 кг.
Недостатки Vat photopolymerization:
— Длительное время постобработки и удаления детали из смолы
— Ограниченное материальное использование фотосмол
— Ограниченное число свойств материала, обнаруживаемых в УФ-отверждаемых смолах. Которые не являются наиболее прочными материалами с точки зрения долговечности, прочности или стабильности.
— Смолы могут со временем менять форму,
— Смолы могут со временем менять цвет,
— Некоторые смолы также токсичны. Следовательно, для работы с деталями необходимо использовать специальные перчатки.
— В зависимости от геометрии детали требуются опорные конструкции. Которые могут быть очень сложными и впоследствии требуют ручного удаления.
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
В этот раз расскажу о вариантах покрытий для ванн. Что-то я пробовал лично, о чем-то знаю из первых рук, а кое-что хотел бы попробовать и надеюсь на помощь сообщества в этом. Итак, поехали!
Пожалуй, самый эффективный вариант в плане отлипания полимера. И не только потому, что силикон не липкий, он еще является ингибитором отверждения. То есть очень тонкий слой полимера, непосредственно контактирующий с силиконом не отверждается.
Дно ванны заливается двухкомпонентным прозрачным силиконом, после застывания получается ровное прозрачное покрытие. К недостаткам силикона следует отнести относительно быструю деградацию покрытия под действием УФ. Оно начинает постепенно терять прозрачность. То есть ванну требуется периодически перезаливать.
Так же в наших широтах его довольно трудно достать, особенно в мелкой фасовке. Единственный нормальный силикон, известный мне, это Силгард-184. Стоит дорого, едет долго.
Отечественные аналоги Силгарда Пентэласт-712 и Виксинт-ПК68 я признаю негодными для целей 3д-печати. Быстрая деградация плюс при работе с некоторыми полимерами почти мгновенное выгорание поверхности. В общем, скорее боль, чем печать.
В целом считаю силикон слишком проблемным вариантом, особенно для домашнего использования.
Самый распространенный на сегодняшний день вариант. Используются прозрачные фторопластовые(тефлоновые) пленки толщиной 0.1-0.2 мм.
Отечественная пленка Ф4-МБ толщиной 0.1мм. Сама пленка хорошая, но мне не удалось её найти в идеальном состоянии. Как я понял, вся хорошая пленка с единственного в РФ завода уходит огромными рулонами на нужды промышленности. Малыми партиями удается достать только так называемую 'смотку'. Точно не знаю, что это. Но, похоже это то, что обязательно нужно валять по полу, топтать ногами, мять и т.д. Но все же бывают и хорошие куски. В общем, очередная лотерея. Стоимость также не маленькая (особенно учитывая её состояние). Так же при печати крупных моделей пленка довольно быстро вытягивается. Я сейчас пользуюсь именно этой пленкой, потому что купил её довольно много. Когда закончится, буду переходить на импорт. Чтобы пленка не вытягивалась, я армирую её антивандальной самоклеящейся пленкой Anti-Graffiti.
Импортная FEP-пленка. Обычно толщиной 0.127 мм. Лично не пробовал, но ей успешно пользуются во всем мире. Думаю, самый оптимальный вариант, буду переходить на неё.
Как бы FEP-пленки с Али. Лично не пробовал, но отзывы сплошь негативные. Проверенных магазинов не знаю.
Силиконизированные пленки
Лично пробовал только силиконовую мембрану KSIL 40 TRANSPARENT. Несмотря на название она полупрозрачная, поэтому сразу мимо.
Насчет других силиконизированных пленок видел положительные отзывы, но где покупать, не знаю. Возможно, подойдут те, которые используются для упаковки липких продуктов типа солидола.
Антивандальные пленки
Слышал положительные отзывы, пробовал самоклеящуюся Anti-Graffiti MIL-40, у меня не зашла, но отлично себя показала в качестве армирующей основы.
Потенциально пригодные покрытия
В связи с появлением бюджетных фотополимерных принтеров и отходом от традиционного ювелирного применения хотелось бы найти пусть и не идеальные, но доступные материалы для ванн. Тут стоит обратить внимание на пластики с низкоэнергитическими поверхностями (полипропилен, полиэтилен).
Полипропилен. Полимеры легко отстают от полипропилена (стаканчики, контейнеры, шприцы и т.д.). Пробовал упаковочную полипропиленовую пленку. Вроде неплохо, но её толщина всего 40 микрон и она почти сразу вытягивается, поэтому нормально потестировать не получилось. Более толстую пленку найти пока не удалось. Армировать самоклеящейся пленкой тоже не получилось, она слишком сильно прилипает и не удается ровно наклеить. У рекламщиков бывает прозрачный листовой полипропилен толщиной от 0.5 мм, но он обрабатывается коронным разрядом для повышения адгезии с красками, так что скорее всего это не то. Возможно подойдут полипропиленовые пленки для ламинирования.
Полиэтилен. Не пробовал, т.к. его скорее всего поведет от температуры.
ПЭТ. Пробовал листовой ПЭТ толщиной 0.5 мм. Почти, но всё же нет. А вот высокотемпературный ПЭТ (мешок для запекания в духовке) показался более перспективным. Но в реальных условиях еще не испытывал.
Нетрадиционные
Пара вариантов, которые часто беспокоят пытливые умы.
Силиконовые и другие смазки. Не работает. Смазка быстро срабатывается.
Жидкий слой. Если взять жидкость, которая плотнее полимера и не смешивается с ним, то получится четкая граница раздела (аля Кровавая Мэри). К сожалению, на практике ничего путного из этого не выходит. Модели получаются с кавернами, пузырями, промоинами. Я сам довольно много экспериментировал с этим и пришел к выводу, что если долго мучиться, то наверное к конкретному полимеру можно подобрать жидкость с нужной вязкостью и поверхностным натяжением, чтобы на ней можно было более-менее печатать. Но практического смысла делать это нет.
Считаю, надо не заморачиваться и брать импортную FEP-пленку (не на али). Если понадобится, армировать самоклеящимися пленками. Но если очень хочется, то можно отработать варианты, которые я не исследовал до конца.
Читайте также: