Эксплуатация и сервисное обслуживание станков реферат

Обновлено: 07.07.2024

Классификация металлообрабатывающих станков, их технико-экономические показатели и критерии работоспособности. Методы образования производящих линий и поверхностей при работе на станках. Классификация движений в станках и их кинематическая структура.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	27.05.2014
Размер файла	262,0 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Машиностроение является основой научно-технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.

Правительство всегда придавали большое значение развитию станкостроения, основы которого были заложены в годы первых пятилеток. Крупнейшие теоретические разработки в области станкостроения были осуществлены в ЭНИМСе (экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков), а так же в Московском станкоинсрументальном институте, в техническом университете имени Н.Э. Баумана и в некоторых других организациях. Российские станкостроители освоили выпуск самых разнообразных станков, необходимых для различных отраслей машиностроения. Это станки особо высокой точности, обеспечивающие отклонения долях микрометров, тяжёлые станки для обработки крупных деталей размерами в несколько десятков метров, станки для физико-химических методов обработки, станки-автоматы для контурной программной обработки очень сложных по форме деталей.

Особое развитие в последние десятилетия получило числовое программное управление станками. Микропроцессорные устройства управления превращают станок в станочный модуль, сочетающий гибкость и универсальность с высоким уровнем автоматизации. Станочный модуль способен обеспечивать обработку высокой номенклатуры в автоматическом режиме на основе малолюдной или даже безлюдной технологии. Таким образом, современное станочное оборудование является базой для развития гибкого автоматизированного производства, резко повышающего производительность труда в условиях средне- и мелкосерийного производства.

Использование гибких производственных систем, состоящих из набора станков, манипуляторов, средств контроля, объединённых общим управлением от ЭВМ, даст возможность и в многономенклатурном крупносерийном производстве стимулировать научно-технический прогресс, быстрый и с минимальными затратами переход к новым более совершенным образцам выпускаемой продукции. Переход от использования станков и других технологических машин машинным системам в виде гибких производственных систем технологического оборудования помимо повышения производительности труда коренным образом изменяют весь характер машиностроительного производства. Создаются условия постепенного перехода к трудосберегающему производству при наивысшей степени автоматизации.

Совершенствование современных станков должно обеспечивать повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений при соответствующем повышении мощности привода главного движения. Исключительное значение приобретает повышение надёжности станков за счёт насыщения их средствами контроля и измерения, а так же введения в станки систем диагностирования.

Повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений связано с дальнейшим совершенствованием привода станка, шпиндельных узлов, тяговых устройств и направляющих прямолинейного движения. Применение композиционных материалов для режущих инструментов позволяет уже сейчас реализовать скорость резания 1,5-2 км/мин, а скорость подачи довести до 20-30 м/мин. Дальнейшее повышение скоростей потребует поиска новых конструкций, использующих иные физические принципы и обеспечивающих высокую работоспособность ответственных станочных узлов.

Применение станочных модулей возможно только при полной автоматизации всех вспомогательных операций за счёт широкого использования манипуляторов и промышленных роботов. Это относится к операциям связанным со сменой заготовок, режущих инструментов, технологической оснастки, с операциями измерения заготовки, инструмента, с операциями дробления и удаления стружки из рабочей зоны станка.

Оснащение станков гибкого автоматизированного производства различными контрольными и измерительными устройствами являются необходимым условием и надёжной работы, особенно в автономном и автоматизированном режиме. В современных станках используют широкий набор средств измерения, иногда очень точных, таких например, как лазерный интерферометр, для сбора текущей информации о состоянии станка, инструмента вспомогательных устройств и для получения и для получения достоверных данных о исправной работе.

Специалисты в области технологии машиностроения, металлорежущих станков и инструментов находятся на одном из самых ответственных участков всего научно-технического прогресса. Задача заключается в том, что бы в результате коренного совершенствования технологии обработки, создания новых металлорежущих станков с микропроцессорным управлением, станочных модулей для гибких производственных систем обеспечить техническое и организационное перевооружение всех отраслей машиностроения и на этой основе обеспечит существенное повышение производительности труда. Для успешного творческого труда инженеры станкостроители должны быть фундаментально подготовлены в области математики, физики, вычислительной техники, иметь фундаментальные знания и навыки по общим инженерным дисциплинам и, наконец, хорошо знать свою будущую специальность. Необходимо ясно представлять общие важнейшие свойства и качества, определяющие технологический уровень металлорежущих станков, с тем, чтобы создавать лучшие образцы и новые модели станков. В настоящее время и в обозримом будущем потребуется создание новых моделей станков, станочных модулей, гибких производственных систем, поэтому будущие специалисты-станкостроители должны владеть основами конструирования станков и их важнейших узлов. Для успешного применения вычислительной техники при конструировании необходимо хорошо знать содержание процесса проектирования всех видов станочного оборудования, владеть методами его моделирования и оптимизации. Современный станок органически соединил технологическую машину для решения размерной обработки с управляющей вычислительной машиной на основе микропроцессора. Поэтому специалист-станкостроитель должен хорошо понимать принципы числового программного управления станками, владеть навыками подготовки и контроля управляющих программ. Он должен знать устройства микропроцессорных средств управления, основные их характеристики и возможности применительно к станочному оборудованию.

металлообрабатывающий станок кинематический работоспособность

Металлообрабатывающий станок - машина для размерной обработки заготовок в основном путём снятия стружки. Кроме металлических заготовок на станках обрабатывают так же детали из других материалов. К станкам относят и технологическое оборудование, использующее для обработки электрофизические и электрохимические методы, сфокусированный электронный или лазерный луч, поверхностное пластическое деформирование и некоторые другие виды обработки.

Помимо основной рабочей операции, связанной с изменением формы и размеров заготовки, на станке необходимо осуществлять и вспомогательные операции для смены заготовок, их зажима, измерения, операции по смене режущего инструмента, контроля его состояния и состояния всего станка.

Собственно станок подразделяется на несколько важнейших частей, обычно называемых узлами.

Главный привод (1) станка сообщает движение инструменту или заготовке для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью. У подавляющего большинства станков главный привод сообщает вращательное движение шпинделю, в котором закреплён режущий инструмент или заготовка.

Привод подачи (3) необходим для перемещения инструмента относительно заготовки (или наоборот) для формирования обрабатываемой поверхности. У подавляющего большинства станков привод подачи сообщает узлу станка прямолинейное движение. Сочетанием нескольких прямолинейных, а иногда и вращательных движений можно реализовать любую пространственную траекторию.

Привод позиционирования необходим во многих станках для перемещения того или иного узла станка из некоторой исходной позиции в другую заданную позицию, например, при последовательной обработке нескольких отверстий или нескольких параллельных плоскостей на одной и той же заготовке. Во многих современных станках с числовым программным управлением (ЧПУ) функции приводов подачи и позиционирования выполняет один общий привод.

Несущая система (2) станка состоит из последовательного набора соединённых между собой базовых деталей. Соединения могут быть неподвижными (стыки) или подвижными (направляющие). Несущая система обеспечивает правильность взаимного расположения режущего инструмента и заготовок под воздействием силовых и температурных факторов.

Манипулирующие устройства необходимы для автоматизации различных вспомогательных движений в станке, для смены заготовок, их зажима, перемещения или поворота, смены режущих инструментов, удаления стружки и т.п. Современный многооперационный станок имеет набор манипуляторов транспортёров, поворотных устройств, а в некоторых случаях обслуживается универсальным манипулятором с программным управлением (промышленным роботом).

Контрольные и измерительные устройства необходимы в станке для автоматизации и наблюдения за правильностью его работы. С помощью них контролируют состояние наиболее ответственных частей станка, работоспособность режущего инструмента, измеряют заготовки и изделие. При достаточно высоком уровне автоматизации результаты контроля измерения поступают в управляющее устройство, а оттуда в виде управляющих сигналов корректируют положение узлов станка.

Устройство управления может быть с ручным обслуживанием оператором, с механической системой управления или с ЧПУ. В настоящее время происходит широкое внедрение микропроцессорных устройств ЧПУ для управления всеми видами станочного оборудования.

Классификация станков

В зависимости от целевого назначения станка для обработки тех или иных деталей или их поверхностей, выполнения соответствующих технологических операций и режущего инструмента, станки разделяют на следующие основные группы: токарные, сверлильные, расточные, фрезерные, шлифовальные и т. д. (табл. 1). В обозначении конкретных моделей станков первая цифра указывает на группу станка, вторая - на тип, а последние цифры характеризуют размер рабочего пространства, т.е. предельно допустимые размеры обработки.

Таким образом, обозначение токарно-винторезного станка модели 16К20П следует расшифровать так: токарно-винторезный станок (первые две цифры) с высотой центров (половина наибольшего диаметра обработки) 200 мм, повышенной точности (П) и очередной модификации (К).

Универсальные станки, иначе называемые станками общего назначения, предназначены для изготовления широкой номенклатуры деталей, обрабатываемых небольшими партиями в условиях мелкосерийного и серийного производства. Универсальные станки с ручным управлением требуют от оператора подготовки и частичной или полной реализации программы, а также выполнения функции манипулирования (смена заготовки и инструмента), контроль и измерение.

Специализированные станки предназначены для обработки заготовок сравнительно узкой номенклатуры. Примером могут служить токарные станки для обработки коленчатых валов или шлифовальные станки для обработки колец шарикоподшипников. Специализированные станки имеют высокую степень автоматизации, и их используют в крупносерийном производстве при больших партиях, требующих редкой переналадки.

Специальные станки используют для производительной обработки одной или нескольких почти одинаковых деталей в условиях крупносерийного и особенно массового производства. Специальные станки имеют, как правило, высокую степень автоматизации.

Металлорежущие станки в зависимости от обработки делятся на несколько групп. Обозначение модели станка состоит из сочетания трёх или четырёх цифр или букв. Первая цифра означает номер группы, вторая — номер подгруппы (тип станка), а последние одна или две цифры — наиболее характерные параметры станка. Для каждого станка разрабатывается руководство по его эксплуатации, в котором указываются общие сведения по станку, основные технические данные, меры безопасности, состав станка и т.д. Это руководство относится к эксплуатационным документам, предусмотренным ГОСТ 2.601-95. В нем предусмотрены следующие виды эксплуатационных документов (ЭД):

— руководство по эксплуатации (РЭ);

— инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия (ИМ);

— каталог деталей и сборочных единиц (КДС);

— норма расхода запасных частей (НЗЧ);

— ведомость запчастей (ЗИП).

КЛАССИФИКАЦИЯ И СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЯ СТАНКОВ

Металлорежущие станки в зависимости от вида обработки делят на 9 групп, а каждую группу, а каждую группу – на десять типов (подгрупп), характеризующих назначение станков, их компоновку, степень автоматизации или вид применяемого инструмента.

Обозначение модели станка состоит из сочетания трех или четырех цифр или букв. Первая цифра означает номер группы, вторая – номер подгруппы (тип станка), а последние одна или две цифры – наиболее характерные технологические параметры станка. Например, 1Е116 означает токарно-револьверный одношпиндельный автомат с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 16 мм; 2Н125 означает вертикально-сверлильный станок с условным наибольшим диаметром сверления 25 мм. Буква, стоящая после первой цифры, указывает на различное исполнение и модернизацию основной базовой модели станка. Буква в конце цифровой части означает модификацию базовой модели, класс точности станка или его особенности. Классы точности станков обозначают: Н — нормальной; П – повышенной; В – высокий; Л – особо высокой точности и С – особо точные станки. Принята следующая индексация моделей станков с программным управлением: Ц – с цикловым управлением; Ф1 – с цифровой индексацией положения, а также с предварительным набором координат; Ф2 – с позиционной системой ЧПУ, Ф3 — с контурной системой ЧПУ, Ф4 – с комбинированной системой ЧПУ. Например, 16Д20П – токарно-винторезный станок повышенной точности; 6Р13К-1 – вертикально фрезерный консольный станок с копировальным устройством;1Г34ОПЦ – токарно-револьверный станок с горизонтальной головкой, повышенной точности, с цикловым программным управлением; 2455АФ1 координатно-расточный двухстоечный станок особо высокой с предварительным набором координат и цифровой индикацией; 2Р135Ф2 – вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой, крестовым столом и с позиционной системой числового программного управления; 16К20Ф3 – токарный станок с контурной системой числового программного управления; 2202ВМФ4 – многоцелевой (сверлильно-фрезерно-расточный) горизонтальный станок высокой точности с инструментальным магазином и с комбинированной системой ЧПУ (буква М означает, что станок имеет магазин с инструментами).

Станки подразделяют на широкоуниверсальные, универсальные (общего назначения), специализированные и специальные.

Специальные и специализированные станки обозначают буквенным индексом (из одной или двух букв), присвоенным каждому заводу, с номером модели станка. Например: мод.МШ-245 – рейкошлифовальный полуавтомат повышенной точности Московского завода шлифовальных станков.

Металлорежущие станки в зависимости от веса делятся на легкие весом до 1 т.; средние – свыше 1 т. до 10 т.; тяжелые свыше10 т.

Тяжелые станки, в свою очередь, делятся на 3 подгруппы:

а) крупные станки весом свыше 10 т. до 30 т.;

б) тяжелые станки весом свыше30т. до 100т.;

в) особо тяжелые весом свыше 100т.

Для составления руководства по эксплуатации используем широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок 6М82Ш, 6М83Ш.

2. Общие сведения

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Широкоуниверсальные консольно-фрезерные станки моделей 6Р82Ш и 6Р83Ш предназначены для выполнения различных фрезерных работ в условиях индивидуального производства.

На станках можно изготовлять металлические модели, штампы, прессформы, шаблоны, кулачки и т.п.

Для обработки различного вида поверхностей, а также крупногабаритных деталей, превышающих по своим размерам габарит стола, шпиндельная головка смонтирована на выдвижном хоботе и может поворачиваться под любым углом в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Горизонтальный шпиндель станка может быть использован при обработке плоскостей торцевыми и цилиндрическими формами,

Возможна как раздельная, так и одновременная работа обоими шпинделями, При установке серег станки могут быть использованы как обычные горизонтально фрезерные.

Технологические возможности станков могут быть расширены с применением делительной головки поворотного круглого станка и других приспособлений,

Техническая характеристика и жесткость станков позволяют полностью использовать возможности быстрорежущего твердосплавного инструмента.

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
Маслёнки заполняются консистентной смазкой.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:

Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.

Видео, в котором рассказываются основные принципы технического обслуживания.

Специфика техобслуживания станков с ЧПУ

Кроме общих правил ухода, ежедневное техническое обслуживание станков с программным управлением включает в себя:

тщательную очистку считывающих головок;
проверку исправности пневмо- и гидросистем, устройств ЧПУ;
контроль состояния наиболее уязвимых деталей и узлов;
регулировку точности выполнения операций.

При плановом техобслуживании станков с ЧПУ особое внимание уделяется очистке от пыли электронной и электрической частей оборудования – пылевые перемычки могут приводить к утечкам тока, снижающих точность его работы, короткому замыканию плат.

Чем смазывать станок с ЧПУ при отсутствии смазочных материалов, рекомендуемых производителем оборудования, решает служба главного механика.

Наиболее часто применяемые масла для станков с ЧПУ: для малонагруженных высокоскоростных механизмов – И-5А, И-8А, по мере снижения скорости и возрастания нагрузки – И-12А, И-20А, И-30А, И-40А, И-50А.

Как происходит смазка станка в автоматическом режиме

Смазка токарно-винторезного станка, вернее движущихся его частей, должна происходить во время работы постоянно. О поступлении смазочных веществ на ротор говорит вращающийся диск на шпиндельной бабке. Вращение его должно начаться в течение минуты после запуска оборудования. Этого времени должно хватить, чтобы шестерённый насос, соединённый ременной передачей с основным двигателем агрегата, подал масло в резервуар. К подшипникам двигателя и маслораспределительным лоткам смазка попадёт через сетчатый фильтр, имеющий магнитный вкладыш. Система замкнутая – стекая в шпиндельную бабку, масло опять попадает в резервуар, где проходит очистку от соринок фильтром и опять попадает на движущиеся части.

Прерывистое движение или остановка диска, показывающего поступление смазки к деталям токарно-винторезного станка, говорит о том, что фильтр засорён или в системе недостаточно смазки. В этом случае станок необходимо

отключить,
обесточить,
снять фильтр,
промыть его керосином,
проверить уровень смазки в резервуаре,
при необходимости долить масло,
вставить фильтр на место и запустить агрегат.

Как снять фильтр

Сетчатый фильтр состоит из нескольких элементов. Чтобы достать его из резервуара, который служит фильтру корпусом, необходимо отсоединить от него шланги и открутить нижнюю гайку, снять фильтры вместе с пластиковой оправой.

Внимание! Промывать фильтры можно только в керосине. Ни в коем случае нельзя очищать их воздухом. Такой способ очистки может привести к моментальной потере сеткой своих рабочих качеств. Сильное давление воздуха деформирует её ячейки.

Плановое техническое обслуживание с обязательной промывкой фильтра производится в соответствии с указаниями в техническом паспорте оборудования.

Особенности обработки направляющих

Следует учитывать, что процесс шабрения предполагает использование определенного порядка работ, который для разных станков может отличаться.

Рассмотрим ниже технологию выполнения шабрения токарно-винторезного станка:

Сначала происходит обработка направляющих, которые находятся снизу задней бабки;

Далее – расположенных под прижимными планками и снизу каретки, при этом нельзя допускать, чтобы отклонения по параллельности превышали 15 мкм;

Затем – шабрение поперечного суппорта. Допускаются небольшие погрешности;

Следующим этапом ремонта токарно-винторезного станка является шабрение каретки (ответных направляющих). Для определения погрешности используется трехгранная линейка. Разница винтовой оси и направляющих не должна быть больше 35 мкм;

При сильном износе продольных направляющих токарно-винторезного станка необходимо использовать антифрикционный состав. Здесь важным моментом является достижение соответствия по осям ходового вала с посадочной зоной, рейка перемещения должна иметь хорошее сцепление с шестерней в продольном направлении, в поперечном направлении шпиндельная ось должна быть перпендикулярна передвижению суппорта;

Далее ремонтируются направляющие задней бабки с использованием антифрикционного состава.

См. видео о черновом шабрении.

Обслуживание станков лучше доверять специалистам, поскольку работы должны выполняться четко, профессионально, без отклонений.

Своими руками достичь подобных результатов будет сложно.

Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания

Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы.

Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла

Схема смазки станка

Инструкция по смазки станка

Таблица эквивалентов индустриального масла

Чтобы не ошибиться, необходимо для каждого отдельного механизма определить допустимость использования определённого вида солидола в соответствии с техническим паспортом.

Для токарных станков применимы 4 способа смазки агрегатов:

Циркуляционный способ — подача масла происходит под воздействием нагнетающего насоса, заставляющего под давлением масло циркулировать по системе трубок, ведущих к агрегатам.
Фитильный – один из самых простых и надёжных. В токарном станке является дополнением к картерному варианту, в случае если есть опасения, что масло может не достигать цели. В трубку вставляется фитиль, он должен находиться в 6-8 мм от поверхности, на которую должно с определённой периодичностью попадать масло.
Ручной – этим способом смазка наносится на подшипники, каретка, винт и прочие открытые трущиеся детали. Масло заливается в маслёнки, а солидол вводится в них при помощи шприца. Этот вид технического обслуживания проводится ежедневно. При интенсивном использовании станка может потребоваться более частое его смазывание.
Картерный способ применяется для смазки коробки скоростей, коробки подачи и червячной передачи фартука. Способ заключается в том, что из резервуара, заполненного до определённой отметки, масло разбрызгивают вращающиеся зубчатые колёса. Для контроля над уровнем масла существуют контрольные глазки и трубчатый указатель уровня масла.

Необходимо помнить не только о постоянном пополнении резервуаров со смазкой, но и о том, что раз в месяц потребуется полная его замена. Перед заливкой в маслёнки новой порции смазочного материала, необходимо вынуть из резервуаров фильтры, зубчатые колёса, из трубок достать фитили. Всё это оборудование необходимо промыть и прочистить.

Для наибольшего эффекта, в токарно-винторезных станках часто используются сразу все 4 вида смазки, что позволяет не пропустить ни один из узлов. При условии, что техническое оборудование получает надлежащее техническое обслуживание, срок службы его значительно увеличивается.

Ремонтируем каретку суппорта

Восстановить точность нижних направляющих, которые сопряжены с направляющими основания, не учитывая износ – вот с чего необходимо начать ремонт каретки суппорта.

Также при ремонте каретки необходимо заняться восстановлением перпендикулярности ее плоскости под фартук плоскости основания (под коробку передач).

Расположение данных плоскостей измеряется уровнем. Какой толщины щуп будет подложен под каретку, таким и будет уровень отклонения (величина).

Восстановлению также подлежит параллельность продольных направляющих и их же параллельность к оси поперечной подачи.

Продольные и поперечные направляющие должны точно располагаться друг к другу.

Нужно отметить, что ремонт каретки суппорта – очень трудоемкий процесс, выполнить его своими руками очень сложно, поэтому на предприятии должно быть запланировано обслуживание устройства по графику.

Планово-предупредительный ремонт — ППР

Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка.

В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:

Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
Промывка всего станка или отдельных его узлов.

В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:

профилактические ремонты;
текущие (малый и средний) ППР;
капитальный ППР.

Межремонтное ТО

Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:

механизмам управления оборудованием;
ограждениям рабочего места;
поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
устранению мелких неполадок;
регулировке настраиваемых механизмов.

Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха.

ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится 1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:

механиков;
смазчиков;
слесарей;
электриков;
шорников и других специалистов узкого профиля.

Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.

Ходовой винт и ходовой вал

В ходе капитального ремонта может потребоваться совместить оси ходового винта и вала, коробки подач и фартука.

Коробка подачи устанавливается и закрепляется на основании.

Далее на его середине необходимо установить каретку и закрепить ее заднюю прижимную планку. Когда будет установлен фартук, тогда его нужно будет соединить с кареткой.

Далее устанавливают оправы в коробку подач, точнее в ее отверстия, и фартук для ходового финта.

Каретку необходимо подвинуть к коробке подач до того момента, пока торцы оправы не соприкоснуться. Далее нужно измерить просвет, используя щуп с линейкой.

Используя накладки, шабрение направляющих, можно восстановить соосность отверстий ходового винта и вала.

Учётность по обслуживанию оборудования

В каждом цехе, оборудованном станками в обязательном порядке должен вестись журнал технического обслуживания. В конце каждой смены работники должны оставлять в нём заметки об исправности или неисправности станка, с указанием дефектов, поломок, необходимости проведения каких-либо внеплановых работ, или нареканий на работу определённого узла, механизма.

После осмотра и проведения необходимого перечня работ, наладчик также отставляет отчёт о проделанной работе с указанием поломки и перечнем проведённых ремонтных действий.

Промывка станков производится по графику, составленному механиком, в соответствии с рекомендациями изготовителя в совокупности с режимом работы станка.

Проверка геометрической жёсткости основывается на требованиях ГОСТ. Её проводят после работ средней сложности или капитального ремонта. Основанием для этой проверки служит график, составленный механиком на проведение ППР. Перечень станков, подлежащих этой проверке, составляет главный технолог производства.

От чего зависят сроки ТО?

Частота проведения ТО определяется не только технической документацией оборудования, но и видом обрабатываемого материала, загруженности станка, изношенности деталей, качеством смазки, типом обработки, условиями окружающей среды и загрязненностью помещения. Если при осмотре станка наблюдается отсутствие смазки на подвижных деталях или оборудование работает с затруднением, следует привести в порядок станок, не дожидаясь наступления момента, регламентированного техпаспортом.

Эксплуатация широкоуниверсального консольно-фрезерного станка 6М82Ш, 6М83Ш. Общие сведения, основные технические данные и характеристики, меры безопасности при работе и обслуживании. Состав станка, порядок его установки, подготовка и первоначальный пуск.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НУКИ УКРАИНЫ

ПРИАЗОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра технологии машиностроения

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Проверил: М.В. Маргулис

Студент гр. И-07 ТМ-2

Содержание

2. Общие сведения

3. Основные технические данные и характеристики

4. Указание мер безопасности

5. Состав станка

6. Порядок установки

7. Подготовка к первоначальному пуску и первоначальный пуск станка

8. График и состав ремонтно-профилактических работ

9. Список используемой литературы.

1. ВВЕДЕНИЕ

Металлорежущие станки в зависимости от обработки делятся на несколько групп. Обозначение модели станка состоит из сочетания трёх или четырёх цифр или букв. Первая цифра означает номер группы, вторая - номер подгруппы (тип станка), а последние одна или две цифры - в наибольшей мерехарактерные параметры станка. Для каждого станка разрабатывается руководство по его эксплуатации, в котором указываются общие сведения по станку, основные технические данные, меры безопасности, состав станка и т.д. Это руководство относится к эксплуатационным документам, предусмотренным ГОСТ 2.601-95. В нем предусмотрены следующие виды эксплуатационных документов (ЭД):

- руководство по эксплуатации (РЭ);

- инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия (ИМ);

- каталог деталей и сборочных единиц (КДС);

- норма расхода запасных частей (НЗЧ);

- ведомость запчастей (ЗИП).

КЛАССИФИКАЦИЯ И СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЯ СТАНКОВ

Металлорежущие станки в зависимости от вида обработки делят на 9 групп, а каждую группу, а каждую группу - на десять типов (подгрупп), характеризующих назначение станков, их компоновку, степень автоматизации или вид применяемого инструмента.

Обозначение модели станка состоит из сочетания трех или четырех цифр или букв. Первая цифра означает номер группы, вторая - номер подгруппы (тип станка), а последние одна или две цифры - в наибольшей мерехарактерные технологические параметры станка. Например, 1Е116 означает токарно-револьверный одношпиндельный автомат с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 16 мм; 2Н125 означает вертикально-сверлильный станок с условным наибольшим диаметром сверления 25 мм. Буква, стоящая после первой цифры, указывает на различное исполнение и модернизацию основной базовой модели станка. Буква в конце цифровой части означает модификацию базовой модели, класс точности станка или его особенности. Классы точности станков обозначают: Н - нормальной; П - повышенной; В - высокий; Л - особо высокой точности и С - особо точные станки. Принята следующая индексация моделей станков с программным управлением: Ц - с цикловым управлением; Ф1 - с цифровой индексацией положения, а также с предварительным набором координат; Ф2 - с позиционной системой ЧПУ, Ф3 - с контурной системой ЧПУ, Ф4 - с комбинированной системой ЧПУ. Например, 16Д20П - токарно-винторезный станок повышенной точности; 6Р13К-1 - вертикально фрезерный консольный станок с копировальным устройством;1Г34ОПЦ - токарно-револьверный станок с горизонтальной головкой, повышенной точности, с цикловым программным управлением; 2455АФ1 координатно-расточный двухстоечный станок особо высокой с предварительным набором координат и цифровой индикацией; 2Р135Ф2 - вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой, крестовым столом и с позиционной системой числового программного управления; 16К20Ф3 - токарный станок с контурной системой числового программного управления; 2202ВМФ4 - многоцелевой (сверлильно-фрезерно-расточный) горизонтальный станок высокой точности с инструментальным магазином и с комбинированной системой ЧПУ (буква М означает, что станок имеет магазин с инструментами).

Специальные и специализированные станки обозначают буквенным индексом (из одной или двух букв), присвоенным каждому заводу, с номером модели станка. Например: мод.МШ-245 - рейкошлифовальный полуавтомат повышенной точности Московского завода шлифовальных станков.

Металлорежущие станки в зависимости от веса делятся на легкие весом до 1 т.; средние - свыше 1 т. до 10 т.; тяжелые свыше10 т.

Тяжелые станки, в свою очередь, делятся на 3 подгруппы:

а) крупные станки весом свыше 10 т. до 30 т.;

б) тяжелые станки весом свыше30т. до 100т.;

в) особо тяжелые весом свыше 100т.

2. Общие сведения

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

На станках можно изготовлять металлические модели, штампы, прессформы, шаблоны, кулачки и т.п.

Читайте также: