Дробилки крупного дробления реферат

Обновлено: 19.05.2024

Измельчение — процесс разрушения (деформирования) твердых тел под действием внешних сил.

Измельчение разделяется на:

дробление, при котором получается материал (продукт) размером более 5 мм;
помол, при котором материал (продукт) получается размером менее 5 мм.

крупное d = 100÷350 мм;
среднее d = 40÷100 мм;
мелкое d = 5÷40 мм. Помол бывает:
грубый 5÷0,01 мм;
тонкий 0,1÷0,05 мм;
сверхтонкий 1.1 Основные схемы машин для дробления

В машинах для измельчения материалов в зависимости от их назначения и принципа действия могут использовать следующие способы измельчения: раздавливание, удар, раскалывание, излом, истирание. Как и процессы измельчения, машины, применяемые для этих процессов, разделяют на дробилки и мельницы.

По принципу действия дробилки бывают:

щековые (рис. 2, а), где материал дробится под действием раздавливания, раскалывания и частичного истирания в пространстве между двумя щеками при их периодическом сближении;

Рис. 2. Схемы дробилок: а — щековая; б, в — конусные; г, д — валковые; е — молотковая; ж — роторная

конусные (рис. 2, б, в), в которых материал дробится раздавливанием, изломом и частичным истиранием между двумя коническими поверхностями, одна из которых движется эксцентрично по отношению к другой, осуществляя тем самым непрерывное дробление материала;

валковые (рис. 2, г, д), в которых материал раздавливается между двумя валками, вращающимися навстречу друг другу. Нередко валки вращаются с разной частотой, и тогда раздавливание материала сочетается с его истиранием;
ударного действия, которые, в свою очередь, разделяют на молотковые (рис. 2, е) и роторные (рис. 2, ж). В молотковых дробилках материал измельчается в основном ударами шарнирно подвешенных молотков, а также истиранием. В роторных дробилках дробление достигается ударами по материалу жестко закрепленных на роторе бил, ударами материала об отражательные плиты и соударениями кусков материала.

2. Щековые дробилки

2.1 Общие сведения о щековых дробилках

Щековые дробилки в основном применяют для крупного и среднего дробления. Принцип работы заключается в следующем. В камеру дробления, имеющую форму клина и образованную двумя щеками, из которых одна в большинстве случаев является неподвижной, а другая подвижной, подается материал для дробления. Благодаря клинообразной форме камеры дробления куски материала располагаются по высоте камеры в зависимости от их крупности: более крупные — вверху, менее крупные — внизу. Подвижная щека периодически приближается к неподвижной, причем при сближении щек (ход сжатия) куски материала дробятся. При отходе подвижной щеки (холостой ход) куски материала продвигаются вниз под действием силы тяжести или выходят из камеры дробления, если их размеры меньше размера наиболее узкой части камеры, называемой выходной щелью, или занимают новое положение, соответствующее своему новому размеру. Затем цикл повторяется.

В зависимости от кинематических особенностей щековые дробилки можно разделить на две основные группы:

с простым движением подвижной щеки, в которых движение кривошипа к подвижной щеке передается определенной кинематической целью; при этом траектории движения точек подвижной щеки представляют собой части дуги окружности;
со сложным движением подвижной щеки, кривошип и подвижная щека которых образуют единую кинематическую пару; траектории движения точек подвижной щеки представляют собой замкнутые кривые, чаще всего эллипсы.

На рис. 3 показаны наиболее распространенные кинематические схемы щековых дробилок (траектории точек подвижных щек для наглядности увеличены).

Рис. 3. Кинематические схемы дробилок: а — с простым движением щеки; б — со сложным движением щеки

В дробилке с простым движением (рис. 3, а) подвижная щека подвешена на неподвижную ось. Шатун дробилки верхней головкой шарнирно соединен с приводным эксцентриковым валом. В нижнюю часть шатуна шарнирно упираются две распорные плиты, одна из которых противоположным концом упирается в нижнюю часть подвижной щеки, другая — в регулировочное устройство. При вращении эксцентрикового вала подвижная щека получает качательное движение по дуге окружности, центром которой является центр оси подвеса. Наибольший размах качания x (ход сжатия) имеет нижняя точка подвижной щеки. За ход сжатия какойлибо точки подвижной щеки принимается проекция траектории движения точки на нормаль к неподвижной щеке.

Срок службы дробящих плит находится в прямой зависимости от вертикальной составляющей хода (при прочих равных условиях), что подтверждается эксплуатацией щековых дробилок.

На дробилках с простым движением при малой вертикальной составляющей хода сжатия срок работы дробящих плит в несколько раз больше срока работы дробящих плит дробилок со сложным движением. Другим преимуществом дробилок с простым движением является обеспечение выигрыша в силе в верхней части камеры дробления (рычаг второго рода), что очень важно при дроблении кусков горной массы больших размеров и высокой прочности.

Недостаток дробилок с простым движением — малый ход сжатия в верхней части камеры дробления. Туда и попадают крупные куски материала, для надежного захвата и дробления которых необходим больший ход, чем в нижней части, где дробятся куски меньших размеров и формируется готовый продукт. Поэтому в нижней части камеры дробления ход сжатия должен быть соответственно меньше.

Для дробилки с простым движением щеки характерно обратное явление, когда наибольший ход сжатия (размах качания) наблюдается в нижней части подвижной щеки, в верхней же части этот ход значительно меньше.

В дробилках со сложным движением (рис. 3, б) подвижная щека шарнирно подвешена на эксцентричной части приводного вала. Нижняя часть подвижной щеки шарнирно установлена на распорной плите, которая одним концом опирается на регулировочное устройство.

Дробилка со сложным движением проще по конструкции, компактнее и менее металлоемка, чем другие дробилки. Траектории движения точек подвижной щеки этой дробилки представляют собой замкнутые кривые. В верхней части камеры дробления эти кривые — эллипсы, приближающиеся к окружности, в нижней части — вытянутые эллипсы.

Типоразмер дробилки характеризуют шириной приемного отверстия В (расстояние между дробящими плитами в верхней части камеры дробления в момент максимального отхода подвижной щеки), длиной камеры дробления L, определяющей, сколько кусков диаметром Dmax может быть загружено одновременно. Возможная крупность кусков Dmax, загружаемых в дробилку, принимается равной 0,85 от ширины приемного отверстия, т.е. Dmax = 0,85В. Размер приемного отверстия щековой дробилки является ее главным параметром и обозначается В×L.

В зависимости от главного параметра В×L (мм) щековые дробилки, выпускаемые отечественной промышленностью, составляют следующий размерный ряд: 160×250, 250×400, 250×900, 400×900, 600×900, 900×1200, 1200×1500, 1500×2100 мм, т.е. всего восемь ти

поразмеров, из которых пять первых относятся к дробилкам со сложным движением подвижной щеки, три последних — с простым. Важным параметром щековой дробилки является размер выходной щели b (рис. 3), определяемый как наименьшее расстояние между дробящими плитами в камере дробления в момент максимального отхода подвижной щеки. Размер выходной щели — параметр переменный, его можно регулировать при помощи специального устройства, что позволяет изменять крупность готового продукта или, наоборот, поддерживать постоянным в течение длительного времени независимо от степени износа дробящих плит.

2.2 Конструкции щековых дробилок

На рис. 4 показана щековая дробилка для крупного дробления с простым движением подвижной щеки. Эту конструкцию можно считать типовой, так как отечественные и зарубежные дробилки для крупного дробления имеют аналогичную конструкцию и отличаются только размерами и некоторыми не принципиальными изменениями отдельных узлов.

Станина дробилки 1 должна обеспечивать жесткость всей конструкции при больших (несколько сотен тонн) усилиях, возникающих при дроблении прочных материалов. Поэтому станина крупных дробилок, как правило, выполнена в виде цельной массивной стальной конструкции. В выемках боковых стенок станины закреплены коренные подшипники эксцентрикового вала 5. На эксцентричной части вала подвешен литой шатун 6, в нижней части которого имеются пазы для установки сухарей, являющихся опорными поверхностями для передней 11 и задней 10 распорных плит. Для коренных и шатунных подшипников применены специальные подшипники качения, выдерживающие большие динамические нагрузки.

Периодичность работы щековой дробилки из-за наличия холостого хода и хода сжатия вызывает неравномерную нагрузку на приводной двигатель. Для выравнивания этой нагрузки эксцентриковый вал дробилки снабжен массивными маховиками, которые аккумулируют энергию при холостом ходе и отдают ее при ходе сжатия.

На один конец эксцентрикового вала насажен шкив-маховик 15, на другой — маховик 16. Сцепление шкива-маховика с валом обеспечивается фрикционной муфтой 14. Между ступицей шкива-маховика и валом находятся бронзовые втулки, по которым шкивмаховик может свободно проворачиваться, если крутящий момент превысит расчетный. Таким образом, фрикционные муфты и свободная посадка шкива-маховика на вал предотвращают поломки деталей и дробилки при перегрузках, т.е. являются предохранительными устройствами.

Рис. 4. Щековая дробилка для крупного дробления: 1 — станина; 2 — бронефутеровка боковых стенок; 3 — подвижная щека; 4 — ось; 5 — эксцентриковый вал; 6 — шатун; 7 — пружина; 8 — тяга; 9 — сухарь (упор) регулировочного устройства; 10 — задняя распорная плита; 11 — передняя распорная плита; 12 — подвижная дробящая плита; 13 — неподвижная дробящая плита; 14 — фрикционная муфта; 15 — шкив-маховик; 16 — маховик

Подвижная щека 3, представляющая собой стальную отливку коробчатого сечения, подвешена на оси 4, концы которой установлены в подшипниках с бронзовыми вкладышами в верхней части боковых стенок станины. В нижней части щеки имеется паз для установки сухаря, в который упирается передняя распорная плита 11. Задняя распорная плита 10 упирается в сухарь (упор) регулировочного устройства 9. Опорные поверхности распорных плит изнашиваются при работе машины и поэтому распорные плиты имеют сменные наконечники. Силовое замыкание звеньев механизма привода подвижной щеки обеспечивается тягами 8 и пружинами 7.

На неподвижную и подвижную щеки крепят неподвижную 13 и подвижную 12 дробящие плиты, которые непосредственно соприкасаются с дробимым материалом и являются основными сменными рабочими элементами щековых дробилок. Рабочие поверхности дробящих плит и боковые стенки станины образуют камеру дробления. Часть боковых стенок станины, выходящих в камеру дробления, футеруется сменными плитами 2.

Дробящие плиты крупных щековых дробилок сборные, состоят из отдельных частей и крепятся к щекам при помощи болтов с потайными головками. Такое же крепление применяется для боковых футеровочных плит.

Ширина выходной щели при прочих равных условиях определяет крупность дробления, а также производительность дробилки. Так как по мере изнашивания дробящих плит ширина выходной щели возрастает, ее необходимо регулировать (поджимать). На щековых дробилках крупного дробления это осуществляется установкой между упором 9 и задней стенкой станины различных по толщине дополнительных прокладок. Для облегчения этой операции в дробилках предусматривается гидравлический домкрат, при помощи которого упор вместе с распорными плитами, нижним концом шатуна и подвижной щекой отжимается от станины. Затем устанавливают необходимое число прокладок, после чего давление в домкрате снижается и упор прижимается к прокладке.

Рис. 5. Схема вспомогательного привода для щековых дробилок

Наличие на отечественных дробилках фрикционных предохранителей и вспомогательного привода значительно улучшило их технико-эксплуатационные показатели. Однотипные зарубежные модели такими преимуществами не обладают.

На рис. 6 показана щековая дробилка со сложным движением подвижной щеки. Станина дробилки сварная, ее боковые стенки 3 выполнены из стального листа и соединены между собой передней стенкой коробчатого сечения 1 и задней балкой 6, являющейся также корпусом регулировочного устройства 7. Над приемным отверстием укреплен защитный корпус 2, предотвращающий вылет кусков породы из камеры дробления.

Подвижная щека 4 выполнена в виде стальной отливки, которая расположена на эксцентричной части приводного вала 5. В ее нижней части имеется паз, куда вставляется сухарь для упора распорной плиты 10. Другим концом распорная плита упирается в сухарь регулировочного устройства 7 с клиновым механизмом. Замыкающее устройство состоит из тяги 9 и цилиндрической пружины 8. Натяжение пружины регулируется гайкой. При ходе сжатия пружина сжимается и, стремясь разжаться, способствует возврату щеки и обеспечивает постоянное плотное замыкание звеньев шарнирнорычажного механизма, подвижной щеки, распорной плиты, регулировочного устройства.

В нижней части подвижной щеки имеется косой выступ, на который устанавливают дробящую плиту 12. Сверху плита притягивается к линии и болтами с потайными головками. От поперечного смещения дробящая плита удерживается приливом (выступом) на подвижной щеке, входящим в паз плиты.

Рис. 6. Щековая дробилка со сложным движением щеки: 1 — передняя стенка; 2 — защитный корпус; 3 — боковая стенка; 4 — подвижная щека; 5 — эксцентриковый вал; 6 — задняя балка; 7 — регулировочное устройство; 8 — пружина замыкающего устройства; 9 — тяга замыкающего устройства; 10 — распорная плита; 11 — дробящая плита подвижной щеки; 12 — неподвижная дробящая плита; 13 — шкиф; 14 — маховик

Неподвижная дробящая плита 11 опирается внизу на выступ передней стенки станины, а с боковых сторон зажимается боковыми футеровками, выполненными в виде клиньев. Верхние части боковых футеровок крепятся к стенкам станины при помощи болтов с потайными головками.

При эксплуатации дробящие плиты щековых дробилок со сложным движением подвижной щеки быстро изнашиваются. Наиболее интенсивно изнашивается нижняя часть неподвижной плиты, поэтому конструкцию плит выполняют в основном симметричной, т.е. с возможностью перевертывания их (изношенной частью вверх), что удлиняет срок службы плит в два раза.

Обычно на дробилках всех типоразмеров монтировали два маховика, по одному с каждой стороны, один из которых выполнял также функцию приводного шкива. В последнее время на большинстве отечественных дробилок со сложным движением применяют один шкив-маховик с увеличенным маховым моментом. В этом случае для обеспечения динамической балансировки машины на противоположном конце эксцентрикового вала устанавливается противовес.

До последнего времени щековые дробилки со сложным движением подвижной щеки ввиду больших нагрузок на эксцентриковый вал выпускались в основном для среднего дробления, т.е. небольших типоразмеров. Для первичного дробления применяли крупные щековые дробилки с простым движением подвижной щеки, имеющие меньшие нагрузки на узел эксцентрикового вала. В последнее время многие фирмы выпускают менее металлоемкие дробилки со сложным движением больших типоразмеров, превышающих размеры дробилок с простым движением. Это стало возможным после создания крупных подшипников качения, выдерживающих большие динамические нагрузки.

Дробящие плиты — это сменные быстроизнашивающиеся детали. Конструкция плит, износостойкость материалов, из которого они изготовлены, оказывают большое влияние на технико-экономические показатели процесса дробления, а именно производительность, удельный расход энергии, зерновой состав и форму зерен готового продукта, т.е. на основные показатели работы щековой дробилки. Установлено, что стоимость дробящих плит составляет около одной трети всех расходов на дробление. В основном дробящие плиты щековых дробилок изготавливают из высокомарганцовистой стали 110Г13Л, обладающей высокой износостойкостью, а также способностью к упрочнению в холодном состоянии в результате наклепа.

Конструкция дробящей плиты определяется ее продольным и поперечным профилями (рис. 7). Рабочую часть плиты делают рифленой и в редких случаях для первичного (грубого) дробления гладкой. Поперечный профиль плиты характеризуется размерами и конфигурацией рифлений. От продольного профиля дробящих плит зависят угол захвата, наличие криволинейной или параллельной зоны и другие параметры камеры дробления, влияющие на условия процесса дробления.

Щековые дробилки в зависимости от области применения должны комплектоваться дробящими плитами различной конфигурации и размером рифлений.

Рис. 7. Дробящая плита: а — с рифлениями; б — с трапецеидальными рифлениями; в — с треугольными рифлениями

В дробилках со сложным движением подвижный щеки рифления пропорциональной формы (рис. 7, б) — для предварительного дробления, а треугольной формы (рис. 7, в) — для окончательного.

Классификация дробилок (щековые, конусные, валковые, молотковые и дезинтеграторы). Процесс, степень и стадии дробления. Технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т. Ремонт, характерные неисправности дробилки и способы их устранения.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	01.06.2013
Размер файла	1,7 M

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Классификация дробилок

1.1 Щековые дробилки

1.2 Конусные дробилки

1.3 Валковые дробилки

1.4 Молотковые дробилки и дезинтеграторы

2. Процесс дробления

3. Степень дробления

4. Стадии дробления

5. Основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т

Список использованной литературы

Дробимлка (камнедробилка) -- оборудование для дробления, то есть механического воздействия на твердые материалы с целью их разрушения.

Рис. Пример питания щековой дробилки

Дробилки пригодны для разрушения материала на куски меньшего размера. Разделяют в зависимости от крупности дробленного материала дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. Условное деление дробилок по крупности выглядит следующим образом:

Крупность исходного, мм

Крупность готового, мм

1. Классификация дробилок

1.1 Щековые дробилки

Щековые дробилки разделяются на два основных класса: с простым и сложным движением подвижной щеки. Дробилки с простым движением подвижной щеки различаются между собой способом ее крепления и приводным механизмом. Различают дробилки с верхним подвесом щеки, с нижней шарнирной опорой, с кулачковым приводным механизмом, с кривошипно-шарнирным приводным механизмом. В дробилках со сложным движением подвижной щеки, последняя шарнирно подвешена на эксцентриковом приводном валу. Значительное вертикальное перемещение щек, обусловливающее их истирающее действие на куски материала, приводят к повышенному износу дробящих плит. Поэтому дробилки со сложным движением применяют преимущественно для малоабразивных материалов. Достоинства: их простота конструкции, компактность и небольшая масса.

На рис.2 изображена схема щековой дробилки со сложным движением щеки ЩДС. Станина дробилки сварная. Ее боковые стенки выполнены из стальных листов и соединены между собой передней стенкой 1 коробчатого сечения и задней балкой 2, являющейся одновременного корпусом регулировочного устройства 7. Над приемным отверстием укреплен защитный кожух 3. Подвижная щека 4 закреплена на эксцентриковой части приводного вала 5, в нижней части щеки имеется паз, куда вставляется вкладыш для упора распорной плиты 6. Другим концом распорная плита упирается во вкладыш регулировочного устройства, состоящего из ползуна 13 и двух винтов 14. Замыкающее устройство состоит их тяги 8 и цилиндрической пружины 9. Подвижная щека имеет в нижней части косой выступ, на который устанавливают дробящую футеровочную плиту 10. Неподвижная дробящая плита 11 опирается внизу на выступ передней стенки станины 1, а с боковых сторон зажата футеровочными плитами 12.

1.2 Конусные дробилки

Конусные дробилки разделяются на дробилки для крупного, среднего и мелкого дробления. Принцип действия всех конусных дробилок одинаков. Дробящий конус жестко крепится на валу, подвешенном к точке О, а нижним концом свободно вставлен в эксцентриковый стакан. Стакан устанавливается концентрично со станиной дробилки. Ось вала несколько наклонена к вертикальной оси корпуса дробилки. Эксцентриковый стакан получает вращение от электродвигателя. Жестко закрепленный на валу дробящий конус совершает круговые качания, последовательно приближаясь к стенкам конической чаши и удаляясь. Приближение дробящего конуса к чаше сопровождается дроблением кусков материала, поступающих в пространство между ними, а удаление - разгрузкой дробленого продукта. Дробление материала в конусных дробилках происходит непрерывно. При отсутствии холостого хода время дробления, а, следовательно, и производительность у конусных дробилок выше, чем у щековых.

Рабочие пространства конусных дробилок для крупного, среднего и мелкого дробления различается между собой конфигурацией. У дробилок для крупного дробления конус крутой (угол при вершине около 20о), а у дробилок для среднего и мелкого дробления - пологий (угол при вершине около 100о).

Рис.3. Схема конусных дробилок. А - с неподвижной осью, б - с подвесным валом (ККД гирационная), в - с валом, имеющим опору (ГРЩ), г - с консольным валом, опирающимся на шаровой подпятник (КСД и КМД), д - инерционная дробилка (вибрационная безэксцентриковая КИД).

Конусные дробилки для крупного дробления отличаются от дробилок для мелкого и среднего дробления величиной эксцентриситета стакана, определяющего амплитуду качания дробящего конуса. У дробилок для крупного дробления эксцентриситет стакана составляет не больше 25 мм, а у дробилок для среднего и мелкого дробления - больше 100 мм.

1.3 Валковые дробилки

Валковые дробилки с гладкими валками применяются для среднего и мелкого дробления твердых пород. Материал питателем подается в дробилку через загрузочную воронку, захватывается валками, вращающимися с одинаковой скоростью навстречу друг другу, дробятся и разгружаются вниз под дробилку.

Рис.4. Валки изготовляются из чугуна и футеруются по внешней поверхности бандажами из марганцовистой или углеродистой стали. Длина валков всегда в два-три раза меньше их диаметра. Валковые дробилки бывают одно- двух- и четырехвалковые с гладкими либо зубчатыми валками.

Расход стали при дроблении на валковых дробилках составляет от 0,016 до 0,06 кг на 1 т. дробленой руды и при бандажах из высокоуглеродистой стали. На дробилках с гладкими валками, работающих в открытом цикле, достигается степень дробления от 3 до 4, а на дробилках с зубчатыми валками - от 4 до 6.

1.4 Молотковые дробилки и дезинтеграторы

Принято разделение ударных дробилок на две подгруппы: с ударным ротором и с безударным разгонным ротором (центробежным). К машинам с ударным ротором относятся:

Молотковые, с шарнирно подвешенными молотками

Роторные, с жестко закрепленными лопатками

Стержневые дробилки (дезинтеграторы)

Дробилки ударного действия применяют для дробления мягких си средней крепости неабразивных материалов.

Рис.5. Роторная дробилка ДРК (СМД). 1 - рама, 2 - ротор, 3 - била, 4 - верхняя часть корпуса для загрузки исходного материала, 5 - футеровка корпуса, 6 и 8 - соответственно верхняя и нижняя отражательные плиты, 7 и 9 - футеровка плит, 10 - механизм для регулирования зазора отражательных плит.

2. Процесс дробления

Процесс дробления применяется для доведения минерального сырья (и других материалов) до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия зерна. Применяются следующие способы разрушения:

раздавливание, наступающее после перехода напряжений за предел прочности на сжатие (рис 6, а)

раскалывание в результате расклинивания последующего разрыва кусков (рис 6, б)

излом в результате изгиба (рис 6, в)

срезывание, в котором материал подвергается деформации сдвига (рис 6, г)

истирание кусков скользящей рабочей поверхностью. (рис 6, д)

Перечисленные способы дробления являются общими для дробления и измельчения, однако эти процессы отличаются по своему технологическому назначению и месту в цепи последовательных операций обогатительных фабрик (далее ОФ). Условно считают, что при дроблении получают продукты крупнее 5 мм, а при измельчении - мельче 5 мм. Для дробления применяют дробилки, для измельчения - мельницы.

Дробление на ОФ является подготовительной операцией перед обогащением м служит для разъединения тесно сросшихся между собой зерен различных минералов, содержащихся в полезном ископаемом. Чем полнее раскрывается зерно, тем успешнее протекает последующее обогащение полезных ископаемых (далее ПИ).

Полного раскрытия минералов достичь не удается, т.к. для этого пришлось бы очень тонко измельчать руду перед обогащением. Крупность зерен, до которой необходимо дробить исходный материал перед обогащением, определяется размером вкрапленности полезных минералов и процессом, принятым для обогащения данного ископаемого. Переизмельчать минералы не следует, т.к. это удорожает процесс и ухудшает результаты обогащения. Эта крупность устанавливается опытным путем при исследованиях обогатимости ПИ.

3. Степень дробления

Степень дробления - это отношение размеров максимальных кусков или зерен исходного материала к размеру максимальных куском продукта.

Степень дробления показывает, во сколько раз уменьшился размер кусок при дроблении.

Таким образом, степень дробления вычисляется при отношении размеров предельных отверстий сит, через которые проходят куски дробимого материала и дробленого продукта.

4. Стадии дробления

В зависимости от крупности исходного материала и дробленого продукта, стадии дробления имеют названия:

1 стадия - крупное дробление

2 стадия - среднее дробления

3 стадия - мелкое дробление

В зависимости от требуемой крупности материала перед обогащением, его можно измельчать в одну, две или даже три последовательные стадии.

Рис.7. Схемы дробления

5. Основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т

Диаметр основания дробящего конуса, мм1750

Временное сопротивление сжатого дробимого материала, МПа, не более.300

Ширина приемной щели на открытой стороне (в фазе раскрытия профилей), мм80

Наибольший размер кусков питания, мм70

Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилей, мм5--15

Разность ширины разгрузочной щели в четырех точках (в фазе сближения профилей), мм, не более 4

Коэффициент закрупнения продукта дробления (при минимальной разгрузочной щели), не более 3,8

Производительность на материале с временным сопротивлением сжатию 100--150 МПа и влагосодержанием до 4 % в открытом цикле (при однократном прохождении материала через дробилку), м3/ч, не менее85--110

Усилие прижатия чаши пружинами, кН (тс)2500(250)

Частота качаний дробящего конуса, кач/мин260

частота вращения, об/мин740

Масса дробилки с разводкой смазки (без электрооборудования, смазочной установки, фундаментных плит, арматуры, спецприспособлений), кг50200

Масса наиболее тяжелых сборочных единиц дробилки, кг:

станина в сборе с опорным кольцом и пружинами 22100

дробящий конус 8700

регулирующее кольцо с кожухом 10 000

приводной вал 1770

дробилка в сборе без приводного вала и загрузочного устройства 47200

Дробилка (рис. 14.1) осуществляет дробление материалов между неподвижным наружным дробящим конусом и гирационно движущимся (качающимся относительно неподвижной точки с постоянной амплитудой) внутренним дробящим конусом.

Дробилка состоит из следующих узлов:

станины 8, опорного кольца 3, регулирующего кольца 2 с неподвижным дробящим конусом и колонками 23, подвижного дробящего конуса 4, привода. Станина 8 представляет собой стальную отливку цилиндрической формы с двумя патрубками, расположенными на боковой стенке и в нижней части. Нижний фланец станины крепится болтами к фундаменту, а на верхнем фланце установлено опорное кольцо 3, прижимающееся к станине болтами с амортизирующими пружинами.

Неподвижный конус предохраняется от износа броней 19, закрепляемой на конусе скобами 22. В верхней части дробилка закрывается кожухом 24, на котором устанавливается приемная воронка 25, откуда подлежащие дроблению материалы попадают на распределительную тарелку/ загрузочного устройства. В нижнем патрубке станины запрессована бронзовая (биметаллическая) втулка 9, внутри которой смонтирован вал-эксцентрик 10 с коническим колесом 7

В эксцентричной расточке вала установлена бронзовая конусная втулка 11, в которую входит вал 13 подвижного дробящего конуса. Вал-эксцентрик 10 опирается на подпятник 12, состоящий из набора бронзовых и стальных дисков. Подвижный дробящий конус футеруется броней 20. Плотность прилегания броней 19 и 20 к поверхности подвижного и неподвижного конусов обеспечивается цинковой или пластмассовой заливкой 21. Нижняя часть подвижного конуса опирается на сферический подпятник 6, установленный на опорной чаше 17. Для предотвращения попадания пыли и мелких частиц дробимого материала в зазор между подвижным конусом и опорной чашей встроен гидрозатвор 18, в ванне которого циркулирует вода или отработавшее масло. Приводится дробящий конус от электродвигателя через вал 16, установленный на бронзовых втулках в корпусе 15; на вал 16 насажена коническая шестерня 14 вращающая колесо 7. Смазка и охлаждение подшипников приводного вала, эксцентрикового узла, сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом.

Для контроля работы смазочной системы устанавливаются сигнализатор расхода масла, термометры и манометры.

Величина зазора между бронями дробящих конусов изменяется путем вращения по резьбе регулирующего кольца 2 относительно опорного кольца.

При попадании в дробилку недробимых предметов под действием усилий, значительно превышающих нормальные, сжимаются амортизирующие пружины 5, неподвижный конус вместе с опорным кольцом приподнимается и недробимый предмет проходит через дробилку.

классификация ремонт дробилка дробление дезинтегратор

Ремонт дробилки осуществлять в соответствии с общими указаниями, изложенными в п.п. 2.20-2.22 и разделе 3.

При обнаружении прижога на поверхности конусной втулки, возникшего из-за перекоса сферического подпятника или вала-эксцентрика, необходимо втулку расшабрить в месте прижога и зачистить вал дробящего конуса, после чего дробилку собрать.

При замене броней поверхности дробящих конусов и сопрягаемые поверхности броней, заливаемые цинком, тщательно обезжирить (например, уайт-спиритом) и прогреть до температуры 150--200 °С для удаления влаги. Непосредственно перед заливкой температура заливаемых деталей должна быть не ниже 100°С, а зазор под заливку не менее 7 мм. Заливку необходимо выполнить за один прием, использовав при этом цинк, собранный после снятия изношенной брони.

После ремонта проверить, не оставлен ли в дробилке инструмент, обтирочный материал и т.п.

Перечень характерных неисправностей дробилки и способы их устранения приведены в табл. 14.2.

Из данного реферата мы узнали об одном из классов строительных машин.

Так же мы узнали о классификациях дробилок, процесса дробления, степени дробления, стадиях дробления, ремонт дробилок и основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т

Список использованной литературы

Зверевич В.В. Основы обогащения полезных ископаемых: Учеб. пособие для студентов вузов / В.В. Зверевич, В.А. Перов. - М.: Недра, 1971. - 216 с.

Справочник по обогащению руд: Подготовительные процессы / Под ред. О.С. Богданова. - Изд. 2-е, перераб. И доп. - М.: Недра, 1982. - 366с.

Подобные документы

Основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т. Техническое использование, обслуживание конусной дробилки. Контроль работы смазочной системы. Ремонт. Центровка электродвигателя привода. Техническое состояние всех узлов дробилки.

реферат [1,2 M], добавлен 13.11.2008

Обзор особенностей строения дробилок, предназначенных для измельчения горных и каменных пород. Классификация дробильных машин по механико-конструктивным признакам и методу дробления камня: щековые, конусные, валковые, молотковые, центробежные, самоходные.

реферат [29,9 K], добавлен 07.04.2015

Обзор основных конструкций щековых дробилок. Определение геометрических параметров дробилки: параметры камеры дробления, угла захвата, хода сжатия. Определение частоты вращения эксцентрикового вала, производительности, работы дробления и мощности привода.

курсовая работа [833,6 K], добавлен 14.11.2017

Основные параметры и размеры дробилок, их использование для дробления рудных и нерудных полезных ископаемых. Особенности монтажа дробилки, характеристика его этапов. Фундамент и размещение, эксплуатация дробилки. Схема конусной дробилки, ее обслуживание.

презентация [1,3 M], добавлен 16.01.2017

Машины предприятий нерудных строительных материалов. Специфика работы машин. Конусовидные дробилки горных пород средней и большой твёрдости. Процесс дробления. Установка и монтаж конусных дробилок. Организация монтажных работ. Дробилка СМД-17, СМД-18.

Добилки в первую очередь подразделяются по особенностям конструктивного исполнения рабочего дробящего органа. О дробилках, называемых "щековыми" написана Статья на нашем сайте. А в этой поговорим о дробилках конусных.

Общее о конусных дробилках.

Конусная дробилка это машина для дробления твёрдых материалов методом раздавливания кусков в пространстве между двумя коническими поверхностями. Одна из поверхностей дробящего органа неподвижная, а другая совершает вращательное и сложное качательное движение.

Конический рабочий орган конусной дробилки совершает вращательно-колебательное, называемое так же гирационным, движение внутри неподвижной чаши-основания, измельчая исходное сырье, подаваемое в верхнюю загрузочную кольцевую щель. Прижимаясь к одной стороне неподвижной чаши, подвижный конус раздавливает руду, а когда отходит в другую сторону, фракция попадает в выходную щель. И так по кругу. Результат трудов конусной дробилки удаляется под действием силы тяжести в нижнее разгрузочное отверстие. Рабочие поверхности дробящих конусов конусных дробилок защищены сменными футеровками из износостойкой стали.

Процесс дробления на конусных дробилках, в отличие, например от щековых, происходит непрерывно. В работе дробилки отсутствует холостой ход, что является несомненным плюсом. Кроме того при прочих равных условиях, количество измельченных кусков, не соответствующих заданным параметрам, их лещадность, при дроблении на конусных дробилках ниже, чем на щековых. С помощью конусных дробилок получают правильный кубовидный щебень, который используется для посыпания дорог и в строительстве для получения бетона.

Дробилки конусные это дробящие агрегаты непрерывного действия, способные работать под завалом. Это значит, что допускается прямая и непрерывная подача горной массы, конвейерами или думпкарами (спецвагонами для перевозки сыпучих материалов).

Разумеется у описанных выше плюсов конусной дробилки есть и обратная сторона. Главный недостаток конусной дробилки - её повышенная энергоемкость. Кроме того, конструкция конусной дробилки по определению довольно емкая и громоздкая, что в некоторых случаях затрудняет её эксплуатацию.

Тем не менее конусные дробилки получили широкое распространение во множестве отраслей промышленности. Они применяются как для дробления рудных пород, например чёрных и цветных металлов, так и для дробление нерудных пород включая особо твёрдые, абразивные и трудно дробимые.

Конструктивное исполнение и технические характеристики конусных дробилок так же находится в широком диапазоне

ширина приёмного отверстия — до 1500мм.
ширина разгрузочной щели на открытой стороне — до 300мм
размер максимального конуса (по 5%-му остатку на квадратной ячейке): питания — до 1200 мм, продукта — до 390мм
производительность — до 3,420м³/ч
мощность главного привода — до 800кВт
масса без комплектующих изделий и запасных частей — до 675т

Таким образом конусные дробилки способны решать значительный круг задач.

Классификация конусных дробилок

конусные дробилки крупного дробления (ККД) в двух исполнениях: с одним приводом, с двумя приводами
конусные дробилки среднего дробления (КСД) в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления
конусные дробилки мелкого дробления (КМД) в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления

Существует два основных технологических признака для классификации конусных дробилок. Конусные дробилки крупного дробления как правило имеют исполнение: неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вниз, дробящий конус крутой, угол при вершине около 20°.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления: неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вверх, дробящий конус пологий, угол при вершине около 100°.

Конусные дробилки крупного дробления (ККД)

Относить ли конусную дробилку к категории крупного дробления можно оценить по характеристике ширины приёмного и выходного отверстий. Например обозначение конусной дробилки ККД-1500/300 означает, что дробилка конусная крупного дробления с шириной приёмного отверстия 1500 мм и выходного отверстия 300 мм.

Конусные дробилки этого типоразмера могут перерабатывать куски исходного материала размером до 1200 мм и имеют производительность до 2,600 м3/ч. Такие конусные дробилки используются на горно-обогатительных комплексах в качестве головных.

К конусным дробилкам крупного дробления относятся агрегаты, способные принимать куски породы от 400 до 1,200 мм при выходной щели в 75-300 мм. Производительность таких дробилок составляет от 150 до 2,300 куб/час.

Конусные дробилки среднего дробления (КСД)

Конусные дробилки среднего дробления изготавливаются с размерами конуса в 600-900 миллиметров и могут перерабатывать куски руды от 60 до 300 мм, а результат на выходе - фракция в 12-60 мм. Производительность таких дробилок в пределах 12. 580 куб/час.

Конусные дробилки среднего дробления характеризуются диаметром основания подвижного конуса Например обозначение конусной дробилки КСД-2200 означает, что дробилка оснащена дробящим конусом с диаметром в основании 2,200 мм.

Для обеспечения равномерности зернового состава продуктов дробления конусные дробилки среднего дробления располагают двумя зонами. В верхней зоне, сужающейся, происходит основное дробление материала, а в нижней, параллельной, — додрабливание.

Конусные дробилки мелкого дробления (КМД)

Приемник конусной дробилки мелкого дробления рассчитан на куски в 35-100 мм, а результат на выходе - фракция 3-15 мм. Производительность конусных дробилок мелкого дробления 12. 220 куб/час.

Конусные дробилки мелкого дробления так же характеризуются диаметром основания подвижного конуса и для обеспечения равномерности зернового состава продуктов дробления оборудуются двумя зонами.

В отличии от конусных дробилок среднего дробления, камеры конусных дробилок мелкого дробления имеют параллельную зону большей длины и подвижный конус меньшей высоты.

Особенности развития конусных дробилок

Одним из направлений совершенствования конструкции конусных дробилок стало исключение проблемы заклинивания дробилки в случае попадания слишком твердой породы. Для этого конусные дробилки могут оснащаться пружинной подвеской неподвижной конической чаши к раме. При заклинивании чаша слегка опускается или смещается в сторону, увеличивая тем самым выпускной проем, и слишком твердый элемент удаляется под действием силы тяжести. Пружинная конструкция применяется в конусных дробилках среднего и мелкого дробления.

В последние годы получили распространение дробилки с гидравлическим регулированием разгрузочной щели, что позволяет упростить настройку размера продукта на выходе (фракции), а также использовать гидравлику в качестве предохранителя (компенсатора) перегрузок, возникающих при попадании в рабочую полость труднодробимого продукта.

Другим направлением развития конусных дробилок стало применение вибраторов дебалансного типа или дебалансиров. Дело в том, что при низкой частоте колебания подвижного конуса дробление затруднено, производительность дробилки низкая. Простое увеличение частоты приводит к возрастают динамических колебаний, которое может привести к разрушению фундамента дробилки.

Дебалансиры обеспечивают подвижному конусу дополнительную вибрацию, которая повышает качество дробления. Несмотря на то, что конструкция конусной дробилки дебалансирного типа стала несколько сложнее, конструкторам удалось снизить общую вибрацию во время работы и снизить требования к устройству фундамента. При увеличении энергопотребления в целом, удельный расход снижается.

Конусные дробилки дебалансирного типа, у нас так же называемые инерционными, отличаются и возможностью регулировки интенсивности дробления, тем самым они могут настраиваться на получение конечного продукта различного гранулометрического состава. Это важно на любых этапах дробления и большинстве технологических процессов.

В частности такие дробилки хорошо показали себя при производстве материалов для строительства дорог (как автомобильных, так и железнодорожных). Конусные дробилки, оснащенные дебалансирами позволяет получать щебень, который на 85% от общего выпуска является кубовидным, что считается очень хорошим результатом.

Существуют конечно и более экзотические решения, такие как комбинированная щеково-конусная дробилка. Верхняя часть загрузочной щели такой дробилки выполнена более полого, что позволяет загружать крупные куски породы. На этом участке сопряжения неподвижного и подвижного органов дробилка работает подобно классической щековой.

В средней и нижней части чаши и конуса щель сужается, и дробимый продукт измельчается по технологии конусной дробилки. В результате можно использовать для измельчения крупное сырье, как в щековых дробилках, а на выходе получать щебень кубовидной формы, как в классической конусной дробилке.

Кроме производства специалисты завода нестандартного оборудования "Машинопромышленное объединение" осуществляют техническое диагностирование. Комплекс работ по техническому диагностированию конусных дробилок включает в себя определение технического состояния конструкций, определение пригодности его элементов к дальнейшей эксплуатации.

Конусная дробилка используется для переработки и измельчения металлической и небольших кусков неметаллической руды.

Конструкция устройства исключает холостой ход, позволяя проводить беспрерывное дробление. Это является главной особенностью устройств конического принципа действия, которая выделяет ее среди щековых, валковых и молотковых дробилок.

1 Структура устройства и принцип работы

Стандартная конусная дробилка представляет собой чашу, внутри которой размещен конический подвижный орган. Тот в свою очередь крепится к валу, позволяющему ему свободно двигаться внутри чаши.

Во время движения между подвижным органом и внутренней поверхностью чаши образовываются конические пространства, в которые попадают частицы горной породы. Руда засыпается в погрузочное отверстие в верхней части чаши.

После того как руда попадает в конусное пространство, подвижная деталь начинает движение в обратном направлении и создает высокое давление на руду, которая не выдерживая нагрузки измельчается и под силой земного притяжение падает в нижнее разгрузочное отверстие.

Схема устройства и принцип работы конусной дробилки

При этом поверхности подвижного конуса и чаши покрыты слоем прочной стали с большим содержанием марганца, что значительно продлевает срок службы комплектующих, уменьшая износ во время работы.

При такой схеме работы конусная дробилка проявляет ряд преимуществ, которые выгодно отличают ее от других:

она создает очень низкий уровень шума при работе, что снижает дискомфорт при работе с ней;
благодаря практичной конструкции повышается качество дробления породы;
устройство может работать как с мокрой породой, так и с сухой, что позволяет дробить даже твердую породу;
отсутствие холостого хода значительно уменьшает количество энергии, необходимой для переработки единицы руды.

1.1 Недостатки конусных дробилок

В отличии от щековых и молотковых дробилок устройства конусного типа отличаются высоким уровнем потребления энергии. Затраты энергии идут на обе фазы хода движимого органа. В щековых устройствах используется обратный ход, который значительно уменьшает потребление электричества. Но, и продуктивность таких устройств ниже.

Для установки конусной дробилки нужно большое помещение, так как ККД отличаются большой громоздкостью. Масса таких устройств может достигать 675 тонн.

Еще одним недостатком устройства является необходимость периодической замены съемных стальных пластин на рабочих поверхностях, которые не смотря на высокую износостойкость все же имеют ограниченный срок эксплуатации.

Конусная дробилка в системе горнодобывающего оборудования

Их стараниями уже была решена проблема загрезнения механизмов устройства путем установки гидравлических заслонок, которые препятствуют попаданию пыли и мелкой крошки в узлы агрегата во время рабочей фазы.

крупная руда попадает в верхнюю часть дробилки (щековую), где дробится до средних размеров плоским подвижным элементом;
порода средних размеров попадает в нижнюю (конусную) часть, где измельчается на кубические куски с минимальной шириной поперечного разреза, который может составлять до 10 мм.

Это позволяет обрабатывать на конусных дробилках особо крупные породы до мелких частиц в одной машине.
к меню ↑

1.2 Устройство и принцип работы конусных дробилок (видео)

к меню ↑

2 Типы конусных дробилок

По своим техническим и функциональным качествам дробилки, основывающиеся на такой технологии, разделены на агрегаты крупного дробления (сокращенный вариант ККД), среднего дробления (соответственно КСД) и мелкого дробления (КМД).

Главными критериями такого разделения является размер рабочего движущегося конуса и соотношение высоты чаши к размерам ее поперечного разреза. От этих показателей зависит куски каких размеров могут проходить обработку и каких размеров будет уже обработанное сырье.
к меню ↑

2.1 Дробилка крупного дробления (ККД)

В такой машине обрабатываются куски породы до 1200 мм в диаметре. Продуктивность дробильных устройств такого типа может достигать до 2300 кубических метров породы за час времени.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления (КСД и КМД)

В машинах типов КСД и КМД угол поверхности конической подвижной детали доходит до 100 градусов. Соответственно такие дробилки более низкие с широким основанием.

КСД обрабатывают куски породы размерами до 300 мм. Нижнее разгрузочное отверстие имеет диаметр 15-60 мм. Общая продуктивность таких устройств за час составляет до 580 кубических метров руды. В зависимости от диаметра поперечного разреза внутреннего конуса выделяют такие типы дробилок конусных КСД 600, а также КСД 900.

Размер руды, которую способны обрабатывать КМД составляет до 100 мм. Общая продуктивность работы механизмовданного типа – от 10 до 220 кубических метров в час. Разгрузочное отверстие до 15 мм. Основными типами конусных дробилок мелкого дробления являются КМД-1200, КМД-1750 и КМД-2200.

Еще одним отличием конусных агрегатов мелкого и среднего дробления является использование подвески пружинного типа, на которую к раме крепится внешний неподвижный конус. Без этой подвески довольно частым явлением была остановка работы из-за попадания между поверхностями движимого органа и чаши частей особо твердых пород. Пружина позволяет чаше смещаться в сторону или незначительно проседать вниз. Это увеличивает нижнее разгрузочное отверстие и порода проходит дальше.
к меню ↑

2.2 Конусная инерционная дробилка

Несмотря на стабильность уже существующих дробилок конусного типа, постоянно ведутся исследования и модернизация устройств. Среди последних новшеств следует отметить конусные дробилки на основе дебалансных вибраторов, которые приобрели название конусная инерционная дробилка.

Принцип работы механизма заключается в том, что во время работы на движущийся конус также передается вибрация с установленного вибрационного устройства, что позволяет улучшить качество дробления материала, а также справляться с более твердой породой.

Дробилка конусная инерционная

Использование устройств данного типа в их первоначальном виде создавало мощные вибрации, которые часто вызывали повреждения фундамента в рабочих помещениях. Так что использовать их приходилось в зданиях с особо прочной структурой фундамента.

В современных инерционных дробилках используется новый вибратор дебалансного типа. Его строение позволяет передать максимальное значение вибрации на движущийся орган, снизив до минимума внешнюю вибрацию. Это сделало их полностью безопасными для помещений, где они функционируют.

Одним из главных моментов такого устройства являет возможность запуска даже при загруженном рабочем пространстве.

Таким образом, конусная инерционная дробилка отличается более высокой продуктивностью переработки горных пород и более тщательным дроблением. Применение данной технологии позволяет создавать устройства небольших размеров, которые подходят для небольших предприятий.

Читайте также: