Диагностические системы зерноуборочных комбайнов реферат

Обновлено: 07.07.2024

В значительной степени низкая эксплуатационная надежность комбайнов обусловлена тем, что их принципиальная конструктивная схема осталась аналогичной той, что была разработана для молотилок с конным приводом. Но на современных машинах мощность двигателя достигла, НО кВт, непрерывно продолжается рост рабочих скоростей и производительности. Как следствие, существенно возросли моменты инерции… Читать ещё >

Совершенствование методов и средств диагностирования роторных рабочих органов зерноуборочных комбайнов ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )

Содержание

В основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981;1985 годы и на период до 1990 года", майском (1982 г.) и ноябрьском (1982 г.) Пленумах ЯК КПСС указано на необходимость повышения эффективности использования сельскохозяйственной техники, увеличения надежности и долговечности машин [1,2,з] .

Важнейшим резервом в решении этой задачи является техническое диагностирование сложных сельскохозяйственных машин, по результатам которого назначаются операции технического обслуживания и ремонта (ТОР) [132] .

Существующая тендеция в совершенствовании зерноуборочных комбайнов заключается в увеличении быстроходности и размеров РРО. Стремление при этом снизить вес машины, путем применения тонкостенных листовых конструкций, требует особого внимания и постоянного поиска эффективных мер по снижению вибрации и износа элементов зернокомбайнов. Для этого требуется более глубокое изучение динамических процессов при работе роторных систем, техническое состояние которых оказывает наибольшее влияние на вибрационное состояние и надежность элементов зерноуборочных комбайнов [бз].

Для своевременного и качественного обслуживания современного зерноуборочного комбайна механизатору все труднее опираться на свои субъективные ощущения и накопленный опыт. Эффективное решение этой задачи связано с внедрением эксплуатационного безразборного диагностирования машин, позволяющего определить источник повышенной вибрации узлов и агрегатов. Этим обеспечивается своевременное устранение возникших неисправностей путем балансировки РРО, уравновешиванием возвратно-поступательно движущихся механизмов, заменой опорных подшипников и выполнением операций ТОР непосредственно на зернокомбайне.

Результаты исследований показывают, что диагностирование позволяет в 2.2,5 раза уменьшить простои машин, на 15.20 $ повысить производительность, увеличить межремонтные сроки эксплуатации техники, предотвратить преждевременные ремонты и сократить расход запасных частей на 30.35 $ [98] .

Актуальность решения задачи внедрения диагностирования машин в сельском хозяйстве предъявляет высокие, объективные требования к достоверности получаемых результатов измерений, качеству самих диагностических средств, цростоте и удобству пользования ими. В этом отношении многие диагностические средства, выпускаемые серийно, уже не отвечают современным требованиям. В частности, большинство многочисленных механических приборов и устройств для диагностирования зерноуборочных комбайнов (КИ-3967М, КИ-6814 и др.) требуют больших затрат времени и труда при их использовании, точность измерения довольно низкая [б2] .

Существенно повышается эффективность диагностирования цри использования электронных автоматизированных. диагностических установок с реализацией в них перспективных методов контроля и, предце всего, виброакустического, как наименее трудоемкого. Совершенствование виброакустического. диагностирования уборочных машин возможно за счет полного учета технологических особенностей контроля в динамическом режиме, а также конструкции вращающихся узлов зерноуборочного комбайна.

Данная диссертационная работа посвящена совершенствованию виброакустического метода и средств диагностирования РРО зерноуборочных комбайнов в эксплуатационных условиях.

В диссертации обоснованы и выносятся на защиту принципы и методы: определения параметров дисбаланса РРО комбайнов на основе колебаний тонкостенных конструкций (на примере молотильного барабана, вентилятора очистки зернокомбайнов), установления по форме и параметрам колебаний величины радиального зазора в подшипниках опор неуравновешенного ротора при динамическом тестеобоснования последовательности диагностирования.

Разработанные методы, средства и технология диагностирования РРО применимы для оценки технического состояния и балансировки роторных узлов зерноуборочных, кормоуборочных и др. машин, роторный рабочий орган которых заключен в тонкостенных панелях [16, "https://referat.bookap.info"].

Результаты исследований реализованы в диагностической установке КИ-13 940 ГОСНИТИ, апробированы и внедрены в хозяйствах Ленинградской области.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1. Параметры колебаний тонкостенных конструкций зерноуборочных комбайнов — максимальное значение виброускорения, его фаза, уровень и вид импульса позволяют комплексно оценить техническое состояние роторных узлов молотилки и определить дефект, вызвавший его нарушение.

2. Комплект стандартных и разработанных устройств (положительное решение по заявке & 3 556 044/30−15 (29 797) для реализации метода диагностирования роторных рабочих органов зернокомбайнов на основе колебаний тонкостенных конструкций обеспечивает оценку технического состояния и поиск неисправностей (величина и угол дисбаланса, радиальный зазор в подшипниках опор) роторного узла. Данные разработки вошли в утвержденное 23.06.83 г. техническое задание на автоматизированный машинотестер К 539.

3. максимальное значение виброускорения тонкостенных панелей и его фаза позволяют косвенно определить величину и угол дисбаланса ротора. Зтой информации достаточно для осуществления динамической балансировки роторных рабочих органов молотилки непосредственно на зерноуборочном комбайне в эксплуатационных условиях.

4. Для оценки радиального зазора в подшипниках опор неуравновешенного ротора по параметрам колебаний тонкостенных конструкций необходимо обеспечить 2-й режим работы подшипника путем введения заданного искусственного (тестового) дисбаланса. Вероятность ошибок при диагностировании предлагаемым способом составляет 8.15 $.

5. Оптимальные условия проведения диагностирования роторных узлов предлагаемым методом определяются кинематическим воздействием собственного привода и частотой вращения неуравновешенного ротора. Рациональный режим обеспечивается при П = 1000 мин~^,.

0 = 4 мм для оценки дисбаланса молотильного барабана и при XI — 1000 глин, 10 = 16 мм для контроля зазоров в подшипниках опор.

6. Разработанные метод, средства и алгоритм последовательности контрольных операций, на основе которых составлена технология диагностирования роторных рабочих органов зерноуборочных комбайнов, как показали результаты эксплуатационных исследований, обеспечивает достоверное определение неисправностей роторных узлов с вероятностью 0,84. Трудоемкость диагностирования и балансировки роторов сократилась в 3.4 раза по сравнению с существующими ср е д с тв ами.

7. Ожидаемый экономический эффект от внедрения предлагаемого метода, средств и технологии диагностирования роторных узлов составляет 36 рублей на один зерноуборочный комбайн в год или 3600 рублей на 100 комбайнов при использовании одной диагностической автоматизированной установки КИ-13 940 ГОСНИТИ, дополненной разработанными приборами.

Для учеников 1-11 классов и дошкольников
Бесплатные сертификаты учителям и участникам

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА

Студент Давлютов Мурат Кажагалиевич группа № 3

Работа выполнена _________________________________

К защите допущен

зам.директора по УПР ___________________ _____________________

Периодичность технического обслуживания комбайна.

Перечень операций при ТО № 2.

Регулировочные показатели жатки комбайна Дон-1200, 1500.

Уборка урожая - наиболее напряженный технологический процесс сельскохозяйственного производства.

Чтобы обеспечить максимальный возможный сбор выращенного урожая с наиболее высоким качеством зерна и при минимально допустимых затратах труда и средств, необходимо выполнять следующие технологические и организационные требования:

- строго соблюдать оптимальные агротехнические сроки уборки;

- соблюдать поточность уборки и создавать благоприятные условия для урожая следующего года;

- обеспечивать комплектность уборочного процесса;

- собирать незерновую часть урожая;

- максимально использовать технические возможности всего комплекса машин.

Периодичность технического обслуживания комбайна.

Работы по техническому обслуживанию, кроме ежесменного, и ремонту двигателя и климатической установки проводятся специалистами технического и сервисного обслуживания.

Виды и периодичность технического обслуживания Все операции технического обслуживания: ЕТО, ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта должны проводиться регулярно через определенные промежутки времени в зависимости от количества часов, проработанных комбайном в соответствии с таблицей 1 и с соблюдением требований общепринятой системы технического обслуживания и ремонта зерноуборочных комбайнов. В зависимости от условий работы допускается отклонение от установленной периодичности для ТО-1, ТО-2, в пределах 10%. Отметки о проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту должны заноситься в сервисную книжку. Во всех случаях нарушения крепления или регулировки механизмов, появления шума, стуков, устраняйте недостатки в соответствии с инструкциями, не дожидаясь очередного ТО.

Таблица 1. Виды и периодичность технического обслуживания.

Перечень операций при ТО № 2.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) При ТО-2 проведите операции ТО-1 и дополнительно:

1) проверьте плотность электролита и при необходимости подзарядите аккумуляторную батарею;

2) смажьте комбайн в соответствии со схемами смазки (рисунок 1; 2; 3; 4);

3) проверьте и при необходимости отрегулируйте механизм переключения передач, усилия на рукоятках рычагов подачи топлива и управления скоростью движения, тормоза, механизм управления стояночным тормозом;

4) очистите центробежный маслоочиститель;

5) проверьте и при необходимости подтяните наружные резьбовые соединения, а также контакты электрооборудования.

6) проверьте и при необходимости отрегулируйте подшипники колес ведущего моста, сходимость колес управляемого моста, затяжку троса стояночного тормоза;

7) проверьте изоляцию электропроводки и восстановите ее при обнаружении повреждений;

8) проверьте на герметичность систему питания топливом;

9) осмотрите шины и при необходимости устраните повреждения;

10) проверьте при движении комбайна работоспособность всех его механизмов, обратив особое внимание на нормальные действия рычагов управления и показания контрольных приборов, соответствие их эталону;

11) промойте систему охлаждения двигателя;

12) замените фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива;

13) замените предохранительные фильтр - патроны воздухоочистителя;

14) каждые 150 часов наработки двигателя проводите очистку топливного бака от конденсата воды или осадка, используя штатный сливной клапан.

Рисунок 1 – Смазка молотилки (вид слева)

Таблица 2 - Смазка комбайна

Молотилка (рисунок 3.1, 3.2) Периодичность смазки -10 часов

Ведомый блок вариатора вентилятора

Периодичность смазки - 60 часов

Нижняя ось крепления переходной рамки на наклонной камере

Подшипники левый и правый вала барабана-ускорителя

Подшипники левый и правый вала молотильного барабана

Диск подвижный вариатора барабана

Подшипники левый и правый вала отбойного битера

Ступица ведущего шкива вариатора барабана

Трущиеся поверхности поворотного устройства выгрузного шнека

Ось рычага натяжного ролика привода главного контрпривода

Шарнир рулевой тяги моста управляемых колес

Шарниры гидроцилиндров поворота управляемых колес

Подшипники левый и правый вала вентилятора очистки

Подшипники конического редуктора загрузного шнека бункера

Солидол Ж или Солидол С

Ось рычага натяжного ролика привода наклонной камеры

Втулка с упорной резьбой вариатора вентилятора

Смазка графитная УСсА

Ось воздухозаборника вращающегося

Рисунок 2 – Смазка молотилки (вид справа)

Таблица 2 - Смазка комбайна (продолжение)

Периодичность смазки - 240 часов

Наружная поверхность корпуса наклонной камеры

Ось вращения трапа

Трущиеся поверхности поворотного устройства выгрузного шнека

Подшипники левый и правый вала ротора соломоизмельчителя

Опора оси качания управляемого моста

Шкворни и опорные подшипники поворотных кулаков моста управляемых колес

Подшипники ступиц моста управляемых колес

Редуктор конический привода наклонного шнека

Масло ТАД 17И (ТМ-5-18)

Привод зерновой группы

Смазка графитная УСсА

Кронштейн поворотного трапа

Шток блокировки гидроцилиндра механизма переключения передач

Масло ТАД 17И или ТМ-5-18

Литол-24 или Солидол С

Смазка графитная УСсА

Ступица предохранительной муфты колосового элеватора

Ось рычага натяжного ролика привода вентилятора двигателя

Натяжные ролики привода вращающегося воздухозаборника

МаслоТАп-15 или ТМ-3-18

Привод отбойного битера

Ось рычага натяжного ролика привода горизонтального шнека

Редуктор конический загрузного шнека

МаслоТАп-15 или ТМ-3-18

Привод контрпривода привода соломоизмельчителя

Смазка графитная УСсА

Ступица предохранительной муфты зернового элеватора

Привод контрпривода привода вентилятора

Подшипник вала распределительного шнека

Привод зернового шнека

Смазка графитная УСсА

Привод вала колебателя

Опора наклонной камеры

Таблица 2 - Смазка комбайна (продолжение)

Периодичность смазки - 480 часов

Подшипники левый и правый вала главного контрпривода

Бак масляный гидросистем привода ходовой части и рабочих органов и рулевого управления

Бортовые редуктора (левый и правый) и коробка диапазонов моста ведущих колес

Масло ТАД 17И или ТМ-5-18

** Примечание - Первую замену масла в главном редукторе производить через 60 часов

Рисунок 3. Схема смазки транспортной тележки

Рисунок 4. Схема смазки жатки

Регулировочные показатели жатки комбайна Дон-1200, 1500.

Рисунок 5. Регулировка жатки комбайна.

Регулировка режущего аппарата Зазор между сегментами и вкладышами пальцев в передней части должен быть 0,5 мм, в задней — не более 1 мм. Зазор между сегментами и прижимными лапками допускается не более 0,5 мм. Такие зазоры достигаются рихтовкой пальцевого бруса, пальцев и подгибом прижимных лапок.

В жатках ЖВН-6, ЖВН-6-12 при крайних положениях ножа несовпадение осевых линий сегментов с осевыми линиями пальцев допускается не более 5 мм. Центрируют нож изменением длины шатуна.

В жатках ЖРС-4,9А при крайних положениях ножа осевые линии сегментов для каждого второго пальца не доходят до осевых линий на 6 мм.

Регулировка жатки комбайна по высоте среза растений в жатках ЖРС-4,9А и ЖВС-6,0 осуществляется путем изменением угла наклона платформы, а начальную высоту среза устанавливают реечно-червячным механизмом подъема и опускания ходовых колес.

В жатке ЖВН-6 этого достигают изменением положения копирующих башмаков относительно днища машины. В зависимости от вариантов совмещения отверстия в кронштейне главной балки с отверстиями в рычаге башмака высота среза может быть в пределах 120-250 мм. При этом копирование в продольном направлении достигается в пределах ±150 мм, в поперечном ±170 мм для правой стороны и 265 мм для левой.

Натяжение пружин механизма уравновешивания устанавливают таким, чтобы сила воздействия копирующих башмаков на почву была 250-300 Н. При работе на влажных и каменистых почвах, когда копирование рельефа затруднено, башмаки снимают или устанавливают на минимальное расстояние от днища жатки, и высоту среза регулируют гидроцилиндрами.

При уборке низкорослых хлебов вынос мотовила уменьшают до 20-50 мм и опускают его по возможности ниже. Для уборки полеглых хлебов при движении жатки по направлению полеглости или под углом к ней, мотовило выдвигают вперед и опускают в самое низкое положение. При движении жатки навстречу полеглости, мотовило приближают к режущему аппарату.

В параллелограммном мотовиле регулируют наклон граблин и положение планок на граблинах. При уборке полеглых спутанных хлебов зубья граблин следует повернуть назад под углом 20-30º к вертикали. При уборке прямостоящих хлебов небольшой высоты вместо граблин целесообразно установить планки и использовать эластичные накладки. При высоком густом стеблестое, граблины или планки следует устанавливать вертикально, а при шнековом транспортере — повернуть граблины зубьями вперед на 20-30º.

Регулировка мотовила жатки ЖВН-6 по высоте осуществляется на ходу при помощи гидроцилиндров, а по горизонтали — перемещением ползунов на опорах вручную при остановках. В жатке ЖРС-4,9А обе эти регулировки выполняют гидроцилиндрами на ходу благодаря сблокированному механизму.

Частота вращения мотовила должна быть такой, чтобы окружная скорость планок в 1,2-1,8 раза превышала поступательную скорость жатки. При скоростях движения более 9-10 км/ч мотовило снимают. Предохранительные муфты мотовила регулируют на передачу крутящего момента 100 Н/м.

Регулировка транспортеров жатки комбайна. Транспортеры по натяжению устанавливают так, чтобы они не пробуксовывали и не были чрезмерно натянуты. Зазоры между полотном и направляющими должны быть одинаковыми с обеих сторон. Натяжение транспортеров регулируют ремнями и натяжными устройствами, перемещающими валики.

Для правильного формирования валка регулируют также стеблеотводы делителей, положение направляющего щитка выбросного окна, иногда уменьшают (при уборке высокоурожайных культур) ширину захвата жатки до 5 м.

Уборка зерновых культур - один из важнейших производственных процессов в земледелии. Чтобы без потерь собрать зерно высокого качества, уборку необходимо проводить в кратчайший срок.

Машины должны быть выбраны и отрегулированы в соответствии со строением растений, а растения приспособлены для машинной уборки. Пригодность той или иной культуры к машинной уборке определяется способом уборки, а также физико-механическими свойствами и биологическими особенностями самого растения.

Поэтому при создании новых машин учитывают агробиологические особенности растений, а при выведении новых сортов - их пригодность к машинной уборке, что изложено в методике селекционных работ.

При выборе механизированной технологии и средств уборки учитывают агробиологические свойства и строение органов растений, высоту и густоту стояния, полеглость, прочность, влажность, размеры и массу плодов и незерновых органов, весовое отношение зерна к незерновой части, фазу спелости, засоренность посевов.

Список используемой литературы

Сельскохозяйственные машины/А.Н. Карпенко. А.А. Зеленев, В.М. Халанский. - изд. 4-е.: Колос. 1979.

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

Министерство Сельского хозяйства Российской Федерации

Новосибирский Государственный Аграрный Университет

Кафедра Сельско - хозяйственных машин

Назначение, устройство и применение

Выполнил: студент 114

группы Семенихин С.И.

Проверил: Патрин А.В.

Зерноуборочные комбайны предназначены для уборки зерновых колосовых культур. При оборудовании комбайнов специальными приспособлениями ими убирают кукурузу на зерно, просо, гречиху, рапс, подсолнечник, сою, семенные посевы трав, сахарной свеклы, овощных и лекарственных культур. Уборка этих культур сопровождается выполнением комбайнами следующих технологических процессов: скашивание или подбор стеблей из валков и транспортирование их в уборочной машине; вымолот зерна из колосьев и сепарация его из соломы; очистка зерна от примесей и транспортировка его в бункер; сбор соломы в цельном, измельченном, прессованном виде или разбрасывание ее на поле.

Комбайны бывают прицепные и самоходные. Наиболее распространены самоходные комбайны. По типу молотильно - сепарирующих рабочих органов комбайны делятся на две группы: с классической и аксиально-роторной молотилкой.

Жатвенная часть с помощью наклонной камеры фронтально (спереди) присоединена к раме молотилки. Жатка соединена с проставкой шарнирно и может совершать колебательные движения как в продольной, так и в поперечной вертикальной плоскости. Такое соединение жатки с проставкой обеспечивает ей возможность при опоре на поверхность поля башмаками копировать рельеф поля и поддерживать установленную высоту среза растений режущим аппаратом.

На жатке смонтированы делители, мотовило, режущий аппарат, шнек, копирующие башмаки, в проставке-битер, а в наклонной камере-транспортер, для подбора валков на жатке устанавливают подборщик, мотовило снимают, а режущий аппарат отключают.

Молотилка состоит из следующих основных частей и механизмов: молотильно-сепарирующего устройства, включающего в себя барабан, подбарабанные и отбойный битер, соломотряса, транспортной доски, очистки, зернового и колосового шнеков, зернового и колосового элеваторов, домолачивающего устройства, снабженного распределительным шнеком. Очистка, расположенная под соломотрясом, состоит из верхнего, нижнего жалюзийных решет, удлинителя и вентилятора. На крыше молотилки установлен бункер, снабженный загрузочным и выгрузным шнеками.

Комбайны снабжены пневматическими колесами: передними ведущими и задними управляемыми. Все механизмы и ведущие колеса приводятся в действие от двигателя. Работой комбайна управляет машинист при помощи гидравлической системы и соответствующих механизмов, расположенных в кабине.

Рабочий процесс комбайна протекает следующим образом. Пальцы подборщика, смонтированного на жатке, подают стебли из валков на платформу или мотовило и укладывают на нее стебли, срезанные режущим аппаратом. Шнек сужает поток стеблей (хлебная масса) и направляет их к битеру, а от него – к плавающему транспортеру. Нижняя ветвь транспортера перемещает стебли в мотовильный аппарат. Вращающийся барабан наносит удары по потоку хлебной массы, перемещает ее по подбарабанью и обмолачивает.

Обмолоченная хлебная масса (грубый ворох) состоит из соломы, зерна, половы и примесей. Мелкие части грубого вороха, зерно и полову принято называть мелким зерновым ворохом. Основная часть (70-80%) зернового вороха в процессе обмолота проходит сквозь отверстия подбарабанья и падает на транспортную доску.

Солома с остатками зернового вороха выбрасывают барабаном с большой скоростью. Отбойный битер уменьшает скорость перемещения соломы и направляет ее на соломотряс. Во время перемещения массы по пальцевой решетки, установленной под битером, происходит дальнейшее выделение зерна из соломы. Битер, непрерывно отводя обмолоченную массу от барабана, предупреждает наматывание на него стеблей.

Ступенчатые клавиши соломотряса, совершая круговые движения, интенсивно перетряхивают солому. Зерно и мелкие примеси просыпаются сквозь отверстия клавиш и сходят по их наклонному дну на транспортную доску. Гребенки клавиш продвигают солому к выходу из молотилки.

Зерновой ворох, выделенный подбарабаньем и соломотрясом, по транспортной доске ссыпается на верхнее жалюзийное решето очистки. Зерно просыпается сквозь просветы решета и падает на нижнее решето. Под решета направлена струя воздуха от вентилятора, которая уносит в копнитель легкие примеси (полову). Очищенное зерно, прошедшее сквозь нижнее решето, собирается в желобе шнека, подается скребковым транспортером элеватора в шнек и загружается в бункер.

В процессе обмолота часть колосков отламывается от стеблей и необмолоченными поступают на очистку. Такие колоски сходят с верхнего решета на его удлинитель и сквозь просветы последнего просыпаются в желоб колосового шнека, который их сбрасывает на наклонный транспортер (элеватор), направляющий колоски в домолачивающее устройство. Вращающийся ротор устройства во взаимодействии с зубчатым подбарабаньем обмолачивает колоски и сбрасывает образовавшийся ворох на транспортную доску по всей ее ширине. В дальнейшем этот ворох поступает на решето очистки для выделения из него зерна.

Крупные примеси (сбоина), не прошедшие сквозь просветы удлинителя, вместе с легкими примесями (половой)выводятся из молотилки. Из бункера зерно выгружают шнеком на ходу или на остановках.

Для сбора соломы или половы на комбайн навешивают гидрофицированный копнитель или измельчитель. В копнитель солома подается соломонабивателем, а полова – половонабивателем. Сформированная копна выбрасывается на поле. Комбайн, снабженный измельчителем, может собирать измельченную солому вместе с половой в прицепленную сзади тележку, укладывать солому в валок или разбрасывать по полю.

Устройство и принцип работы остальных комбайнов первой группы в основном аналогичны. Различаются они размерами, устройством отдельных агрегатов, пропускной способностью и производительностью.

Текст работы размещён без изображений и формул.
Полная версия работы доступна во вкладке "Файлы работы" в формате PDF

Реферат

Научно-исследовательская работа 23 стр., 5 рисунков, 4 таблицы, 7 литературных источников.

Зерноуборочные комбайны, оборудование переработки сельскохозяйственного сырья, отказы, средства диагностирования, методы.

Объектом исследования являются сборочные единицы зерноуборочных комбайнов и оборудование переработки сельскохозяйственного сырья.

Цель исследования – разработка метода и технических требований на проектирование устройства диагностирования сборочных единиц комбайнов и машин переработки сельскохозяйственного сырья.

Исследования выполнялись с использованием теории надежности, теории вероятности.

Методикой предусматривалось проведение экспериментальных работ с целью получения достоверной информации показателей надежности работы сборочных единиц комбайнов, машин переработки и обоснование параметров их диагностирования.

В результате исследований установлена наработка на отказ различных сборочных единиц от 0,01 до 0,32 при наработке на отказ 35…138 часа.

Установлена вероятность появления отказа в различных сборочных единицах, что позволило составить перечень диагностических устройств, необходимых для предупреждения отказов. Необходимо разработать 4 устройства.

Разработаны технические требования на проектирование устройства для проверки ременных передач с большим межцентровым расстоянием.

Технические требования исследуются для составления технического задания на проектирование средств диагностирования.

Ожидаемый экономический эффект от разработки устройства составит 2 130 руб. на один комбайн или машину по переработки сельскохозяйственного сырья.

ВВЕДЕНИЕ

Характерной особенностью поступающих в сельскохозяйственное производство машин, в частности, зерноуборочных, кормоуборочных, по переработки сельскохозяйственного сырья, является их конструктивная сложность, энергонасыщенность, высокая стоимость. Эти обстоятельства предопределяют дальнейшее совершенствование системы технического обслуживания, направление в первую очередь на сокращение непроизводственных простоев машин по техническим причинам за счет выполнения работ по проверке фактического состояния сборочных единиц комбайнов, оборудования цехов переработки сельскохозяйственного сырья с целью выявления реальной потребности в ремонтно-обслуживающих воздействиях.

Однако, их практическое внедрение в производство показало, с одной стороны, конструктивное несовершенство отдельных частей устройства, с другой стороны невозможность проверки ряда параметров, определяющих техническое состояние агрегатов отдельных машин.

В связи с этим возникла необходимость разработки дополнительных устройств на основе изучения и анализа, возникающих отказов комбайнов, машин по переработки сельскохозяйственных продуктов в процессе их эксплуатации.

1 ПРОГРАММА И ОБЩАЯ МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 Цель и задачи исследования

Одной из важных направлений научно-технического прогресса в сфере технической эксплуатации зерноуборочных комбайнов и машин переработки сельскохозяйственного сырья в сельском хозяйстве – использование технической диагностики, которая позволяет применять прогрессивные методы технического обслуживания, основанные на том, что в обязательном порядке выполняются только заправочные и смазочные операции, а все остальное – регулировочные, контрольные, крепежные выполняются по потребности. При этом диагностические средства используются во всех периодических технических обслуживающих, перед и после ремонта, а также перед постановкой машин на хранение.

Основная задача диагностирования – распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации, осуществляемой преимущественно без разборными методами, либо с частичной под разборкой узла, агрегата, с целью повышения эффективности использования и надежности машин.

В наибольшей степени это зависит от правильного и обоснованного подбора контролируемых параметров и показателей.

Таким образом, для наших машин основными требованиями, обуславливающих выбор и назначение структурных параметров и необходимость разработки средств для их определения должны быть:

- в процессе эксплуатации диагностироваться должны при ТО-1 и ТО-2 в первую очередь элементы (узлы), технологическая регулировка которых нарушается наиболее часто и влечет за собой появление отказа либо нарушение ТП работы машины, для устранения которых требуются значительные затраты труда и средств;

- в конце сезона эксплуатации, те узлы и механизмы, имеющие высокую вероятность выхода из строя, и значительные издержки, связанные с устранением дефектов в процессе текущего ремонта.

Исходя из изложенного целью настоящей работы является снижение суммарных издержек на ремонт и ТО, затрат от простоев по техническим причинам на 5…10% за счет разработки и внедрения средств диагностирования.

В соответствии с поставленной целью задачами исследования являются:

1. Обосновать перечень недостающих средств для диагностирования сборочных единиц зерноуборочных комбайнов и машин переработки сельскохозяйственного сырья.

2. Разработать технические требования к техническому заданию на проектирование устройства диагностирования.

1.2 Методика проведения работы

Число наблюдений по сбору информации от отказах комбайнов, машин переработки сельскохозяйственного сырья устанавливается в соответствии с ГОСТом, согласно которого устанавливается коэффициент вариации, требуется точность получения среднего значения исследуемого показателя и коэффициент, характеризующий вероятность получения среднего значения показателя с заданной точностью.

После определения коэффициентов повторяемости отказов осуществляется анализ применяемости для диагностирования отдельных, сборочных единиц разработанных и выпускаемых серийно диагностических устройств.

На основании анализа устанавливается перечень необходимых средств, в том числе предназначенных для разработки.

Технические требования к проектированию унифицированных средств диагностирования должны в общем случае соответствовать требованиям раздела. Технические требования ГОСТа и содержать:

- состав продукции и требования к конструктивному устройству;

- требования к надежности.

2 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Разработка метода и технических требований унифицированного устройства диагностирования сборочных единиц комбайнов и машин по переработки сельскохозяйственного сырья

Анализ результатов исследований показывает, что зерноуборочные комбайны и оборудование по переработке сельскохозяйственного сырья имеют низкие показатели надежности и при этом значительные простои на устранение последствий отказов, что предопределяет необходимость разработки средств диагностирования для предупреждения отказов.

С целью выявления отдельных агрегатов зерноуборочных комбайнов, машин малой мощности по переработке сельскохозяйственного сырья, для которых необходимо определение их технического состояния выполнена систематизация отказов по сборочным единицам [7].

Анализ полученных материалов позволил выявить наименее надежные сборочные единицы зерноуборочных комбайнов, машин по переработке сельскохозяйственного сырья.

Результаты систематизации и анализа приведены в таблице 1.

Таблицы 1 – Вероятность появления отказов, наработка на отказ и время их восстановления сборочных единиц зерноуборочных комбайнов и машин по переработки сельскохозяйственного сырья

Читайте также: