Обновлено: 05.07.2024

Автоматизация химической промышленности – дело очень важное и актуальное. Такая мера требуется для того, что взять полный контроль за столь сложным с технической стороны производством, а также довольно опасным и вредным. Автоматизированная система управления позволяет не только получить высококачественные продукты в данной отрасли, снизить затраты, повысить рентабельность, но и обеспечить безвредность данного производства. Последнее осуществляется не только за счет введения жесткого автоматизированного контроля систем пожароопасных и взрывоопасных зон, но и уменьшить число обслуживающего персонала, оставив только оперативную бригаду по ремонту объекта. Также благодаря АСУ ТП, появляется возможность проводить управление и контроль всеми процессами химической отрасли на удаленном расстоянии, посредством получения всех информационных данных и оповестительных сигналов на электронную почту в интернете, на мобильный телефон и т.п.

Главная сложность внедрения автоматизированной системы управления на химическом заводе является недостатка информационных данных о том, как идут все высоко-сложные технологические процессы в данной отрасли. До сих пор все это не было исследовано на должном уровне. А те данные, которые имеются, не дает полноценно построить работу с целью создания оптимизированной системы управления всем предприятием одновременно.

Достоинства современных систем автоматизированного управления на предприятиях химической промышленности:

1. Их использование повышает возможность четкого регулирования качества конечного продукта и его экологической безопасности, отвечающей общим мировым стандартам.
2. Усиливает надежность исправной работы оборудования и своевременного оповещения на случай возникновения опасности, связанной с поломкой или другими видами неисправностей.

Работа всех химических предприятий строится на основе различных технологических схем, которые строятся на основе методов и расчетов, характерных данной отрасли. Это касается всех химических формул, превращений одних веществ в другие, изменениях свойств материалов, их строения и т.п. Эта же особенность химической промышленности делает возможным применения в ней самого разнообразного сырьевого материала, в число которого могут входить даже отходы. Сложность химического производства не некоторых предприятиях усиливается потому, что кроме переработки веществ на нем осуществляется и их добыча. Например, таким предприятием являются все горнохимические заводы.

Перед тем, как стартует определенное производство, делают подробные расчеты всего процесса создания продукта. Т.к. химическая промышленность связана с превращением одним веществ в другие, то из-за этого качество выпускаемого продукта подвергается строжайшему контролю. Также очень жесткий отбор проходит и поступающее в процесс сырье. Только автоматизированная система управления всеми этими процессами дает возможность наиболее точно осуществить мониторинг и контроль за каждой отдельной стадией химического производства.

Также хотелось бы упомянуть и тот факт, что АСУ ТП позволяет существенно экономить энергозатраты, которые в химической промышленности достаточно высоки. От электроэнергии зависит надежное и бесперебойное функционирование всего химического производства в целом.

Химическая промышленность – это одна из самых вредных для человека сфер деятельности. Современная автоматизированная система управления позволяет создать жесткий контроль за соблюдением норм безопасности работы обслуживающего персонала.

Чтобы химическое предприятие было безопасным в совей работе, оно должно осуществлять непрерывный процесс по заданному алгоритму. Для этого ему своевременно должны поставляться сырьевые материалы, а также быть четко организована работа обслуживающего персонала. Все это возможно на базе внедрения автоматизированной системы контроля и управления объектом.

Из-за вредности многих химических веществ для жизни и здоровья людей, многие процессы на заводе идут только в закрытых емкостях. Это усложняет непосредственный мониторинг происходящего обслуживающим персоналом. АСУ ТП дает возможность получать точные данные о ходе событий с помощью специальных датчиков и других измерительных приборов.

Также очень важно настроить правильно автоматизированную систему управления в сфере отслеживания неисправностей и аварийных случаев. Это одна из главных сфер, в которой должная применяться только надежная АСУ.

Сложность производственных процессов химической промышленности требует внедрения комплексного автоматизированного управления. Он требует от обслуживающего персонала самые высокие требования по знаниям и профессии. Работники периодически должны тестировать свои знания и получать новые сведения из области химической промышленности.

Целью выполнения данного курсового проекта является приобретение практических навыков анализа технологического процесса, выбор средств автоматического контроля, расчета измерительных схем приборов и средств контроля, а также обучение студента самостоятельности при решении инженерно-технических задач построения схем автоматического контроля различных технологических параметров.

Автоматизация – это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем. Автоматизация производственных процессов приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции, уменьшает численность обслуживающего персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и техники безопасности.

Автоматизация освобождает человека от необходимости непосредственного управления механизмами. В автоматизированном процессе производства роль человека сводится к наладке, регулировке, обслуживании средств автоматизации и наблюдению за их действием. Если автоматизация облегчает физический труд человека, то автоматизация имеет цель облегчить так же и умственный труд. Эксплуатация средств автоматизации требует от обслуживающего персонала высокой техники квалификации.

По уровню автоматизации теплоэнергетика занимает одно из ведущих мест среди других отраслей промышленности. Теплоэнергетические установки характеризуются непрерывностью протекающих в них процессов. При этом выработка тепловой и электрической энергии в любой момент времени должна соответствовать потреблению (нагрузке). Почти все операции на теплоэнергетических установках механизированы, а переходные процессы в них развиваются сравнительно быстро. Этим объясняется высокое развитие автоматизации в тепловой энергетике.

Автоматизация параметров дает значительные преимущества:

1) обеспечивает уменьшение численности рабочего персонала, т.е. повышение производительности его труда,

2) приводит к изменению характера труда обслуживающего персонала,

3) увеличивает точность поддержания параметров вырабатываемого пара,

4) повышает безопасность труда и надежность работы оборудования,

5) увеличивает экономичность работы парогенератора.

Автоматизация парогенераторов включает в себя автоматическое регулирование, дистанционное управление, технологическую защиту, теплотехнический контроль, технологические блокировки и сигнализацию.

Автоматическое регулирование обеспечивает ход непрерывно протекающих процессов в парогенераторе (питание водой, горение, перегрев пара и др.)

Дистанционное управление позволяет дежурному персоналу пускать и останавливать парогенераторную установку, а так же переключать и регулировать ее механизмы на расстоянии, с пульта, где сосредоточены устройства управления.

Теплотехнический контроль за работой парогенератора и оборудования осуществляется с помощью показывающих и самопишущих приборов, действующих автоматически. Приборы ведут непрерывный контроль процессов, протекающих в парогенераторной установке, или же подключаются к объекту измерения обслуживающим персоналом или информационно-вычислительной машиной. Приборы теплотехнического контроля размещают на панелях, щитах управления по возможности удобно для наблюдения и обслуживания.

Технологические блокировки выполняют в заданной последовательности ряд операций при пусках и остановках механизмов парогенераторной установки, а так же в случаях срабатывания технологической защиты. Блокировки исключают неправильные операции при обслуживании парогенераторной установки, обеспечивают отключение в необходимой последовательности оборудования при возникновении аварии.

Устройства технологической сигнализации информируют дежурный персонал о состоянии оборудования (в работе, остановлено и т.п.), предупреждают о приближении параметра к опасному значению, сообщают о возникновении аварийного состояния парогенератора и его оборудования. Применяются звуковая и световая сигнализация.

1. Описание технологического процесса

Паровым котлом называется комплекс агрегатов, предназначенных для получения водяного пара. Этот комплекс состоит из ряда теплообменных устройств, связанных между собой и служащих для передачи тепла от продуктов сгорания топлива к воде и пару. Исходным носителем энергии, наличие которого необходимо для образования пар из воды, служит топливо.

Основными элементами рабочего процесса, осуществляемого в котельной установке, являются:

1) процесс горения топлива,

2) процесс теплообмена между продуктами сгорания или самим горящим топливом с водой,

3) процесс парообразования, состоящий из нагрева воды, ее испарения и нагрева полученного пара.

Во время работы в котлоагрегатах образуются два взаимодействующих друг с другом потока: поток рабочего тела и поток образующегося в топке теплоносителя.

В результате этого взаимодействия на выходе объекта получается пар заданного давления и температуры.

Одной из основных задач, возникающей при эксплуатации котельного агрегата, является обеспечение равенства между производимой и потребляемой энергией. В свою очередь процессы парообразования и передачи энергии в котлоагрегате однозначно связаны с количеством вещества в потоках рабочего тела и теплоносителя.

Горение топлива является сплошным физико-химическим процессом. Химическая сторона горения представляет собой процесс окисления его горючих элементов кислородом.проходящий при определенной температуре и сопровождающийся выделением тепла. Интенсивность горения, а так же экономичность и устойчивость процесса горения топлива зависят от способа подвода и распределения воздуха между частицами топлива. Условно принято процесс сжигания топлива делить на три стадии: зажигание, горение и дожигание. Эти стадии в основном протекают последовательно во времени, частично накладываются одна на другую.

Бесплатно скачать Курсовая работа: Автоматизация производственных процессов в химической промышленности

Автоматизация технологических процессов химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

Всякий производственный процесс, организуемый для переработки сырья в определенные виды готовой продукции, представляет совокупность машин и аппаратов, связанных между собой технологическими линиями.

В производственных процессах химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, относящихся к процессам химической технологии, машинами и аппаратами являются насосы, компрессоры, теплообменники, холодильники, колонны, реакторы и т. п., а технологическими линиями — трубопроводы и транспортеры.

В технологических аппаратах осуществляется переработка сырья (преобразование его физико-химических свойств), по технологическим линиям перемещаются сырье, реактивы, катализаторы, теплоносители, хладоагенты и прочие материалы из одних аппаратов в другие с помощью насосов и компрессоров.

Целью производственного процесса является получение готовых продуктов определенной номенклатуры и требуемого качества. Таким образом, производственный химико-технологический процесс представляет собой некоторую систему, в которой потоки сырья, реагентов, катализаторов, теплоносителей, хладоагентов и т. д. движутся от начала к концу процесса, т. е. от входа к выходу. Эти потоки обычно называют материальными и энергетическими.

В технологическом процессе они связаны между собой через соответствующие аппараты, агрегаты, машины, в которых осуществляется транспортирование, нагрев, охлаждение, испарение, конденсация, очистка и другая обработка веществ, вызывающая изменение их характера и состояния.

Каждый производственный процесс имеет вполне определенное целевое назначение и характеризуется своей технологической схемой, наличием того или иного технологического оборудования и видами веществ, участвующих в процессе.

Вместе с тем производственные процессы химической технологии имеют много общего. Большинство из них являются непрерывными, т. е. физико-химические операции, протекающие в аппаратах, а также материальные и энергетические потоки процессов не прерываются во времени.

Процессы характеризуются протеканием различных технологических операций в аппаратах, соединенных технологическими линиями последовательно.

Различные процессы включают в себя ряд однотипных операции, проводимых в технологическом оборудовании относительно ограниченной номенклатуры. Все это позволяет наметить одинаковый подход к созданию систем автоматизации различных производственных процессов химической технологии.

Любой производственный процесс протекал бы оптимально при условии его оптимального расчета, проектирования, реализации, а также стабилизации внешних условий функционирования. В действительности же, ввиду отсутствия пока методов оптимального проектирования и возможности соблюдения неизмененными условий протекания процессов, все они более или менее отличаются от оптимальных.

Каждой совокупности внешних и внутренних условий соответствует вполне определенный режим процесса, при котором достигаются те или иные производительность и качество получаемых продуктов, а также производятся те или иные материальные и энергетические затраты, необходимые для производства целевой продукции.

Вполне естественно, что из многих возможных условий существуют такие, при которых технологический режим будет наилучшим, а протекание процесса оптимальным. Поиск наилучшего режима и стабилизация его осуществляются с помощью автоматизации.

Под автоматизацией того или иного производственного процесса понимают такую его организацию, при которой все технологические операции по достижению поставленной цели осуществляются автоматически без непосредственного участия человека.

Автоматизация является высшей стадией механизации. Если механизация представляет собой такую организацию производства, при которой ручной труд заменяется машинами, управляемыми человеком, то при автоматизации управление машинами осуществляется автоматически, с помощью различных технических устройств.

Основой автоматизации являются системы автоматического управления (регулирования), служащие для поддержания одного или нескольких технологических параметров на заданном значении (постоянном или изменяющемся по тому или иному закону).

Системы управления состоят из большего пли меньшего числа элементов или подсистем (систем низшего ранга). Между этими элементами или подсистемами существуют связи, посредством которых они взаимодействуют друг с другом. Связи могут быть использованы для передачи веществ и энергии от одного элемента к другому, но не это является главным при управлении.

На первый план в системах управления выступают связи, с помощью которых отдельные элементы или подсистемы обмениваются информацией или сведениями о своем состоянии. Следовательно, можно сказать, что процессы управления являются информационными процессами, так как в них постоянно происходит получение, передача, обработка и использование информации.

Можно утверждать, что без информации не может быть управления. Одна из важнейших функций любой системы управления, от самой простой до самой сложной, заключается в том, чтобы получать информацию и действовать в соответствии с ней.

Так как любое управление является информационным процессом, то при автоматизации производства прежде всего необходимо получение сведений о ходе и результатах производственных процессов и их количественная оценка. Для этих целей создаются системы автоматического контроля.

Под автоматическим контролем понимают область автоматики, которая охватывает методы и средства, облегчающие или высвобождающие человека от наблюдения за тем или иным производственным процессом, за состоянием работы той или иной машины, аппарата, агрегата и т. д.

Под объектом контроля понимают машину, агрегат или процесс, в котором одна или несколько величин подвергаются измерению.

Автоматический контроль и автоматизация производстсва

Назначением и целью того или иного производственного процесса химической технологии является переработка сырья в соответствующую продукцию определенного количества и качества. Чтобы судить о качестве целевого продукта, необходимо характеризовать его теми или иными показателями, измеряя их.

К таким показателям могут относиться, например, плотность, вязкость, химический или фракционный состав, содержание нежелательных компонентов, концентрация целевого продукта в смеси, температура начала или конца кипения продукта и т. д.

На эти же вопросы мы можем получить ответ, измеряя количество получаемых продуктов независимо от их качества или измеряя количество сырья и других материалов, поступающих на производство. О результатах производства можно судить только после того, как будут оценены количественно масса переработанной и полученной продукции, а также качество целевых продуктов с помощью их характерных показателей.

Производственные процессы протекают при тех или иных технологических режимах, которые, в свою очередь, определяются соответствующими показателями или параметрами. Этими параметрами в процессах химической технологии обычно являются температура и давление в аппаратах.

Оценивая количественно названные показатели, можно судить, в каком направлении протекает процесс. Отклонение температуры и давления от некоторых определенных значений приводит обычно к изменению количества и качества целевых продуктов.

Таким образом, оценивая количественно в ходе и в результате производственного процесса те или иные показатели, мы осуществляем контроль, т. е. проверяем соответствие числовых значений показателей другим величинам этих показателей, рассматриваемых как эталоны, как желаемые или как требуемые.

Контроль в производственных процессах необходим для осуществления целей управления. На самом деле, если мы не знаем, в каком направлении протекает процесс, контроль за изменением параметров технологического режима позволяет предвидеть отклонения в ходе процесса, а следовательно, и отклонения в качестве и количестве получаемых продуктов.

Обычно для каждого производственного процесса существует определенная совокупность значений параметров, называемая нормальным технологическим режимом, при котором количество и качество получаемых продуктов из определенного количества сырья почти неизменны.

Отклонения параметров от их значений при нормальном технологическом режиме приводят к ухудшению результатов производственного процесса. Возникает необходимость вмешательства в ход процесса с тем, чтобы тем пли иным путем привести его к нормальному технологическому режиму. Это достигается ручным способом или автоматическим воздействием на соответствующие органы управления.

Проверка соответствия режима процесса нормальному технологическому режиму производится путем контроля. В настоящее время во всех отраслях промышленности контроль за ходом производства осуществляется с помощью автоматических приборов. При этом сам контроль называется автоматическим.

Для выполнения функций контроля служат системы автоматического контроля, представляющие собой совокупность различных измерительных приборов и устройств.

Технологические измерения и контрольно-измерительные приборы химических производств

Большое место в автоматизации производственных процессов занимает автоматический контроль, т. е. получение и передача обслуживающему персоналу информации (сведений) о протекании процессов, состоянии технологического оборудования, качестве полу­ чаемой продукции и т. д. Без автоматического контроля не может быть автоматического управления.

Получение информации, необходимой для нормального функционирования технологических установок, осуществляется автоматически с помощью контрольно-измерительных приборов.

Ниже рассмотрены измерительные приборы и устройства, которые позволяют получать информацию о ходе производственных процессов химической технологии.

Измерение давления

В большинстве процессов химической технологии давление является одним из основных параметров, определяющих протекание этих процессов. Величиной давления определяется состояние многих веществ, например газов и паров. Технологическая аппаратура проектируется, исходя из допустимого максимального давления.

В технологических процессах химической, а также нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности приходится создавать самые различные давления, как малые, так и очень большие. Поэтому в ходе управления производственными процессами необходим непрерывный контроль за давлением в технологических аппаратах.

Измерение расхода и количества жидкостей, газов и твердых материалов

Измерение расхода и количества веществ имеет большое значение при управлении производственными процессами. Без измерения расхода и количества сырья, полуфабрикатов, реагентов, целевых продуктов невозможны соблюдение режима и правильное ведение технологических процессов.

Приборы для измерения расхода называются расходомерами. Следует помнить, что показания расходомеров характеризуют текущее или мгновенное значение расходов. Для определения суммарного расхода транспортируемого вещества за какой-то конечный промежуток времени (сутки, смену, месяц) применяются счетчики.

Измерение количества жидкостей

Количество жидкости (или газа) можно измерить также с помощью приборов, называемых счетчиками. По принципу действия счетчики подразделяются на объемные, массовые и скоростные. Для измерения количества жидкости нашли применение как объемные, так и скоростные счетчики, а для измерения количества газа — объемные.

Измерение температуры

Температура является одним из важнейших параметров, определяющих протекание многих технологических процессов. Температурными пределами процесса определяется качество получаемых продуктов, давление их паров, плотность и вязкость жидкостей и паров и т. д. От температуры зависит также химическая активность веществ, их испаряемость, растворимость и т. д.

В производственных процессах химической технологии приходится иметь дело с температурами как очень низкими, так и очень высокими. Для измерения температуры нужны соответствующие измерительные приборы. Известно, что под температурой понимают степень нагретости вещества, т. е. величину, характеризующую тепловое состояние тела с точки зрения теплообмена между ним и другими телами.

Практически все свойства тел зависят от их температуры, так как последняя связана с запасом внутренней энергии вещества. Смотрите - Методы и приборы измерения температуры

Измерение уровня жидкости и сыпучих материалов

В производственных процессах химической промышленности большое значение имеет контроль за уровнем жидкостей и твердых сыпучих материалов в технологических аппаратах, различных емкостях и в резервуарах.

Измерение уровня в технологических аппаратах позволяет контролировать наличие в них вещества, необходимого для протекания технологических процессов в требуемом направлении. Запас вещества в аппаратах должен быть вполне определенным и значительное уменьшение или увеличение его по сравнению с номинальным значением может привести к нарушению производственного процесса.

Измерение уровня в аппаратах производится обычно в относительно небольшом диапазоне его изменения, причем высокая точность при измерении не требуется. Необходимо следить лишь за тем, чтобы уровень вещества не был больше или меньше допустимых значений.

Измерение уровня в емкостях и резервуарах производится обычно с целью учета количества находящегося в них вещества. В резервуарах больших размеров приходится измерять уровень, изменяющийся в большом диапазоне. Кроме того, точность измерения уровня в емкостях и резервуарах должна быть достаточно высокой.

Количество жидкости или сыпучих материалов можно измерять в объемных и массовых единицах. При постоянном по высоте сечении емкости (резервуара) объем продукта может быть получен умножением площади поперечного сечения на значение уровня вещества, поэтому измерение объема здесь сводится к измерению уровня.

Измерение массы вещества производится путем- определения его объема и измерения плотности вещества. Умножая объем на плотность, получают массу вещества. Это умножение производят или вручную или автоматически при помощи приборов.

Для измерения уровня жидкости и твердых сыпучих веществ используются различные методы и контрольно-измерительные приборы.

Измерение влажности твердых материалов

Твердые материалы представляют собой капиллярно-пористые тела, в порах которых находится влага. Для таких материалов характерна зависимость их некоторых электрических свойств влагосодержания. Сухие твердые материалы обычно являются диэлектриками, а влажные капиллярно-пористые тела становятся проводниками электричества.

Измерение содержания воды в нефти

Нефть, поступающая на переработку, всегда содержит некоторое количество воды с растворенными в ней солями. Вода — нежелательный компонент в нефти, поэтому ее удаляют из нефти на установках обезвоживания.

При управлении обезвоживающими установками необходимо контролировать содержание воды не только в исходной, но и в обезвоженной нефти. Существует несколько методов измерения содержания воды в нефти, основанных на зависимости электрических параметров обводнен­ной нефти от количества содержащейся в ней воды и на других зависимостях.

Определение состава и показателей качества газа или жидкостей

В химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности технологические процессы связаны с получением и переработкой различных жидких и газообразных веществ. Эти вещества, будь то сырье, промежуточные или целевые продукты, характеризуются различными показателями, с помощью которых оценивают качество соответствующих веществ.

К таким показателям относится состав или какие-либо физико-химические параметры (концентрация растворов, содержание определенных компонентов в смеси и т. д.).

Измерение состава газов сводится к определению содержания одного пли нескольких компонентов смеси (в объемн. %). Для этих целей промышленностью выпускается и широко применяется на заводах большое количество приборов, в основу действия которых полошены различные методы. Для анализа газовых смесей применяются газоанализаторы, хроматографы, масс-спектрометры и другие приборы.

При разработке и внедрении систем автоматизации химических процессов и производств применяются те же подходы, которые используются в других отраслях промышленности. Вместе с тем, условия химического производства и сам производственный процесс имеют ряд особенностей, которые мы и рассмотрим в данной статье.

Типовая структурная схема химических процессов имеет следующий вид:

сырье → подготовка сырья → химический синтез → выделение продукта → продукт

На входе любого химического процесса всегда присутствует исходное сырье, которое необходимо хранить и в той или иной степени подготовить к дальнейшей переработке. Далее следует собственно процесс получения продукции. На этом этапе из предварительно подготовленного сырья с помощью специальных аппаратов (смесителей, сепараторов, колонн, реакторов и др.) и/или веществ (катализаторов) получается химический продукт. Обычно аппараты для получения одного продукта объединяют в технологические установки. Далее полученный продукт проходит процессы отделения и очистки. Автоматизация химических производств позволяет снизить себестоимость каждого из этих этапов.

Непрерывность

В-основном все химические производства характеризуются непрерывностью, т.е. технологический процесс ведется в установившемся режиме. Встречаются также химические производства с периодическим характером, где последовательность операций по загрузке и подготовке сырья, химическому синтезу, выделению и очистке продукции имеет конечную продолжительность.

Непрерывность химических производств предъявляет особые требования к разработке систем автоматизации, такие например, как резервирование полевого оборудования, контроллеров, каналов связи, автоматизированных рабочих мест и серверов, организация резервного питания оборудования и др.

Распределенность

Одной из особенностей химических производств является размещение технологических установок и оборудования на открытых площадках, которые занимают большую площадь. Типичное химическое предприятие располагается на площади от нескольких квадратных километров до нескольких десятков квадратных километров. Все это надо учитывать при проектировании систем автоматизации. Как правило, в таких случаях применяются территориально-распределенные автоматизированные системы. Большое значение также имеют высокоскоростные каналы связи, в том числе на основе оптических линий, т.к. не все интерфейсы и протоколы связи обеспечивают допустимую скорость обмена данными на больших расстояниях.

Жесткие условия эксплуатации

При работе предприятий химической промышленности в рабочей зоне постоянно присутствуют различные опасные вещества, технологические процессы в аппаратах проходят при высоких давлениях и температурах. Особенно это характерно для предприятий нефтехимии, крекинга, производства смол, углерода. Все это предъявляет повышенные требования к системам автоматизации химических процессов. Как правило, шкафы управления с контроллерами, рабочие места и серверы размещаются в специальных помещениях с принудительной подачей очищенного воздуха. Полевое оборудование подбирается специального исполнения в соответствии с условиями эксплуатации. Все это позволяет уменьшить вредное воздействие опасных веществ на средства автоматизации.

Чтобы уменьшить вредное воздействие опасных веществ на оперативный персонал, автоматизация химических производств должна предусматривать также и автоматизированные системы оповещения присутствия в рабочей зоне предельных концентраций опасных для человека веществ.

Взрывоопасность

На большинстве химических предприятий, а особенно на предприятиях нефтехимии, присутствуют взрывоопасные зоны. Применять обычные средства автоматизации в таких случаях запрещено. Применяются средства автоматизации взрывобезопасного исполнения. В таких зонах широко применяются пневматические исполнительные механизмы. Уровень взрывозащиты средств автоматизации должен соответствовать классу взрывоопасности зоны, где он будет установлен.

Большое потребление энергоносителей

Химические производства, как правило, характеризуются значительным потреблением энергоносителей. В зависимости от типа производства, это может быть электрическая энергия, уголь, мазут, природный газ, пар. На крупных предприятиях электроэнергию и пар вырабатывают на собственных ТЭЦ. В связи с этим, остро встает проблема учета энергоносителей. Поэтому автоматизация химических производств должна включать в себя автоматизированную систему комплексного учета энергоносителей.

Как уже говорилось, автоматизация химических производств происходит так же, как и в других отраслях промышленности.

Автоматизация химических производств позволяет повысить качество продукции, снизить себестоимость, сократить количество оперативного персонала, увеличить производительность труда и повысить культуру производства.

Но условия химического производства и сам производственный процесс имеют ряд особенностей, которые были рассмотрены в данной статье.

Читайте также:

  
• Правовое регулирование труда государственных служащих рк реферат
  
• Переработка углеводородного сырья реферат
  
• Реферат охрана поверхностных вод
  
• Защита цифровой информации методами стеганографии реферат
  
• Реферат на тему сливы