Анализ технологического процесса реферат

Обновлено: 04.07.2024

При изучении существующих процессов ставятся задачи их глубокого анализа, так как без него невозможно оценить технологический процесс и, целесообразно, высказать предложения по его улучшению и мо­дернизации.

Анализ существующего технологического процесса должен быть проведен с точки зрения обеспечения качества продукции.

При этом следует выяснить, правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования

технологического процесса в цехе.

Для этого можно рекомендовать следующий примерный пе­речень вопросов:

а) рациональность метода получения заготов­ки для данного масштаба производства;

б) соответствие реальной заготовки чертежу в отношении фактических припусков на обработку и выполнения прочих технических требований;

в) правильность выбора черновых, чистовых и промежуточных баз на операциях технологического процесса, соблюдение принципа единства технологических баз;

г) правильность уста­новки последовательности операций процесса для достижения за­данной точности детали;

д) соответствие параметров установ­ленного оборудования требованиям данной операции;

е) соответ­ствие режимов резания прогрессивным;

ж) степень оснащенности операций;

з) применяемость высокопроизводительного режущего инструмента и новых марок материалов его режущей части;

и) соблюдение технологического процесса на операциях и ка­чество обработки деталей;

к) степень концентрации операций технологического процесса и др.

Качество обработки деталей на каждой операции оценивает­ся на основании данных о браке. Первоначальным источником о количестве брака по операциям могут служить данные, получен­ные из отдела технического контроля. Однако для большей объективности следует руководствоваться личными наблюдения­ми и результатами измерений важнейших параметров на опера­циях технологического процесса.

Следует также проанализировать причины появления брака и обратить внимание на реальное состояние оборудования в отно­шении возможности обеспечения заданной точности на опера­циях.

Правильность разработки технологического процесса и выбора оборудования целесообразно оценить с помощью таких количественных показателей, как коэффициент загрузки оборудова­ния, коэффициенты использования оборудования по основному времени и по мощности. Способ определения этих коэффициен­тов приведен в параграфе 4.5.

Экономические показатели существующего технологического процесса по операциям на данном этапе проектирования сво­дятся к определению технологической себестоимости, так как сопоставление вариантов предлагаемого процесса с существующим достаточно произвести на основании этого пока­зателя.

Результаты анализа существующего технологического про­цесса должны быть детально изложены в соответствующем раз­деле пояснительной записки, так как именно анализ может дать предпосылки для разработки варианта процесса.

Поэтому совершенно недопустимо заменять анализ техноло­гического процесса простым его описанием или переписыванием сведений из технологических карт. Анализ целесообразно выполнять со ссылками на технологические карты.

При разработке курсового проекта перед студентом не ставится задача коренной переработки существующей технологии, это не диктуется соответствующими особыми условиями, например резким увеличением производственной программы, связанным с изменением типа производства. В большинстве случаев оказывается достаточным рассмотреть варианты по изменению нескольких, а иногда двух-трех технологических операций и сопоставить их по методике, предлагаемой ниже.

ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

Общие рекомендации.Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серий­ностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Для рационального выбора заготовки необходимо одновре­менно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом.

При выполнении курсового проекта делается краткий анализ существующего способа получения заготовки на заводе. В анализе должны быть отражены: экономичность способа в условиях зовода; технологический процесс получения заготовки, который иллюстрируется эскизами; оснащенность технологического процесса, элементы его механизации и автоматизации, качество заготовки, неполадки в технологическом процессе, причины брака и методы его устранения. Следует также выявить основные технико-экономические показатели процесса получения заготовки на заводе: себестоимость, процент использования материала, трудоемкость и производительность на отдельных операциях.

Перечисленные факторы следует учитывать и при самостоятельной разработке заготовки на основании чертежа детали. Работа ведется в такой последовательности:

1) выбирается вид заготовки с учетом факторов, определяющих эксплуатационные характеристики детали, тип производства, экономию металла и др.

2) на все обрабатываемые поверхности назначаются, а на некоторые – рассчитываются аналитическим способом припуски обработку;

3) выполняется чертеж заготовки, и подсчитыва­ется ее масса;

4) рассчитывается стоимость заготовки.

Иногда целесообразно сделать сопоставление двух возможных способов получения заготовки, как это делается при сравнении предлагаемого способа с существующим на заводе (с целью выбора оптимального).

Таблица 2.2. Сортовой покат и профили, область их применения

Вид проката или профиль ГОСТ Область применения
Сортовой: Круглый горячекатаный повышенной и нормальной точности Круглый калиброванный квадратный, шестигранный, полосовой ( горячекатаный обычной точности) квадратный, шестигранный (калиброванный) 2590-71 7415-75 2591-71 103-76 8559-75 8560-68 Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней, стаканы диаметром до 50 мм, втулки с наружным диаметром до 25 мм. Крепеж, небольшие детали типа рычагов, тяг, планок и клиньев
Листовой: толстолистовой горячекатаный тонколистовой горячекатаный и холоднокатаный Трубы: стальные бесшовные горячекатаные и холоднокатаные 19903-74 19903-74 19903-74 8732-78 8734-75 Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые втулки Цилиндры, втулки, гильзы шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы
Периодический продольный 6319-78 Ступенчатые валы крупно­серийного и массового произ­водства
Поперечно-винтовой 8320-73 Валы, полуоси, рычаги и дру­гие детали крупносерийного и массового производства

Примечание. Периодический и продольный прокат и поперечно-винтовой имеют переменное по длине сечение, остальные, приведенные в таблице, – по­стоянное.

Заготовки из проката. Виды проката, его характеристики и область применения приведены в таблице 2.2.

Прокат может применяться в качестве заготовки для непо­средственного изготовления деталей либо в качестве исходной за­готовки при пластическом формообразовании.

Таблица 2.3. Характеристика некоторых методов выполнения заготовок давлением углеродистые и легированные стали и специальные сплавы).

Метод выполнения заготовок Размеры или масса Точность выполнения заготовок Шероховатость Rz, мкм
Штамповка на молотах и прессах Масса до 200 кг, наименьшая толщина стенок 2,5 мм По ГОСТ 7505-74 320. 160
Штамповка с последующей чеканкой Масса до 100 кг, наименьшая толщина стеною 2,5 мм 0,05. 0,1 мм 40…10
Штамповка (высадка) на ГКМ Масса 0,1. 100 кг диаметр до 315 мм По ГОСТ 7505-74 320..160
Штамповка выдавливанием Диаметр до 200 мм 0,2. 0,5 мм 320. 80

Специальный прокат применяется в условиях массового или крупносерийного производства, что в значительной степени сни­жает припуски и объем механической обработки.

Кованые и штампованные заготовки. Характеристика некоторых, наиболее часто применяемых в курсовых проектах методов получения заготовок путем обработки металлов давлением, приведены в таблице 2.3. Область применения этих методов – серийное и массовое производство. Штамповка на кривошипных прессах в 2. 3 раза производительнее по сравнению со штамповкой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20.. 35 %, расход металла снижается на 10. 15 %. Заготовки для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными и глухими отверстиями [33] целесообразно получать на горизон­тально-ковочных машинах (ГКМ).

Отливки. Точность отливок в песчаные (земляные) формы и припуски на обработку регламентированы для чугунных деталей (в том числе и для деталей из ковкого чугуна) ГОСТ 1855-55 и для стальных деталей – ГОСТ 2009-55.

Установлены три класса точности отливок одинаковых для чугунных и стальных заготовок (табл. 2.4). При выборе литой заготовки в первую очередь следует определить класс точности в зависимости от масштаба производства и способа получения отливки, который обусловливается характером технологической оснастки литейного цеха и механизацией процессов изготовления и сборки форм и стержней. Данные для выбора класса точности отливок приведены в таблице 2.5. Следует учитывать, что основным фактором, определяющим выбор класса точности отливок, яв­ляется себестоимость, которая при выборе отливки более высо­кого класса точности должна быть компенсирована снижением металлоемкости и стоимости механической обработки.

Наиболее универсальным методом является литье в песча­ные формы, однако изготовление форм требует больших затрат времени. Так, набивка одного кубического метра формовочной смеси вручную занимает 1,5. 2 ч, а с помощью пневматической трамбовки – 1ч. Применение пескомета для набивки форм со­кращает время набивки до 6 мин. Встряхивающие машины уско­ряют набивку по сравнению с ручной в 15, а прессование – в 20 раз.

Таблица 2.4.Допустимые отклонения по размерам, отливок, из серого чугуна и стали

Наибольшие габариты отливки, мм

Номинальный размер части отливок, на который дается допуск, мм

1-й класс точности

2-й класс точности

Примечание. 3-й класс точности предназначается для единичного про­изводства.

Основными частями лифта являются: лебёдка, кабина, противовес, направляющие для кабины и противовеса, двери шахты, ограничитель скорости, тяговые канаты и канат ограничителя скорости, узлы и детали приямка, электрооборудование и электроразводка. Основные параметры технической характеристики лифта: номинальная грузоподъёмность кг, масса противовеса кг, масса пустой кабины кг, номинальная скорость . Лифт двенадцатиэтажного дома плюс этаж технического обслуживания. Расстояние между этажами 3м. Расчетная работа электропривода пуск раз в 3 минуты, 20 раз за час.Погрешность останова .


Рисунок 1 – Кинематическая схема лифта

Кинематическая схема лифта представлена на рисунке 1. Лифт имеет полиспастную подвеску с кратностью полиспаста 2, при которой тяговые канаты 1, сходящие с канатоведущего шкива 2, огибает полиспастный блок 3 на кабине 4 и противовесе 5 и крепятся к верхнему перекрытию шахты в машинном помещении.

Перемещение кабины и противовеса по направляющим осуществляется лебёдкой 6, установленной в машинном помещении, с помощью тяговых канатов 1. Там же размещены ограничители скорости, контроллер, вводное устройство. Лифт комплектуется специализированным контроллером.

При нажатии кнопки вызывного аппарата в электроаппаратуру управления лифтом подается электрический импульс (вызов). Если кабина находится на остановке, с которой поступил вызов, открываются двери кабины и шахты на данной остановке. Если кабина в другом месте, подается команда на её движение. В обмотку электродвигателя лебёдки и катушки электромагнитных тормозов подаётся напряжение, тормоза отпускают, и ротор электродвигателя приходит в движение.

При подходе кабины к требуемой посадочной площадке система управления лифтом по сигналу датчиков точной остановки переключает электродвигатель лебёдки на работу с пониженной частотой вращения ротора. Скорость движения кабины снижается, подаётся команда на остановку, и в момент, когда порог кабины совмещается с уровнем порога двери шахты, кабина останавливается, вступает в действие тормоз, включается в работу привод дверей, и двери кабины и шахты открываются. На лифте с системой управления от контроллера происходит бесступенчатое регулирование частоты вращения ротора двигателя посредством системы частотного регулирования, что обеспечивает плавные остановку и пуск кабины.

При нажатии кнопки приказа на панели управления, расположенной в кабине, закрываются двери кабины и шахты, кабина отправляется на посадочную площадку, кнопка приказа которой нажата.

После прибытия на требуемую посадочную площадку и выхода пассажиров двери закрываются, кабина стоит до тех пор, пока не будет нажата кнопка любого вызывного аппарата.

Движение кабины возможно только при исправности всех блокировочных и предохранительных устройств. Срабатывание любого предохранительного устройства приводит к размыканию цепи управления и остановке кабины.

1.2 Технологические схемы процесса и оборудования

Технологическая схема оборудования

Основу конструкции лифта составляет механизм подъёма на основе применения лебёдки с канатной системой передачи движения кабине.

Пассажиры перемещаются в специально-оборудованной кабине с закрываемыми дверями, которые имеют блокировочные устройства, исключающими возможность движения при открытых створках.

Для центрирования кабины и противовеса в горизонтальной плоскости и исключения поперечного раскачивания во время движения, применяются направляющие, устанавливаемые на всю высоту шахты лифта.

Направляющие обеспечивают возможность торможения кабины (противовеса) ловителями при аварийном превышении скорости и удерживают её до момента снятия с ловителей.

Пространство, в котором перемещается кабина и противовес ограждается на полную высоту и называется шахтой.

Помещение, в котором устанавливается подъёмная лебёдка и другое необходимое оборудование, называется машинным помещением.

Часть шахты, расположенная ниже уровня нижней посадочной площадки, образует приямок, в котором размещаются упоры или буферы, ограничивающие ход кабины (противовеса) вниз и останавливающие с допустимым ускорением замедления.

Для предотвращения аварийного падения кабины (противовеса) лифт оборудуется автоматической системой включения ловителей от ограничителя скорости, срабатывающей при аварийном превышении скорости.

Ловители устанавливаются по боковым сторонам каркаса кабины (противовеса) и приводятся в действие канатом, охватывающим шкив ограничителя скорости.

В приямке устанавливается натяжное устройство ограничителя скорости.

Станция управления работой лифта. приборы и аппараты находятся в машинном помещении.

Соединение электрического оборудования кабины со станцией управления обеспечивается посредством подвесного кабеля и жгута проводов, смонтированного в шахте.

Датчики замедления, шунты датчика точной остановки и устройства контроля шахтных дверей также устанавливаются в шахте.

На рисунке 2 представлена схема размещения оборудования лифта. Лебёдка и шкаф управления располагаются в лифтовом помещении, закрытом от проникновения посторонних лиц.


Рисунок 2 – Технологическая схема оборудования

Основная плата управления установлена в шкафу контроллера. Последовательная линия передачи данных подразделяется на каналы кабины и шахты. Канал кабины, к которому подключена клеммная коробка кабины, представляет собой подвесной кабель. На рисунке 2 приняты следующие обозначения: 1 – шкаф контроллера, 2 – позиционный индикатор, 3 – этажные кнопки, 4 – датчик положения кабины.

Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 48573
Количество таблиц: 1
Количество изображений: 19

Читайте также: