6 rccp предварительное планирование мощностей реферат

Обновлено: 05.07.2024

Что такое планирование требований к мощности (CRP)?

Планирование требований к мощности (CRP) – это процесс определения доступных производственных мощностей фирмы и того, может ли она достичь своих производственных целей. Метод CRP сначала оценивает запланированный производственный график компании. Затем при планировании требований к мощности этот график сравнивается с фактическими производственными возможностями компании, чтобы увидеть, могут ли текущие мощности успешно соответствовать существующему производственному графику.

Понимание планирования требований к мощности

Планирование требований к мощности – это процесс, с помощью которого компания, в первую очередь производственная, определяет, сколько продукции ей необходимо произвести, и определяет, сможет ли она достичь своих производственных целей.

Вы также можете понимать CRP как инструмент управления, основанный на эффективном использовании ресурсов компании путем точного прогнозирования ее производственных ожиданий. Если компания обнаруживает, что ее производственные мощности недостаточны, она может изменить свои производственные цели или предпринять другие шаги для приведения ожиданий в соответствие с производственными мощностями, которые могут включать заключение контракта с другой фирмой, у которой есть избыточные мощности для управления ее производством.

Ключевые выводы

Планирование требований к мощности (CRP) – это процесс определения производственных мощностей фирмы и того, может ли она достичь своих производственных целей.
Проведение CRP-анализа – важный инструмент управления, поскольку он помогает компании узнать, может ли она удовлетворить спрос на свой продукт.
Планирование требований к мощности – это также название корпоративного приложения – программного обеспечения, которое управляет процессом CRP для компании.

Почему CRP имеет значение?

Большая часть успеха компании заключается в планировании будущего. Без твердого плана владелец бизнеса может рискнуть столкнуться с непредвиденными проблемами, в том числе с теми, которые могут повлиять на его прибыль.

Планирование требований к мощности имеет как долгосрочные, так и краткосрочные последствия для успеха фирмы. В краткосрочной перспективе ежемесячные и квартальные показатели продаж сильно зависят от того, готова ли компания к регулярным взлетам и падениям потребительского спроса. Неспособность удовлетворить потребительский спрос часто может означать потерю клиентов из-за конкуренции. В долгосрочной перспективе CRP может помочь решить, сколько компания будет инвестировать в своих сотрудников, материалы и оборудование.

Расхождения между оценками мощности и фактическим объемом производства могут привести к нехватке продукции или персонала, что может вызвать длительные задержки в доставке и даже оставить заказы некоторых клиентов полностью невыполненными. Плохой CRP также может привести к избытку предложения, при котором неиспользованные запасы ограничивают выручку компании и снижают заявленную прибыль.

Процедуры ГОС

Компании обычно разрабатывают свои собственные планы требований к мощности на основе индивидуальных факторов, включая отрасль и сектор. Тем не менее, мы можем в общих чертах разделить CRP на три элементарных части: определение требований к уровню обслуживания, анализ текущей мощности и планирование на будущее.

Определение требований к уровню обслуживания

Бизнес может разделить свою работу на категории и количественно оценить ожидания пользователей относительно того, как эта работа будет выполнена:

Установление рабочих нагрузок : упорядочивайте рабочие нагрузки в соответствии с тем, кто выполняет работу, типом выполняемой работы или рабочим процессом.
Определение единицы работы : создайте определение удовлетворительного обслуживания для каждой части работы; рабочая нагрузка измеряет ресурсы, необходимые для выполнения работы, а единица работы измеряет количество выполненной работы.
Установка уровней обслуживания : соглашение об уровне обслуживания (SLA) устанавливает приемлемые параметры между поставщиком и потребителем.

Анализировать текущую емкость

Вот несколько шагов, которые бизнес может предпринять для анализа своих производственных систем и их индивидуальных рабочих нагрузок:

Сравните измерения элементов, упомянутых в SLA, с их целями.
Проверить использование различных ресурсов системы
Проанализировать, какие рабочие нагрузки являются основными пользователями каждого ресурса.
Определите, на что тратит время каждая рабочая нагрузка, чтобы понять, на какие ресурсы приходится наибольшая часть времени отклика для каждой рабочей нагрузки.

План на будущее

Основывайте будущий план на прогнозируемых требованиях к обработке, чтобы предотвратить перегрузку системы.
Определите ожидаемый объем поступающей работы в течение определенных кварталов.
Настройте оптимальную систему для удовлетворения уровней обслуживания на этот период.

Планирование требований к мощности в IMT

Однако некоторые компании могут использовать готовые программные пакеты, чтобы помочь им реализовать свою CRP. В технологии управления информацией (IMT) планирование требований к мощности относится к корпоративному приложению. По сути, программное обеспечение управляет процессом CRP для компании. В зависимости от данных, вводимых руководством, программное обеспечение CRP может создавать персонализированный производственный план, который включает рабочую силу, материалы, системы и другие ресурсы.

Обычно истина где-то посередине… С одной стороны, что-то улучшают в бизнес-процессах, опираясь на реализованные в 1C:ERP методики, с другой стороны, вносят определенные изменения в программные алгоритмы, чтобы учесть обоснованную специфику своей деятельности.

С наиболее распространенными теоретическими концепциями планирования графика производства мы и предлагаем ознакомиться в этой статье.

График межцеховых передач изделий рассчитывается от плановой даты выпуска изделия по заказу назад во времени (справа -> налево). При этом программа исходит из структуры дерева продукции (дерево конечной продукции разворачивается назад во времени простым разузлованием) и суммарного времени выполнения всех операций над полуфабрикатами (компонентами) в цехах.

Можно сделать так, что записываться будут потребности во времени работы только тех мощностей, которые признаны логистами потенциально узкими местами. Это позволит не перегружать систему информацией (методика RCCP).

Также в системе CRP/RCCP содержится информация о доступном фонде времени работы производственных мощностей в каждом интервале, а именно:

время работы видов рабочих центров (ВРЦ, групп однотипного оборудования) с учетом остановки на ремонты,
и время работы трудовых ресурсов (работников) по цехам c учетом отпусков и больничных.

После того, как все заказы распланированы по межцеховым перемещениям, логист смотрит отчет о сопоставлении требуемой планом потребности во времени работы мощностей (поинтервально) и доступного фонда времени работы мощностей.

Дефициты времени работы мощностей и трудовых ресурсов выявляются поинтервально:

Дефицит мощности на интервал = Суммарная потребность во времени работы мощности по всем заказам на интервал — Доступный фонд времени работы мощности на интервал

Положительное значение — дефицит
Отрицательное значение — профицит (избыток мощности).

Если есть дефицит хотя бы в одном интервале, то условно считается, что вся совокупность заказов неисполнима. В таком случае производят соответствующие манипуляции с датами выпуска заказов (смещение в будущее для разгрузки производства) и их дальнейшее перепланирование с тем, чтобы сбалансировать загрузку и устранить дефициты.

Таких итераций может быть несколько; они осуществляются до тех пор, пока график производства не станет хотя бы приблизительно сбалансирован по мощностям, т.е. пока не будут устранены все дефициты.

Задача расчета возможной даты выполнения нового заказа решается крайне приблизительно — график и потребные мощности нового заказа накладываются на уже рассчитанную поинтервально загрузку мощностей по имеющимся заказам. Затем логисты проверяют, какая новая загрузка мощностей получилась, и не вышла ли она за пределы доступного фонда мощностей:

если нет, дата заказа признается исполнимой,
если да, логист подбирает такую дату выпуска по новому заказу, чтобы суммарный график производства был исполним; если заказ важный, то другой заказ можно вручную отодвинуть во времени вперед, тем самым освободив место для нового заказа.

Это нормальная ситуация на предприятиях, где ограничением объема продаж за любой период является рынок, а не производство, что влечет за собой постоянную недозагрузку производства.

Задача расчета возможной даты исполнения заказа на недозагруженном производстве решается очень приблизительно, но это не вызывает особых проблем, так как по причине недозагрузки производства расчет, как правило, показывает неполную загрузку мощностей даже с учетом нового заказа. Оценка даты выполнения строится прежде всего на:

доступности материалов к дате их потребления и
длительности производства продукта по всем технологическим этапам, которые надо выполнить для данного заказа.

Например, если агрегат собирается не менее 10 дней, то новые заказы принимаются не менее чем за 10 дней (при наличии всех материалов). При монопроизводстве (один вид продукции) можно применять еще более простой критерий — например, производство может выпускать не более 1 тонны пельменей в сутки…

Другое дело, если ограничением продаж за период является производство, либо мощности производства примерно соответствуют среднему объему заказов клиентов за период. Сразу надо сказать, что такая ситуация, возможно, говорит о несбалансированности предприятия с рынком, а также наличии серьезных проблем с точным планированием производства с максимально плотной его загрузкой, которая позволяет выполнять как можно большее количество заказов за период.

При сезонном характере спроса планирование может быть выстроено не оптимально: в сезон низкого спроса производство недогружено, а в сезон высокого спроса — аврал.

Для полноты изложения отметим, что при более пристальном рассмотрении вопроса методология CRP распадается на два подраздела:

В ситуации, когда потенциальным ограничением продаж продукции является производство, решением (впрочем, имеющим и определенные ограничения) является метод APS.

Главное отличие APS от MRP/CRP заключается в следующем: при расчете графика межцеховых передач полуфабрикатов программа опускается до технологических операций и планирует операции на конкретные единицы оборудования, захватывая время их работы. Продвинутые APS-системы захватывают также время работы персонала и прочие ограничения производства (время работы оснастки и т.д.).

Самый первый и приоритетный заказ захватывает время работы мощностей из доступного фонда времени работы мощностей. Следующий заказ захватывает то, что осталось от первого и так далее, пока не будут распланированы все заказы.

Чтобы захватить время работы мощности, программа анализирует временную ось и ищет свободное время работы мощностей, оставшееся после плановых ремонтов и других, более приоритетных заказов. При этом программа старается соблюдать критерии оптимизации производства — она минимизирует время переналадок, размер НЗП, максимизирует партии передаваемых изделий, снижает себестоимость производства и т. д.

Можно сказать, что APS-система строит сквозное (по всем цехам) пооперационное расписание работы оборудования для выполнения заказа на уровне глобального диспетчера, снимая эту задачу с цеховых диспетчеров.

Планирование может производиться:

расчетную дату запуска заказа в производство (дата начала выполнения самого первого этапа в структуре продукта) — дату, на которую есть свободная мощность для выполнения самой первой операции;
расчетную дату выпуска по заказу — дату, которая получилась в результате последовательного захвата мощностей операциями заказа слева-направо, начиная с первой операции.

Алгоритмы межцехового планирования в 1C:ERP реализованы весьма близко к описанной APS-концепции.

Казалось бы, чего еще желать? Такая система представляется идеальной. График загружает производство на максимальную мощность, производство согласно графику работает ритмично (без авралов и простоев), реализация за период выводится на максимально возможный объем, клиенты довольны — в результате точного планирования заказы выполняются в срок, моментально определяются возможные сроки выполнения заказа.

Однако не все так просто. В теории — красиво. А на практике возможны проблемы:

В результате распределения операций заказов по времени работы оборудования может (к примеру) наблюдаться следующая картина: первый заказ с выпуском на 10-е число номенклатуры Х 10 шт. распределился на три дня с запуском 7-го, а второй заказ с выпуском на 20е число той же номенклатуры и количества запускать надо уже завтра — он распылился на двадцать дней. Диспетчеру цеха такой график может показаться странным. Зачем запускать 2-го числа, если сдавать 20-го, а цикл производства длится три дня? Такой график может получиться из-за оптимизации переналадок, а также по другим не вполне понятным диспетчеру причинам.

Срыв исполнения в срок любой плановой операции, брак, задержка в поставке материала, болезнь работника и тому подобное приводит к каскадной невыполнимости всех последующих операций, максимально плотно распланированных во времени (именно плотно, а иначе зачем APS?). В таких ситуациях необходимо немедленно перепланировать график, так как он стал неактуальным — весь график, по всем цехам и заказам.

o Например, 1000 заказов на готовую продукцию в месяц, по каждому — 1000 операций по всем цехам. Получаем миллион операций, которые необходимо рассчитывать, оптимизировать и записывать в базу данных, скорее всего, ежедневно, а значит на процедуру планирования при трехсменном режиме работы отводится полчаса — час.

Итак, основными недостатками APS-систем являются:

Невозможность учесть все производственные параметры для точного расчета графика. Если для MRP неточный график — это нормально, то для APS — губительно, так как подразумевает неисполнимость графика и его постоянное перепланирование. А это нервозность и неритмичность производства.
Организационная сложность в создании, оцифровке нормативной системы (спецификаций, маршрутных карт). Приведение того, что есть на предприятии, к формату, который требует APS, непрерывная поддержка актуальности этих данных.
Высокая требовательность к быстродействию и объемам хранилищ данных.

Если эти недостатки не проявляются на конкретном производстве, то APSсистема является абсолютной рекомендацией к использованию.

Для полноты картины отметим еще MES-системы. Провести четкую грань между APS и MES-системой не всегда просто. Этой теме посвящено множество исследований.

Характерными особенностями MES-систем можно считать:

Планирование операций на уровне локального диспетчера только внутри цеха. В качестве исходных данных используется график сдачи изделий цехом.
Перепланирование графика в автоматическом режиме (например, каждые 15 минут) по итогам выполнения операций предыдущей версии графика. В любом случае, перепланирование выполняется с периодичностью, равной средней длительности операций. В результате, диспетчер (и рабочие на рабочих центрах) видят непрерывно актуализируемый график операций по рабочим центрам с учетом того, чем сейчас заняты РЦ.
Точный расчет расписаний работы оборудования в краткосрочном горизонте (несколько смен) с учетом всех производственных параметров. То есть получается реально исполнимый график, не требующий корректировки диспетчером из-за неучтенных нюансов. При большом количестве операций диспетчер просто не сможет просматривать и корректировать все плановые операции каждые 15 минут.
Прямая связь с оборудованием — передача сигналов с оборудования в MES систему о текущих режимах работы оборудования, фактическом старте и завершении операций. Это важно, так как требования к оперативности и точности ввода фактических данных очень высоки.

MES-системы наиболее эффективны, когда являются узкоспециализированными (это позволяет учесть в системе специфические производственные параметры), встроены в конкретное производственное оборудование и поставляются с ним.

Данная методика является поистине революционной и не сразу была признана корифеями. Создана всемирно известным исследователем, родоначальником Теории ограничений, Элияху Голдраттом.

Данная гениальная методика бросает вызов традиционным методикам и призвана не только устранить недостатки APS и MRP, но и объединить их достоинства.

ББВ основана на следующих очевидных предпосылках:

o Очевидно, что остановка барабана — эта остановка деятельности всего предприятия. Рассчитать дату выполнения заказа очень просто: для этого нужно назначить обработку заказа на один РЦ — барабан — захватив время его работы. Расписание обработки заказов на один рабочий центр можно составить в Excel.

Все остальные участки автоматически будут подлаживаться под основной такт барабана, так как их пропускная способность выше, чем требуется для обеспечения такта работы барабана. Поэтому график работы участков не нужен. Достаточно запускать исходные материалы в начальные участки за некоторое время до поступления на барабан и требовать с участков немедленно обрабатывать и отправлять изделия дальше соответствующим участкам-получателям, выполняющим следующие операции.

К сожалению, ББВ тоже не является абсолютно универсальной методикой.

Итак, мы рассмотрели несколько основных классических методик планирования. Каждая из них имеет свои плюсы и минусы. У каждой есть свои ограничения. А возможно ли запрограммировать универсальную методику, обладающую всеми преимуществами из рассмотренных концепций? Вряд ли… Но с учетом специфики деятельности конкретного предприятия, вполне возможно подобрать оптимальный вариант комбинирования моделей, подходящий именно для данного предприятия. И 1C:ERP, в контексте решения этой задачи, предоставляет весьма функциональный набор инструментов!

Capacity Requirements Planning (CPR) — Планирование производственных мощностей. Информационная система, входящая в состав более крупных систем MRP. Цель CRP-системы -проверка выполнимости заданного графика работ с точки зрения имеющегося оборудования и возможностей, и в случае адекватности требований и возможности выполнения задания по срокам оптимизировать и грамотно распределить нагрузку на имеющиеся производственные ресурсы.

Содержание

В процессе работы CRP-системы разрабатывается план распределения производственных мощностей для обработки каждого конкретного цикла производства в течение планируемого периода. Также устанавливается технологический план последовательности производственных процедур и, в соответствии с пробной программой производства, определяется степень загрузки каждой производственной единицы на срок планирования. Если после цикла работы CRP-модуля программа не признается реально осуществимой, то в нее вносятся изменения, и она подвергается повторному тестированию с помощью CRP-модуля.

В CRP-алгоритме можно условно выделить два этапа. Речь идео об предварительном и окончательном планировании:

RCCP (Rough-Cut Capacity Planning). Предварительное планирование производственных мощностей. Процедура достаточно быстрой проверки нескольких ключевых ресурсов, с помощью которой можно выяснить, достаточно ли мощностей для выполнения основного плана производства.
FCRP (Finite Capacity Resource Planning). Окончательное планирование производственных мощностей. Даже если RCCP может указывать на наличие достаточного объема мощностей для выполнения плана производства, FCRP может показать дефицит этих мощностей в определенные периоды времени.

Система CRP информирует обо всех расхождениях между планируемой загрузкой и имеющимися мощностями, позволяя предпринять необходимые регулирующие воздействия. При этом каждому изготавливаемому изделию назначается соответствующий технологический маршрут с описанием ресурсов, требуемых на каждой его операции, на каждом рабочем центре. В процессе работы CRP модуля разрабатывается план распределения производственных мощностей для изготовления каждого конкретного изделия. В соответствии с пробной программой производства определяется степень загрузки каждой производственной единицы оборудования в планируемом временном периоде. Если после работы CRP модуля программа производства признается выполнимой, то она становится основной для MRP-модуля. В другом случае в неё вносятся изменения, и она подвергается повторной оценке с помощью CRP модуля. CRP не занимается оптимизацией загрузки, осуществляя лишь расчетные функции по заранее определенной производственной программе, моделирует заданную производственную систему.

Функция "чтения" служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!

По данным производственного плана, исследований рынка, прогноза спроса, портфеля заказов на продукцию составляется предварительный план-график выпуска конечных изделий. Запускается процедура RCCP (Rough Cut Capacity Planning, предварительное планирование мощностей) - быстрой проверки выполнимости составленного плана с точки зрения имеющихся мощностей и существующей технологии производства. Эта процедура предполагает создание потока заказов зависимого спроса между подразделениями предприятия, задействованными в производственном процессе, и проверку выполнимости этих заказов на заранее выделенных критических участках производства (т. е. в рабочих центрах, которые лимитируют или же определяют сменный выпуск изделий). Если предварительный план-график выпуска конечных изделий признается реально осуществимым, то он становится основным планом выпуска. В противном случае в предварительный план-график вносятся изменения, и он подвергается повторному тестированию с помощью процедуры RCCP.

На основе принятого производственного план-графика планируются потребности в материалах, мощностях и финансовых ресурсах.

Запускается стандартный MRP-цикл, основным результатом которого является план-график заказов на закупку/производство материалов и комплектующих. Запускается CRP-цикл, который дает план-график производственных работ, описывающий всю дальнейшую производственную деятельность. По этим двум документам оценивается потребность в финансах (Financial Requirements Planning - FRP) для осуществления производственной деятельности. То есть рассчитываются операционные расходы на закупку материалов, производственные нужды, зарплату производственному персоналу и т. д., и эти расходы распределяются по всему горизонту планирования.

В соответствии со сформированными план-графиками начинается реальная производственная деятельность. При этом MRP II-система осуществляет оперативное управление производственным процессом: контролирует выполнение плановых заданий и при необходимости вносит коррективы в действующие планы.

Выполнение плановых заданий оперативно регистрируется в MRP II-системе. Система, на основе сравнения фактических и нормативных показателей, анализирует протекание хозяйственного процесса.

Например, для контроля выполнения CRP-планов MRP II-система в течение всего планового периода отслеживает величину производительности каждой производственной единицы. Фактическая производительность сравнивается с нормативным показателем производительности и, если отклонение превышает заранее заданную допустимую величину, система дает сигнал управленческому персоналу о необходимости срочного вмешательства в работу данной производственной единицы и принятия мер к повышению ее производительности. Такими мерами может служить, например, привлечение дополнительных рабочих или увеличение нормативного времени работы отстающей производственной единицы.

Аналогично система отслеживает потребление производственными единицами материалов и комплектующих и регистрирует отклонение фактических и нормативных показателей потребления по каждой

Тематики

Смотреть что такое "Rough-Cut Capacity Planning" в других словарях:

Rough Cut Capacity Planning — (RCCP) is a term used in relationship with production planning and controlling an environment. (RCCP) is also an important part of the manufacturing process within a companies Supply Chain by evaluating capacity with availability within a… … Wikipedia

Advanced Planning \x26 Scheduling — Advanced Planning Scheduling APS (сокр. от англ. Advanced Planning Scheduling усовершенствованное планирование) концепция оптимизированного (или синхронного) производственного планирования, главной особенностью которой является возможность… … Википедия

Advanced Planning & Scheduling — APS (сокр. от англ. Advanced Planning Scheduling усовершенствованное планирование) концепция производственного планирования, главной особенностью которой является возможность построения расписания работы оборудования в рамках всего предприятия.… … Википедия

Advanced Planning & Scheduling — APS (сокр. от англ. Advanced Planning Scheduling усовершенствованное планирование) концепция оптимизированного (или синхронного) производственного планирования, главной особенностью которой является возможность быстрого составления планов с… … Википедия

Material requirements planning — (MRP) is a production planning and inventory control system used to manage manufacturing processes. Most MRP systems are software based, while it is possible to conduct MRP by hand as well. An MRP system is intended to simultaneously meet three… … Wikipedia

Планирование потребности в производственных мощностях (CAPACITY REQUIREMENTS PLANNING, CRP) — Функция планирования, предназначенная для определения, измерения и коррекции необходимых ограничений мощности или уровней мощности. Данный термин в MRP II относится к процессу детального определения количества труда и производственных ресурсов,… … Словарь терминов по управленческому учету

ГОСТ Р ИСО 15531-1-2008: Промышленные автоматизированные системы и интеграция. Данные по управлению промышленным производством. Часть 1. Общий обзор — Терминология ГОСТ Р ИСО 15531 1 2008: Промышленные автоматизированные системы и интеграция. Данные по управлению промышленным производством. Часть 1. Общий обзор оригинал документа: 3.6.49 временная модель (time model): Модель характеристики… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

планирование — 3.25 планирование: Вид управленческой деятельности, связанный с определением целей управляемой системы. Источник: СТО Газпром 7 2005: Структура управления. Полномочия и ответственность в системе менеджмента охраны окружающей ср … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

планирование потребности в производственных мощностях — Функция планирования, предназначенная для определения, измерения и коррекции необходимых ограничений мощности или уровней мощности. Данный термин в MRP II относится к процессу детального определения количества труда и производственных ресурсов,… … Справочник технического переводчика

планирование требований к ресурсам; планирование резкого сокращения производительности — 3.6.44 планирование требований к ресурсам; планирование резкого сокращения производительности [resources requirements planning; rough cut capacity planning (RCCP)]: Процесс приведения производственного плана и/или производственного графика в… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Читайте также: