Ремонт компрессора кт7 кратко
Обновлено: 05.07.2024
Компрессоры должны полностью обеспечивать потребность в сжатом воздухе при максимальных расходах и утечках его в поезде. Во избежание недопустимого нагрева режим работы компрессора устанавливается повторно-кратковременным. При этом продолжительность включения (ПВ) компрессора под нагрузкой допускается не более 50 %, апродолжительность цикла до 10 мин.
Компрессоры тормозные воздушные типа КТ 7 предназначены для получения сжатого воздуха, необходимого для питания тормозных и, других пневматических систем и приборов локомотива и поезда.
Основными показателями работы компрессора являются производительность (подача), объемный, изотермический и механический КПД.
Производительностью компрессора называется объем воздуха,нагнетаемый компрессором в резервуар в единицу времени, замеренный на выходе из компрессора, но пересчитанный на условия всасывания. Производительность компрессора локомотива определяют по времени повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кгс/см2.
Температура воздуха в нагнетательной трубе на расстоянии от 0,8 до 1,0 м от патрубка цилиндра при ПВ=50% не должна превышать 200°С, атемпература масла в картере - 85°.
Коэффициентом подачи компрессора называется отношение поданного в главный резервуар объёма воздуха, приведённого к температуре и давлению всасывания, к объёму, описываемому поршнем. Коэффициент подачи учитывает все потери сопротивление всасывающих клапанов, не плотность поршневых колец, условия охлаждения и др.
Компрессоры на перспективу должны иметь подачу 1; 2; 3; 3, 5;7 и 10, 5 м3/мин, номинальное избыточное давление 1,0 МПа и частоту вращения вала 1450 об/мин, кроме компрессоров с подачей 1 м3/мин, у которых номинальное избыточное давление 0, 8 МПа и частота вращения вала 100 об/мин.
Надёжность компрессоров должна соответствовать следующим показателям:
- число отказов до первой плановой переборки - 0,003 на 1 тыс. часов работы, или 0,1 на 1 млн. км пробега
-ресурс до первой плановой переборки (замена поршневых колец) - 10-13 тыc. часов работы, или 0,3-0,44 млн. км пробега
- ресурс до первого капитального ремонта 40-45 тыс. часов работы, или 1,2-1,35 млн. км пробега локомотива
Таблица 1 - Технические характеристики узла
Параметр
Ед.
измерения
Компрессор КТ-7
1
2
3
Рабочее давление
кгс/см2
9
Частота вращения коленчатого вала
об/мин
850
при 850 об/минм3/мин
5, 3
при 750 об/мин
м3/мин
4, 6
при 440 об/мин
м3/мин
-
при 270 об/мин
м3/мин
1, 75
при 850 об/мин
л.с.
60
при 750 об/мин
л.с.
58
при 440 об/мин
л.с.
-
I ступени
шт.
2
II ступени
шт.
1
I ступени
мм
198
II ступени
мм
155
левого цилиндра I ступени
мм
144
правого цилиндра I ступени
мм
153
Окончание таблицы 1
1
2
3
цилиндра II ступени
мм
146
Количество масла в картере
л
10. 12
Давление масла всистеме смазки прогретого компрессора
кгс/см2
1, 5. 6
Направление вращения (смотрите со стороны привода)
против часовой стрелки
Длина
мм
760
Ширина
мм
1320
Высота
мм
1105
Масса (вес) без масла
кг
646
1.2 Конструкционное положение КТ-7
1 - коробка клапанная цилиндра низкого давления; 2 - поршень цилиндра низкого давления; 3 - цилиндр низкого давления; 4 - коробка клапанная цилиндра высокогодавления; 5 - поршень цилиндра высокого давления; 6 - цилиндр высокого давления; 7 - узел шатунов; 8 - холодильник; 9 - фильтр воздушный; 10 - клапан предохранительный; 11 - рым-болт; 12 - кронштейн вентилятора; 13 - болт натяжной; 14 - вентилятор; 15 - место подвода воздуха от регулятора; 16 - манометр масляный; 17 - резервуар масляного трубопровода; 18 - корпус компрессора; 19 - вал коленчатый; 20 - насосмасляный; 21 - клапан редукционный; 22 - фильтр масляный; 23 - сапун; 24 - пробка сливная; 25 - пробка заправочная; 26 – масло-указатель; 27 - балансир дополнительный; 28 - винт; 29 - шплинт.
Рис. 1 - Компрессор КТ-7
1 - шатун жесткий; 2 - палец; 3 - штифт; 4 - головка шатунов; 5 - шатуны прицепные; 6 - втулка; 7 - шпилька; 8 - шайба стопорная; 9 - пробка; 10 - штифт; 11 -.
Компрессор с локомотива снимите, очистите, слейте масло и разберите.
Очистите детали от загрязнений и нагара.
Тщательно осмотрите все детали, проверьте нет ли на них трещин и выработок.
Произведите обмер цилиндров, поршней, шеек коленчатого вала, пальцев, втулок шатунов, замерьте зазоры в замках поршневых колец и по высоте в ручьях поршней.
Изношенные детали замените новыми или заранее отремонтированными.
Примечание. Для определения величины допустимых износов деталей руководствуйтесь нормами приведенными в таблице 5.
Очистите в деталях каналы для подвода смазки.
Холодильник выварите в 10% растворе каустической соды и продуйте.
Маслонасос испытайте на производительность и герметичность, при этом:
✔ производительность при 850 об/мин, температуре масла 60. 70°С и давлении 0,3 МПа
(3 кгс/см 2) должна быть 4,5. 5,5 л/мин, без учета масла, перепускаемого редукционным клапаном;
✔ течь масла в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой не допускается.
После ремонта компрессор соберите, заправьте его маслом и подвергните испытаниям: обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора; испытанию на нагрев; проверке на производительность; проверке утечки воздуха в компрессоре.
Обкатку компрессора без клапанных коробок производите при следующих режимах:
ОБКАТКА КОМПРЕССОРА БЕЗ КЛАПАННЫХ КОРОБОК
Частота вращения коленчатого вала, об/мин
Продолжительность обкатки, мин
Примечание
На этих режимах компрессор должен работать без остановок
Для испытаний на нагрев соберите компрессор с клапанными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами.
Испытание на нагрев производите при 270 об/мин и при 750. 850 об/мин.
При 270 об/мин испытание на нагрев производите при следующих режимах:
✔ без нагрузки - 20мин;
✔ при давлении нагнетания 0,75. 0,9 МПа (7,5. 9,0 кг/см 2)(ПВ1:1) -40мин;
✔ при постоянной нагрузке 0,9 МПа ( 9,0 кгс/см 2) – З0 мин;
Значения показателей нагрева должны быть следующими:
✔ температура масла - не более 65°С, при этом давление масла не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2);
✔ температура нагнетаемого воздуха на расстоянии 1 м от клапанной коробки ЦВД не более 180°С.
Испытание на нагрев при 750. 850 об/мин производите непосредственно после испытаний при 270 об/мин, т. е. при прогретом компрессоре в течение 1 часа.
Компрессор испытайте с включенным регулятором (ПВ=1:3).
Значения показателей нагрева должны быть следующими:
✔ температура масла не более 85 °С, при этом давление масла не менее 0,3 МПа (3 кгс/см 2);
✔ температура нагнетаемого воздуха на расстоянии 1 м от клапанной коробки ЦВД не более 180°С.
Примечание. Приведенные выше показатели температур при испытании на нагрев соответствуют температуре окружающего воздуха до 30 °С.
После остановки компрессора произведите осмотр состояния рабочих поверхностей. Обнаруженные при испытаниях дефекты устраните.
При получении положительных результатов предыдущих.испытаний проверьте производительность компрессора, которая должна быть не менее:
✔ 1,75 м 3/мин при 270 об/мин,
✔ 2,75 м 3/мин при 440 об/мин,
✔ 4,67 м 3/мин при 750 об/мин,
✔ 5,3 м 3/мин при 850 об/мин
Затем произведите проверку утечки воздуха в компрессоре. Начиная с 0,9 МПа (9кгс/см 2) скорость
Затем произведите проверку у падения давления не должна превышать 0,1 МПа (1кгс/см 2) за10мин при ёмкости резервуара 335 л.
Проверка работы компрессора. При осмотре работающего компрессора контролируйте: работу компрессора на слух; давление масла по манометру, установленному на компрессоре, для чего откройте краник на трубопроводе между насосом и манометром, после проверки краник закройте; нет ли выброса масла через воздушные фильтры; производительность (по времени нагнетания воздуха от 7,5 кг/см2 до 8,5 кг/см2); уровень масла в картере компрессора по масломеру; плотность соединений по разъемам картера.
Замена масла в картере компрессора. Слейте отработанное масло через сливной трубопровод, открыв сливной кран; откройте боковые люки картера; снимите масляный фильтр, промойте его корпус и сетку в керосине, после чего продуйте сжатым воздухом. Промойте внутреннюю полость картера керосином и протрите без-ворснымисалфетками; очистите посмотрите узел шатунов (при необходимости подтяните гайки латунных шпилек и зашплинтуйте их, проверьте обстукиванием надежность крепления дополнительных балансиров); установите на место масляный фильтр и боковые люки; залейте 10-12 л свежего масла через лейку в открытое заправочное отверстие. Уровень масла после заправки должен быть между рисками маслоуказателя.
Очистка и промывка воздушного фильтра. Снимите и разберите фильтр. Внутреннюю полость кожуха фильтра очистите от грязи. Промойте фильтрующий элемент и детали фильтра в керосине или дизельном топливе. После очистки перед сборкой фильтрующий элемент слегка смочите чистым компрессорным маслом.
Заливать масло в корпус фильтра запрещается.
Разборка компрессора. Перед снятием компрессора с тепловоза отсоедините нагнетательный воздухопровод от клапанной коробки цилиндра высокого давления и трубку к регулятору давления. Отверните болты крепления компрессора к фундаменту. Отсоедините компрессор от переднего редуктора, выпрессуйте фиксирующие штифты. Выньте компрессор через верхний люк тепловоза подъемным механизмом. Очистите компрессор от грязи, обмойте керосином и оботрите насухо. Снимите трубопроводы к разгрузочным устройствам клапанных коробок и масляному насосу.
Отсоедините холодильник 6 (см. рис. 77), масляный насос, трубопроводы, идущие к разгрузочным клапанам и манометру от масляного насоса. Снимите сапун вместе с патрубком, воздушные фильтры и патрубки фильтров. Снимите вентилятор, боковые крышки корпуса компрессора, клапанные коробки со всех трех цилиндров и поочередно цилиндры низкого и высокого давления. Выньте стопорные кольца и поршневые пальцы и отсоедините поршни. Разберите шатунный подшипник.
С конца коленчатого вала 25 отверните гайку и при помощи специального приспособления спрессуйте соединительную муфту и снимите шпонку. Снимите переднюю крышку корпуса компрессора при помощи отжимных болтов. Выньте из крышек манжету или сальник. Выньте коленчатый вал из картера вместе с подшипниками.
Снимите масляный фильтр, промойте его корпус и сетку в керосине, затем продуйте сжатым воздухом. Выверните из крышки нагнетательной камеры Н винт 4 (см. рис. 79), снимите крышку 3, упор 2. Выньте из клапанной коробки нагнетательный клапан. Снимите с всасывающей камеры В крышку 11 с резиновой диафрагмой 8, поршень 10, пружину 12, корпус с зажимного стакана 15, стержень 13 и упор 18. Выньте из клапанной коробки всасывающий клапан. Разберите всасывающий и нагнетательные клапаны, промойте в керосине, протрите и обдуйте сжатым воздухом.
Замерьте высоту клапанных пружин 4 (рис. 164) в свободном состоянии. Высота пружины должна быть 12 ± 0,5 мм. При усадке ниже 10 мм или изломе витков пружины замените новыми. Проверьте плотность прилегания пластин 2 и 3 к седлам. При необходимости притрите их. Пластины, имеющие трещины, коробление, выработку, замените новыми.
а - всасывающий; б-нагнетательный;1 - седло; 2- пластина большая; 3-пластина малая; 4 - ленточная пружина; 5 - обойма; 6 - корончатая гайка; 7 - шпнпькп
Перед сборкой компрессора проверьте и отрегулируйте подъем клапанов (нормальная величина подъема 2,5+0'2 мм). Испытайте собранные клапаны на плотность. При нормальной плотности падение давления с 8 до 7,5 кгс/см2 в резервуаре емкостью 50 л должно происходить не быстрее чем за 2 мин. Проверьте зазор между втулкой и стержнем выключающего устройства. Если величина зазора превышает 0,5 мм, изношенные детали замените. Промойте в керосине или дизельном топливе детали сапуна. Негодные детали обратного клапана замените. Перед сборкой фильтрующую набивку слегка смочите чистым компрессорным маслом.
Сборка компрессора. Компрессор собирайте в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой внутренние поверхности картера протрите сухими салфетками, трущиеся поверхности деталей смажьте применяемым для компрессора маслом. Установите масляный фильтр. Напрессуйте шарикоподшипники на коленчатый вал, предварительно нагрев их в масле до 100-120° С.
Установите переднюю крышку с запрессованным сальником, обеспечив осевой зазор не менее 0,9 мм. Соберите шатунный узел без нижней крышки шатуна. Заводите шатуны через левое окно картера. Прицепные шатуны разведите по окнам, а головку главного шатуна установите на шейку вала и закрепите крышку корончатыми гайками и зашплинтуйте.
При замене вкладышей предварительно проверьте их на прилегание к расточке головки. Прилегание вкладышей должно составлять не менее 85% площади. Прилегание вкладышей к шейке вала - не менее 75% площади.
Соедините поршни с шатунами. При сборке поршней поршневые маслосъемные кольца устанавливайте острыми кромками в сторону юбки поршня. Замки всех поршневых колец разверните относительно друг друга на 120°. Все кольца должны перемещаться в ручьях без заеданий. Перед постановкой цилиндров сожмите кольца приспособлением. Наденьте поочередно цилиндры на поршни, установите их на шпильки и закрепите гайками с замковыми шайбами. Установите и закрепите масляный насос, соедините его с маслопроводом от картера и с манометром. Смонтируйте на крышках цилиндров низкого давления фильтры. Установите вентилятор и соедините его шкив клиновым ремнем со шкивом коленчатого вала. Установите крышки на люки картера. После обкатки компрессора установите холодильник и закрепите клапанные коробки.
Испытание компрессора. После сборки компрессор заправьте маслом и произведите следующие испытания: обкатку без клапанных коробок, холодильника и вентилятора; испытание на нагрев; испытание при противодавлении 10 кгс/см2; проверку на производительность; проверку утечки воздуха из компрессора.
Обкатку компрессора без клапанных коробок производите безостановочно на следующих режимах:
Частота вращения коленчатого вала, об/мин. 270-300 400-440 750-850
Продолжительность обкатки, мин. 30 30 30
На нагрев испытывайте с установленными на компрессор клапанными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами на режимах 270 об/мин и 750-850 об/мин. На режиме 270 об/мин испытание проводите в течение 2 ч по следующим этапам: без противодавления - 20 мин; с включенным регулятором давления - 40 мин; с противодавлением 9 кгс/см2 - 60 мин. При испытании температура масла должна быть не более 65° С (давление масла - не менее 1,5 кгс/см2) и температура нагнетаемого воздуха на расстоянии до 500 мм от клапанной коробки не более 150° С.
На нагрев при 750-850 об/мин проверяйте непосредственно после испытаний при 270 об/мин, т. е. при прогретом компрессоре, в течение 1 ч с включенным регулятором (ПВ = 1:3). Температура масла должна быть не более 85° С (давление масла - не менее 2 кгс/см2), температура нагнетаемого воздуха на расстоянии до 500 мм от клапанной коробки - не более 180° С. Такие показатели температур при испытаниях на нагрев соответствуют температуре окружающего воздуха до + 30° С. Для проверки кратковременной работоспособности компрессора при перегрузке проработайте на прогретом компрессоре в течение 5 мин па 270 об/мин и 5 мин на 750-850 об/мин при противодавлении 10 кгс/см2 без замеров температур. После остановки компрессора осмотрите состояние рабочих поверхностей.
При получении положительных результатов предыдущих испытаний проверьте производительность компрессора, которая должна быть не менее 2,75 м3/мин при 440 об/мин; 4,6 м3/мин - при 750 об/мин; 5,3 м3/мин - при 850 об/мин.
Проверьте утечку воздуха из компрессора. Начиная с 8 кгс/см2, скорость падения давления не должна превышать 1 кгс/см2 за 10 мин при емкости резервуара 335 л.
Компрессор КТ7 двухступенчатый, трехцилиндровый с \¥-образным расположением цилиндров и воздушным охлаждением оборудован устройством для перехода на холостую работу при вращающемся коленчатом вале. Выпускаются модификации компрессоров КТ6, КТбЭл и КТ7. Компрессоры КТ6 и КТ7 в основном применяются на тепловозах, снабжены разгрузочными устройствами, маслоотделителями и имеют привод через редуктор от главного вала дизеля.
Устанавливаемый на некоторых сериях электровозов компрессор КТбЭл не оборудован разгрузочными устройствами и маслоотделителями и имеет привод от электродвигателя.
Состоит компрессор КТ7 из корпуса 1, двух цилиндров 11 низкого давления (ЦНД) диаметром 198 мм, одного цилиндра 9 высокого давления (ЦВД) диаметром 155 мм, холодильника 12 радиаторного типа с предохранительным клапаном 17 и шатунного узла 4.
Корпус имеет три привалочных фланца для цилиндров и люки на боковых поверхностях, закрытые крышками 2. Каждый цилиндр крепится к корпусу шестью шпильками 8 с постановкой уплотнительной прокладки и двух фиксирующих контрольных штифтов. К верхним фланцам цилиндров прикреплены клапанные коробки 10 и 14.
В клапанной коробке ЦВД смонтированы нагнетательный 13 и всасывающий 15 клапаны с разгрузочным устройством 16. Аналогичное устройство имеется и в крышках ЦНД. В боковых крышках 2 помещены шарикоподшипники 7 коленчатого вала 5, шейка которого уплотнена сальником 6.
Коленчатый вал 5 стальной штампованный, имеет две коренные шейки, опирающиеся на шарикоподшипники 7, и одну шатунную. Противовесы 3 приварены к выступам вала и укреплены стопорными пальцами. Шатунный узел состоит из трех шатунов — главного жесткого 3 и прицепных 5. Жесткий шатун соединен с головкой 7 двумя пальцами 1 и 2, застопоренными штифтами 4. Два прицепных шатуна прикреплены к головке шарнирно с помощью пальцев 8. В головки шатунов запрессованы бронзовые втулки 6.
Съемная крышка 11 прикреплена к головке четырьмя шпильками, два стальных вкладыша 9 и 10 залиты баббитом.
Клапанная коробка имеет оребренный снаружи корпус 3. Внутренняя полость корпуса разделена перегородкой на две камеры: нагнетания Н, в которой расположен нагнетательный клапан 2, и всасывания В со всасывающим клапаном 15. Со стороны камеры В к коробке прикреплен воздушный фильтр без маслоотделителя, а со стороны камеры Н — холодильник радиаторного типа. Нагнетательный клапан прижат к корпусу коробки винтом 4 через упор 1.
Механизм разгрузочного устройства состоит из упора 1 с тремя пальцами 16, крышки 5, диафрагмы 6 и стержня 9. Пружина 12 отжимает вверх упор 11, а пружина 8 — поршень 7. Направлением для упора служит втулка, запрессованная в крышку 10.
Во всасывающем и нагнетательном клапанах установлены пластины 13 диаметром 108x81 мм (наружный диаметр х диаметр отверстия) и пластины 14 диаметром 68x40 мм. Конические ленточные пружины 17 (по три на каждую пластину) обладают большей жесткостью на нагнетательных клапанах и меньшей на всасывающих.
Масляный насос состоит из крышки 1, корпуса 2 и фланца 3, соединенных четырьмя шпильками 14 и сцентрированных двумя штифтами 13. Вал 4 вращается в двух втулках. В пазы его вставлены две лопасти 6, которые при вращении разжимаются пружиной 5. Квадратный хвостовик вала 4 вставляетсяво втулку, запрессованную в торец коленчатого вала. Через штуцер 8 масло всасывается из картера компрессора и по каналу внутри вала 4 нагнетается к подшипникам шатунов и шейке коленчатого вала.
Редукционный клапан представляет собой корпус 11, в котором размещены шарик 9, пружина 10 и регулировочный винт 12. Давление масла при частоте вращения вала 850 об/мин должно быть не ниже 2 кгс/см2, а при 270 об/мин — не ниже 1 кгс/см2. От штуцера 7, в который ввернут ниппель с отверстием 0,5 мм, отходит трубка к резервуару объемом 0,25 л с манометром.
Схема работы компрессора делится три цикла: всасывание, первая ступень сжатия и вторая ступень сжатия. В правом ЦНД происходит всасывание (желтый цвет) через фильтр и клапан 13 (нагнетательный клапан 12 закрыт), а в левом ЦНД — первая ступень сжатия (зеленый цвет) и нагнетание через клапан 2 (всасывающий клапан 1 закрыт) в холодильник.
Воздух по трубе 3 поступает в верхний коллектор 4, оттуда по ребристым трубам 5 в нижний коллектор, затем по второму ряду ребристых труб 6 в камеру 7, сообщенную с полостью крышки 8 ЦВД. Такой же процесс происходит и во втором ЦНД.
При движении вниз поршень ЦВД через клапаны 9 засасывает сжатый воздух из холодильника, при обратном ходе сжимает его и нагнетает через клапан 10 (синий цвет) в главные резервуары.
Если давление в главных резервуарах повышается сверх установленного регулятором давления, то по трубопроводу 11 воздух из этого регулятора поступает к разгрузочным устройствам ЦНД и ЦВД (красный цвет), отжимает пластины всасывающих клапанов и компрессор работает вхолостую.
Режим работы компрессора состоит из двух периодов: рабочего (подача воздуха, или ПВ) и холостого (работа на холостом ходу или остановка). При оптимальном режиме работы значение ПВ составляет 15—25%, при максимальном — 50%.
Читайте также: