Подрезка торцов на токарном станке кратко
Обновлено: 05.07.2024
Элементы и режимы резания
Прежде чем говорить о способах обработки, познакомимся вкратце с элементами и режимом резания.
Здесь нам встретятся новые понятия: глубина резания, подача, скорость резания.
Все они связаны между собой, и величина их зависит от различных причин.
Глубиной резания называется толщина слоя металла, снимаемого за один проход резца. Она обозначается буквой t и колеблется от 0,5 до 3 и больше миллиметров при черновой обработке до десятых долей миллиметра при чистовой обточке.
Подача —это движение резца вдоль обрабатываемой поверхности. Численно она выражается в миллиметрах, обозначается буквой S и указывает на величину смещения резца за один оборот детали. В зависимости от прочности обрабатываемого материала, жесткости узлов станка и резца, величина подачи может меняться от 0,1—0,15 мм/об до 2—3 мм/об при скоростных режимах резания. Чем тверже металл, тем меньше должна быть подача.
Скорость резания зависит от числа оборотов шпинделя и диаметра детали и подсчитывается по формуле.
Выбирая ту или иную скорость резания, нужно учитывать твердость обрабатываемого материала и стойкость резца, которая измеряется временем непрерывной работы его до затупления в минутах. Она зависит от формы резца, его размеров, материала, из которого изготовлен резец, от точения с охлаждающей эмульсией или без нее.
Наибольшую стойкость имеют резцы с пластинками из твердых сплавов, наименьшую — резцы из углеродистой стали.
Вот, например, какие скорости резания можно рекомендовать при точении различных материалов резцом из быстрорежущей стали. Стойкость его без охлаждения равна 60 минутам.
Примерные данные о скорости резания металлов:
| Материал | Скорость резания в м/мин. |
|---|---|
| Серый чугун | 25 |
| Твердая сталь | 25 |
| Мягкая сталь | 50 |
| Бронза | 75 |
| Латунь | 100 |
| Алюминий | 250 |
Обтачивание гладких цилиндрических поверхностей
Гладкие цилиндрические поверхности деталей обтачивают проходными резцами в два приема. Сначала черновым резцом производят обдирку — грубое обтачивание, — быстро снимая основную массу лишнего металла. На рисунке изображен прямой резец для черновой обработки:
Черновые резцы: а — прямой; б — отогнутый; в — конструкции Чекалина.
Отогнутый резец удобен при протачивании поверхности детали около кулачков патрона и для подрезания торцов. Обычно резцы имеют рабочий ход только в одну сторону, чаще всего справа налево. Двухсторонний проходной резец конструкции токаря-новатора Н. Чекалина позволяет ликвидировать обратный холостой ход резца, сокращая время обработки.
После обточки черновым резцом на поверхности детали остаются крупные риски и качество обработанной поверхности поэтому невысоко. Для окончательной обработки служат чистовые резцы:
Чистовые резцы: а — нормальный; б — с широкой режущей кромкой; в — отогнутый, конструкции А. В. Колесова.
Нормальный тип чистового резца применяется при точении с небольшой глубиной резания и малой подачей. Чистовой резец с широкой режущей кромкой позволяет работать на больших подачах и дает чистую и гладкую поверхность.
Подрезание торцов и уступов
Для подрезания торцов и уступов на токарном станке пользуются обычно подрезными резцами. Такой резец изображен на следующем рисунке:
Подрезание в центрах: а — подрезной резец; б — подрезание торца с полуцентром.
Его лучше употреблять при точении детали в центрах. Для того, чтобы торец можно было обрабатывать целиком, в заднюю бабку вставляется так называемый полуцентр.
Если деталь закреплена только одним своим концом — при обработке в патроне, — то для проточки торца может быть использован и проходной отогнутый резец. Для этой же цели и для проточки уступов используются и специальные подрезные упорные резцы, которые работают с поперечной и с продольной подачей.
Подрезание торцов: а — подрезание проходным отогнутым резцом, б — подрезной упорный резец и его работа.
При подрезании торцов и уступов юный мастер должен следить за тем, чтобы вершина резца была всегда установлена строго на уровне центров. Резец, установленный выше или ниже уровня центров, оставит на середине сплошного торца неподрезанный выступ.
Вытачивание канавок
Для вытачивания канавок служат прорезные резцы. Их режущая кромка точно воспроизводит форму канавки. Так как ширина канавок обычно невелика, режущую кромку прорезного резца приходится делать узкой, поэтому она получается довольно ломкой. Для повышения прочности такого резца высоту его головки делают в несколько раз больше ширины.
Прорезной и отрезной резцы
По этой же причине головка имеет небольшой передний угол.
Отрезные резцы очень похожи на прорезные, но имеют более длинную головку. Более узкая головка делается с целью сократить расход материала при отрезании.
Длина головки должна подбираться по размерам детали и быть несколько больше половины ее диаметра.
При установке прорезных и отрезных резцов нужно тоже быть очень внимательным и точным. Небрежная установка резца, например небольшой его перекос, вызовет трение резца о стенки канавки, брак в работе, поломку инструмента.
Вытачивание узких канавок производится за один проход резца, который подбирается по ширине будущей канавки. Широкие канавки вытачивают в несколько проходов.
Последовательность операций при протачивании широкой канавки
Порядок работы таков: по линейке или другим мерительным инструментам намечают границу правой стенки канавки. Установив резец, протачивают узкую канавку, не доводя резец на 0,5 мм до нужной глубины — остаток для чистового прохода. Затем сдвигают резец вправо на ширину его режущей кромки и делают новую проточку. Выбрав таким образом канавку намеченной ширины, делают окончательный, чистовой проход резца, двигая его вдоль детали.
Установленную в центрах заготовку не следует разрезать до конца: обломившаяся часть может повредить инструмент. Короткую деталь, зажатую в патроне, можно отрезать начисто, пользуясь специальным отрезным резцом со скошенной кромкой.
Прорезание детали до центра отрезным резцом со скошенной кромкой
Величина подачи и скорость резания при вытачивании канавок и отрезании должны быть меньше, чем при обработке цилиндров, потому что жесткость проходных и отрезных резцов не велика.
Вытачивание конусов
В практике юного токаря вытачивание конусов будет встречаться реже, чем другие работы. Наиболее простой способ— точение небольших конусов (не более 20 мм) специальным широким резцом.
Вытачивание конуса широким резцом
При изготовлении наружного или внутреннего конуса на детали, закрепленной в патроне, пользуются другим приемом. Повернув верхнюю часть суппорта на угол, равный половине угла конуса при его вершине, протачивают деталь, двигая резец с помощью верхних салазок суппорта. Так точат относительно короткие конусы.
Для изготовления длинных и пологих конусов нужно сместить задний центр, передвинуть на определенное расстояние к себе или от себя заднюю бабку.
Обтачивание конической поверхности при поперечном смещении заднего центра
Если деталь закреплена в центрах таким образом, что широкая часть конуса будет у передней бабки, то заднюю бабку следует сместить к себе, и наоборот, при перемещении задней бабки от работающего широкая часть конуса будет находиться слева — у задней бабки.
Этот способ точения конусов имеет серьезный недостаток: вследствие смещения детали происходит быстрый и неравномерный износ центров и центровых отверстий.
Проверка выточки шаблоном
Обработка внутренних поверхностей
Обработка отверстий может производиться различными инструментами, в зависимости от требуемой формы поверхности и точности обработки. На производстве встречаются заготовки с отверстиями, сделанными при отливке, ковке или штамповке. У юного металлиста готовые отверстия будут встречаться главным образом в отливках. Обработку отверстий в сплошных заготовках, не имеющих подготовленных отверстий, всегда придется начинать со сверления.
Сверление и рассверливание
Неглубокие отверстия на токарном станке сверлят перовыми и спиральными (цилиндрическими) сверлами.
Перовое сверло имеет плоскую лопатку с двумя режущими кромками, переходящую в стержень. Угол при вершине сверла обычно имеет 116—118°, однако он может быть, в зависимости от твердости материала, от 90 до 140°— чем тверже металл, тем больше угол. Точность отверстия при обработке перовым сверлом невелика, поэтому его употребляют тогда, когда большой точности не требуется.
Спиральные сверла — основной инструмент для сверления. Точность обработки этими сверлами достаточно высока. Спиральное сверло состоит из рабочей и части конического или цилиндрического хвостовика, которым сверло крепится в пиноли задней бабки или в патроне.
Спиральные сверла: а — с коническим хвостовиком; б — с цилиндрическим хвостовиком
Рабочая часть сверла — цилиндр с двумя винтовыми канавками, образующими режущие кромки сверла. По этим же канавкам выводится наружу стружка.
Головка сверла имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой. Идущие вдоль винтовых канавок фаски направляют и центрируют сверло. Величина угла при вершине спирального сверла одинакова с перовым и может изменяться в тех же пределах. Изготовляются сверла из легированной или быстрорежущей стали. Иногда сверла из легированной стали оснащаются пластинками твердого сплава.
Передняя часть спирального сверла
Закрепление сверла производится двумя способами, в зависимости от формы хвостовика. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в пиноли задней бабки при помощи специального патрона, сверла с коническим хвостовиком вставляются прямо в отверстие пиноли.
Патрон для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком
Может случиться, что конический хвостовик мал по своим размерам, не подходит к отверстию. Тогда придется воспользоваться переходной втулкой, которая вместе со сверлом вставляется в пиноль.
Переходная втулка к сверлам с коническими хвостовиками: 1 — хвостовик сверла; 2 — втулка.
Чтобы вытолкнуть сверло из пиноли, нужно вращением маховичка затянуть ее в корпус задней бабки. Винт упрется в хвостовик сверла и вытолкнет его. С помощью специальной державки можно закрепить сверло и в резцодержателе.
При сверлении нужно внимательно следить за тем, чтобы сверло не уводило в сторону, иначе отверстие будет неправильным, а инструмент может сломаться. Подачу сверла производят медленным и равномерным вращением маховичка задней бабки или перемещением суппорта, если сверло с державкой закреплено в резцодержателе.
Высверливая глубокие отверстия, нужно время от времени выводить сверло из отверстия и убирать из канавки стружку.
Глубина отверстия не должна превышать длины рабочей части сверла, в противном случае стружка не будет выводиться из отверстия и сверло сломается. При сверлении глухих отверстий на заданную глубину можно проверять глубину сверления по делениям на пиноли. Если их нет, то отметку ставят мелом на самом сверле. Когда при сверлении слышится характерный визг, это значит, что либо сверло имеет перекос, либо оно затупилось. Сверление нужно немедленно прекратить, убрав сверло из отверстия. После этого можно остановить станок, выяснить и устранить причину визга.
Рассверливание — это то же сверление, но сверлом большего диаметра по уже имеющемуся отверстию. Поэтому все правила сверления относятся и к рассверливанию.
Другие методы обработки внутренних поверхностей
В практике юного токаря может встретиться и такой случай, когда диаметр нужного отверстия гораздо больше диаметра самого большого сверла в его наборе, когда в отверстии нужно выточить канавку или сделать его конусным. Для каждого из этих случаев существует свой метод обработки.
Растачивание отверстий ведется специальными расточными резцами — черновыми и чистовыми, в зависимости от нужной чистоты и точности обработки. Черновые резцы для проточки глухих отверстий отличаются от черновых резцов для точения сквозных отверстий. Чистовую обработку сквозных и глухих отверстий проводят одним и тем же чистовым резцом.
Расточные резцы: а — черновой для сквозных отверстий; б — черновой для глухих отверстий; в — чистовой
Растачивание имеет свои трудности по сравнению с наружным точением. Расточные резцы обладают малой жесткостью, их приходится значительно выдвигать из резцодержателя. Поэтому резец .может пружинить и гнуться, что, конечно, отрицательно влияет на качество обработки. Кроме того, затруднено наблюдение за работой резца. Скорость резания и величина подачи резца должны быть поэтому меньше, чем при наружной обработке, на 10—20%.
Особую трудность представляет обработка тонкостенных деталей. Зажимая такую деталь в патроне, ее легко деформировать, и резец выберет на вдавленных частях более толстую стружку. Отверстие не будет строго цилиндрическим.
Измерение глубины расточенного отверстия
Для правильной обработки при растачивании резец устанавливается на уровне центров. Затем нужно расточить отверстие на 2—3 мм в длину и замерить диаметр.
Неправильное растачивание детали, сильно зажатой в патроне
Если размер верен, можно растачивать отверстие на всю длину. При растачивании глухих отверстий или отверстий с уступами, так же как и при сверлении, на резце делают мелом отметку, указывающую глубину растачивания.
Подрезание внутреннего торца
Вытачивание внутренней канавки
Подрезание внутренних торцов производится подрезными резцами, а вытачивание внутренних канавок — специальными прорезными канавочными резцами, у которых ширина режущей кромки в точности соответствует ширине канавки. Резец устанавливается на соответствующую глубину по меловой риске на теле резца.
Измерение внутренней канавки: линейкой, штангенциркулем и шаблоном
Кроме расточных резцов, для растачивания цилиндрических отверстий употребляются зенкеры. Они похожи на спиральные сверла, но имеют три или четыре режущие кромки и не годятся для получения отверстий в сплошном материале.
Спиральные хвостовые зенкеры: а — из быстрорежущей стали; б — с пластинками из твердого сплава
Очень чистые и точные цилиндрические отверстия делают развертками. Оба эти инструмента применяют не для расширения отверстия, а для подгонки под точный размер и форму.
Развертки: а — хвостовая; б — назадная
Изготовление конических отверстий
Вытачивание внутренних конусов, пожалуй, наиболее трудное дело. Обработка ведется несколькими способами. Часто конические отверстия делают растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта.
Высверливание ступенчатого отверстия под конус
В сплошном материале предварительно нужно высверлить отверстие. Для облегчения растачивания можно высверлить ступенчатое отверстие. Следует помнить, что диаметр сверла нужно подбирать с таким расчетом, чтобы оставался припуск в 1,5—2 мм на сторону, который затем снимается резцом. После точения можно воспользоваться коническим зенкером и разверткой. Если уклон конуса невелик, сразу же после сверления применяют набор конических разверток.
Изготовление конического отверстия набором разверток
Последняя из основных операций, производимых на токарном станке, — нарезание резьбы.
Механическое изготовление резьбы возможно только на специальных винторезных станках. На простых станках эта операция производится вручную. Приемы ручного изготовления наружной и внутренней резьбы изложены выше.
Измерительный инструмент
В токарных работах используется тот же инструмент, что и при слесарной обработке: стальная линейка, кронциркуль, штангенциркуль и другие. О них уже было сказано раньше. Новыми здесь могут быть различные шаблоны, которые юный мастер будет изготовлять сам. Они особенно удобны при изготовлении нескольких одинаковых деталей.
Помните, что все измерения можно производить только после полной остановки станка. Будьте осторожны! Не производите замеров вращающейся детали!
Меры предосторожности
При работе на токарном станке нужно руководствоваться следующими правилами:
1) начинать работать на станке можно только после детального ознакомления со станком и методами обработки;
2) не работать на неисправном станке или негодным (тупым) инструментом;
3) прочно закреплять деталь и следить за исправностью ограждающих устройств;
4) не работать в свободной одежде: рукава завязывать у кисти, длинные волосы прятать под головной убор;
5) своевременно убирать стружку и следить за порядком на рабочем месте;
6) не останавливать руками вращающийся патрон;
7) в случае неисправности немедленно выключить станок.
Применение защитного щитка при точении
Уход за станком
Чем тщательнее уход за станком, тем лучше и дольше он будет работать. Это простое правило следует твердо запомнить и аккуратно его выполнять. Уход за токарным станком сводится к следующему.
Основное — это смазка всех трущихся частей. Перед началом работы необходимо осмотреть станок и проверить, достаточно ли смазки. Наиболее внимательно нужно следить за смазкой подшипников, заполняя масленки и смазочные отверстия машинным маслом. Станок в это время, во избежание несчастного случая, должен быть остановлен.
После работы нужно вычистить станок, убрать стружку, протереть направляющие станины и суппорта, и смазать их тонким слоем масла.
Абсолютно чистыми должны быть и конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Точность работы станка будет зависеть от их хорошего состояния.
До начала работы нужно также проверить состояние приводного ремня. Его нужно оберегать от масляных брызг и капель, так как замасленный ремень проскальзывает и быстро срабатывается. Натяжение ремня должно быть не слишком сильным, но и не слишком слабым: слабо натянутый ремень проскальзывает, а при сильном его натяжении сильно греются и быстро изнашиваются подшипники. Ограждение приводного ремня тоже должно быть в порядке.
Автор: П.В. Леонтьев
Читайте еще:
Вы можете купить лазерный станок для работы по металлу в компании Лидермаш. Высокая точность.
Подрезание торцов и уступов производится при различных способах закрепления детали. Схема работы зависит от заданной точности обработки, размеров и расположения поверхностей, формы резца и т. п. Подрезание осуществляется подрезными в проходными упорными резцами.
При подрезании торцов и уступов необходимо выдержать их плоскостность (допускается только небольшая вогнутость), перпендикулярность к оси детали, правильное расположение по длине, шереховатость в соответствии с требованиями рабочего чертежа. Эти условия обеспечиваются надлежащей установкой и выверкой заготовок на станке, применением соответствующих резцов и приемов работы.
Токарная обработка торцов в большинстве случаев выполняется с установкой заготовок в патроне. При необходимости заготовки выверяют на отсутствие биения. Длинные заготовки, которые по диаметру не проходят в отверстие шпинделя, устанавливаются в патроне и заднем центре или в центрах. При этом для подрезания торца до центрового отверстия (см. рис. 41, г) в пиноль задней бабки устанавливают упорный полу центр.
Чтобы сократить время на пробные проточки и измерения при обработке деталей партиями, целесообразно заготовкам придавать постоянное продольное положение на станке с помощью шпиндельных упоров, уступов кулачков патрона, поводково-плавающих центров и др. Для заготовок, пропускаемых в отверстие шпинделя, можно воспользоваться регулируемым упором 3 (рис. 40). Его устанавливают на заднем резьбовом конце шпинделя при помощи специальной гайки 2, регулируют по длине и фиксируют винтом 1.
Установка заготовок на станке при подрезании уступов выполняется теми же способами, что и при обтачивании цилиндрических поверхностей.
Подрезание торцов предпочтительно выполнять проходными отогнутыми резцами (рис. 41, а), имеющими массивную головку и, следовательно, более высокую стойкость.
Торцы небольшого диаметра подрезают упорными резцами (рис. 41, б), главную режущую кромку которых располагают к обрабатываемой поверхности под углом 5—10°. Этими же. резцами в конце обтачивания цилиндрического участка поперечной подачей подрезают высокие уступы (рис. 41, д).
Для собственно подрезных работ предусмотрены подрезные резцы, которыми кроме обработки торцов (рис. 41, в) можно за несколько поперечных проходов подрезать высокий уступ (рис. 41, в) и после этого продольным движением окончательно обточить цилиндрический участок.
Резцы устанавливают в резцедержателе суппорта с наименьшим вылетом, строго на уровне оси центров и прочно закрепляют.
Торцы и высокие уступы, как правило, подрезают поперечной подачей резца. Их расположение по длине получают установкой резца на требуемый размер по лимбу продольной подачи или разметкой с помощью линейки.
Во всех случаях, когда главная режущая кромка резца расположена под углом к обрабатываемому торцу, возникает осевая сила, стремящаяся отжать резец в сторону. При подрезании с большой глубиной резания эта сила становится значительной, способной сдвинуть суппорт продольно, если работа ведется с ручной подачей. В результате обработанная поверхность получится неплоской с повышенной шероховатостью. Суппорт в этом случае следует удерживать от сдвига маховичком продольной подачи или закрепить зажимным винтом иа станине.
Положение торцов и уступов по длине детали измеряют линейкой или штангенциркулем, которые во избежание ошибки следует располагать строго параллельно оси детали. Перпендикулярность торца к оси цилиндрической поверхности проверяют угольником, плоскостность — прикладыванием к торцу ребра линейки или угольника на просвет, шероховатость — сравнением с эталонами шероховатости.
Токарная обработка торцов и уступов, вследствие различных причин, может привести к возникновению следующих видов брака.
- Часть поверхности осталась необработанной. Причины: мал припуск; при установке заготовки в патроне допущен перекос; неперпендикулярность торца заготовки к ее оси.
- Неточное расположение торца или уступа по длине детали. Причины: неточность измерений; не выбран люфт при пользовании лимбом.
- Неперпендикуляриость торца (уступа) к оси детали. Причина: при установке заготовки в патроне допущен перекос.
- Неплоскостность обработанной поверхности. Причины: большие глубина резания и подача; нежесткое крепление резца; продольный отжим суппорта; завышенные зазоры в направляющих суппорта.
- Завышенная шероховатость.
Брак устраняется внимательным отношением к работе, своевременным устранением неисправностей станка, применением правильных приемов работы.
Подрезание торцов
Подрезание торцов
Обычно плоские поверхности на концах заготовок — торцы — неровные. Когда заготовка обточена, нужно подрезать торец, то есть обработать его так, чтобы поверхность располагалась точно под прямым углом к оси детали, а деталь получалась заданной длины. Торцы подрезают и для того, чтобы можно было накернить и просверлить отверстие в заготовке.
Обрабатывают торцы при ручной поперечной подаче подрезным резцом следующим образом. Подводят резец к детали так, чтобы вершина его головки коснулась торца. Затем немного отводят резец назад и смещают супгюрт к передней бабке на величину удаляемого слоя. Например, если из заготовки длиной 63 мм надо изготовить деталь длиной 60 мм, то суппорт отводят на 3 мм. Включают станок и рукояткой винта подают резец вперед, уменьшая подачу при подходе; вершины резца к оси заготовки.
Для токарной обработки торцовых поверхностей металлические заготовки крепят как в центрах, так и в патронах. Режущим инструментом при этом выступают подрезные или проходные резцы. Основанием выбора резца служат характеристики самой металлической детали и выбранный способ для ее закрепления на станке.
Для фиксации токарной детали в патроне применяется отогнутый резец.
Для фиксации токарной детали в центрах подрезание торцов возможно со стороны задней бабки. Для токарной работы используется отогнутый резец и полу центр, или же при использовании центрового отверстия на детали с предохранительным конусом.
Для закрепления металлических деталей при подрезании торцов, применяются те же методы что и при обтачивании деталей. Некоторые сложности есть в закреплении крупных по диаметру деталей с малой длинной, для такой обработки используют патроны и увеличивают длину самой заготовки.
При установке подрезного резца, особую важность имеет точность его установки строго по центру. В случае если резец будет установлен не точно, часть поверхности торца останется не обработанной или же неизбежна поломка самого резца.
Длина заготовки определяет величину припуска на токарном изделии. Для снятия более толстого слоя металла применяют две схемы токарной обработки, отличающие по конечному результату.
При подаче подрезного резца от краев в центр глубина резанья постепенно увеличивается и резец все глубже врезается в металлическую заготовку. Так торцовая поверхность получается вогнутой, что ухудшает чистоту поверхности, и сам процесс работы идет неспокойно и не ровно.
При подаче резца от центра к краям никаких негативных последствий не возникает, но такой способ обработки не всегда допустим, и имеет свои трудности с врезанием самого резца и отсутствием возможности определить длину токарной детали методом пробных подходов.
Чтоб повысить итоговую чистоту и точность токарной обработки применяют два подхода: чистовой и черновой. Кроме того, для достижения наиболее качественного результата применяют шлифование торцов заготовки.
В процессе подрезания торца за глубину резанья считают толщину снимаемого слоя металла, а подачей – перемещение режущего инструмента в поперечном направлении за один оборот токарной детали.
Читайте также: