Технологический процесс разборки ремонта и сборки гидронасоса распределителя конспект

Обновлено: 05.07.2024

Ремонт шестеренных насосов. Требования, которые должны быть выполнены при текущем ремонте насосов:

1) нельзя разукомплектовать ведомую и ведущие шестерни, т.к. они подобраны по размерным группам и размерам по высоте не более 0,004 мм;

2) целесообразно маркировать пару зубьев, находящихся в зацеплении шестерен, чтобы при сборке не нарушать их приработку и не увеличивать внутреннюю утечку рабочей жидкости в насосе.

Таблица 2.4

Основные неисправности шестеренных насосов, их причины и способы устранения при текущем ремонте

Неисправность	Причины неисправности	Указания по устранению неисправности
1. Вспенивание масла в баке	Изношена кромка манжеты ведущей шестерни	Заменить манжету, при необходимости отполировать рабочую поверхность
2. Подача насоса ниже нормы	Повреждение манжет уплотняющих деталей. Изношены детали качающего узла	Заменить поврежденные манжеты. У насосов НШ-50-2 установить металлические пластины ремонтного размера

Срыв резьбы в корпусе насоса ремонтируют постановкой резьбовых вставок. Привалочные плоскости имеющие забоины, зачищают шлифовальной шкуркой, закрепленной на притирочной плите.

Ведущая шестерня собранного насоса должна проворачиваться с крутящим моментом не более 15 Н·м.

После замены поврежденных манжет и других деталей производят сборку и испытание гидронасоса в следующей последовательности:

1) проверить герметичность, создавая циклическую нагрузку и повышая давление от 0 до максимального (14–17,5 МПа). Длительность цикла 30 с, число циклов не менее 3;

2) проверка подсоса воздуха через манжету насоса при давление 0,6 МПа в течении 2–3 мин. Появление эмульгированного масла и его вспенивание не допускается;

3) проверка коэффициента подачи рабочей жидкости (К должен быть ³ 0,65).

Ремонт гидроцилиндров и гидроаккумуляторов.При разборке гидроаккумляторов следует помнить, что их пружины предварительно сжаты с усилием более 6000 Н. Это усилие воспринимается тремя болтами (трактор Т-150К) головки которых окрашены в красный цвет. Их отворачивают под прессом или вставляют три монтажных болта в свободные резьбовые отверстия.

Все уплотнительные детали, имеющие повреждения и заметные деформации, подлежат замене. На сопрягаемых поверхностях не должно быть забоин и рисок глубиной более 0,1 мм, а также следов коррозии.

Таблица 2.5

Основные неисправности гидроцилиндров и гидроаккумуляторов
способы их устранения при текущем ремонте

Ремонт гидрораспределителей.Золотник в паре с корпусом представляет собой прецизионную пару и их разукомплектование не допустимо.

Не допускаются забоины, глубокие риски на привалочных поверхностях, выкрашивание, следы коррозии и износы на гнездах шариковых клапанов и других деталях. Для их устранения применяют точение, шлифование, а на заключительных этапах притирку сопрягаемых поверхностей.

Таблица 2.6

Основные неисправности гидрораспределителей, их причины и способы устранения при текущем ремонте

Неисправность	Причины неисправности	Указания по устранению неисправности
1. Подтекание масла в стыках корпуса и крышек	Ослабление затяжки болтов. Повреждение прокладки. Трещины в крышке	Подтяжка болтов, замена прокладки, крышки
2. Подтекание масла по сферам рычагов	Ослабла затяжка болтов. Износ уплотнительного кольца	Подтяжка болтов. Замена колец
3. Не включается или не удерживается в одном из рабочих положений золотник	Нарушена регулировка или не работает устройство возврата золотника	Отрегулируйте предохранительный клапан, прочистите отверстие деталей
4. Большие внутренние утечки масла	Изношены детали перепускного клапана	Снимите упор, с помощью болта снять направляющую перепускного клапана, прошлифовать поверхность клапана

Испытание и регулировки гидрораспределителей проводят на стенде

КИ-4815М в следующей последовательности:

2) проверяется давление срабатывания автомата возврата золотника
(11–12,5 МПа);

4) замеряются протечки масла через зазоры между золотниками и корпусом гидрораспределителя, которые не должны превышать 15 см 3 /мин для гидрораспределителей Р75, 80 и 70 см 3 /мин для Р150, Р160.

Ремонт гидроусилителя рулевого управления тракторов.При текущем ремонте ГРУ проводят частичную или полную разборку с заменой изношенных деталей.

При испытаниях контролируется отсутствие подтекания масла, усилие на рулевом колесе (до 40 Н) и свободный ход рулевого колеса в среднем положении выходного вала (не более 20°).

Ремонт объемного гидропривода ГСТ90.При работе гидропривода могут появляться несколько характерных внешних признаков отказов, для выявления причины которых необходимо провести ряд контрольно-диагностических операций: проверить уровень РЖГ в баке гидропривода и наличие в ней воздуха, давление на фильтре с помощью вакуумметра, давление в системе подкачки, стабильность показаний манометров, перемещение золотника в клапанной коробке, проверить работу теплообменника и т.д.

Техническое состояние гидропривода характеризуется давлением, которое измеряют в четырех точках манометрами класса точности не более 2,5. В зависимости от нагрузки и технического состояния гидропривода масштаб давления будет изменяться. При частоте вращения вала дизеля 1500–2000 мин -1 манометр в системе подкачки должен показывать давление 1,5–1,8 МПа. Давление на входе в насос подпитки не должно превышать 0,025 МПа.

Давление во внутренних полостях насоса и гидромотора свидетельствует о поступлении рабочей жидкости во внутренние полости агрегатов при работе насоса подпитки. Максимального значения (0,25 МПа) это давление достигает при установке рычага управления гидрораспределителем в нейтральное положение, когда вся рабочая жидкость, подаваемая насосом подпитки, сливается через предохранительный клапан во внутреннюю полость гидронасоса. Контроль этого давления дает возможность определить действительное давление в системе подпитки.

9.4 Требования, предъявляемые к условиям выполнения
ремонтных работ и технологическому оснащению участков
ремонта сборочных единиц гидроагрегатов

Ремонт гидрооборудования в полевых условиях проводить не рекомендуется. Допустима в ряде случаев только замена рукавов высокого и низкого давления и отдельных уплотнений. Для повышения эксплуатационной надежности гидроаппаратуры необходимо обеспечивать механизированную дозаправку РЖГ, что резко снижает попадание абразивных частиц в гидросистему, обеспечивает надежный контроль за чистотой и качеством РЖГ и ее очистку. Ремонтные работы по гидроагрегатам должны проводиться на специализированном участке ЦРМ.

На участке по гидронасосам проводят: разборку, замену уплотнительных деталей, сальника, ведущей шестерни; по гидрораспределителям (Р75, Р80, Р150, Р160) и гидроувеличителю — частичную разборку, замену уплотнительных деталей и прокладок, сборку, ремонт (замена) деталей перепускного и предохранительного клапана, регулировка клапанов, испытание распределителя; по гидроцилиндру — разборку, замену уплотнений, штока, поршня, крышки, клапанов, правка штока, сборка и испытание; по гидроусилителю рулевого управления — замена уплотнительных деталей, прокладок, регулировка затяжки гайки червяка, осевого люфта сошки, замена отдельных деталей, испытание и регулировка предохранительного клапана гидроусилителя, сборка гидроусилителя.

Контрольные вопросы

1. Как проводится предремонтное диагностирование гидросистем?

2. Как определяется техническое состояние гидрораспределителей и гидро-цилиндров?

3. Какие требования должны быть выполнены при текущем ремонте шестерных насосов?

4. Какова последовательность испытания гидронасосов после ремонта?

5. Последовательность работ при испытании и регулировке гидрораспреде-лителей.

6. Какие контрольно-диагностические операции проводятся для выявления причин отказов гидропривода?

Тема 10 Технология текущего ремонта автотракторного
электрооборудования

План:

10.1 Ремонт генераторов.

10.2 Ремонт стартеров.

10.3 Ремонт магнето.

10.4 Ремонт стартерных аккумуляторных батарей.

Ремонт генераторов

На современных тракторах и автомобилях устанавливаются генераторы или генераторные установки (генератор со встроенным регулятором напряжения) переменного тока.

Основными признаками неисправности генераторов являются:

- постоянный разряд тока на работающем двигателе (по показаниям амперметра);

- резкое падение напряжения при включении нагрузки;

Данные признаки свидетельствуют о наличии следующих факторов:

Работоспособность генератора проверяется без его демонтажа с двигателя с помощью вольтамперметра КИ-1093 или контрольной лампы.

При контроле работоспособности генератора вольтамперметром проверяется состояние обмотки возбуждения, мощность генератора на номинальном режиме, состояние выпрямительного блока.

Состояние обмотки возбуждения определяется по потребляемому ею току (рис. 2.3).

Включается масса машины и по амперметру определяется сила тока в обмотке возбуждения. Соответствие силы тока техническим требованиям говорит об исправности цепи обмотки возбуждения, увеличенное значение —
о межвитковом замыкании, уменьшенное — об износе контактных колец и щеток или их пригорании.

Состояние выпрямительного блока определяется по наличию тока в созданной цепи (рис. 2.4).

Рис. 2.3 Схема проверки технического состояния обмотки возбуждения генератора:
1 — прибор КИ-1093; 2 — генератор; 3 — регулятор напряжения

Включается масса машины и контролируется наличие тока по амперметру прибора.

Отсутствие тока в цепи говорит об исправности выпрямительного блока, наличие тока — о его неисправности.

Работоспособность генератора в целом определяется по вырабатываемой им силе тока на номинальных оборотах (рис. 2.5).

Рис. 2.5 Схема проверки работоспособности генератора в целом по силе тока
на номинальных оборотах: 1 — прибор КИ-1093; 2 — генератор

Запускается двигатель, устанавливаются номинальные обороты, нагрузка на генератор создается реостатом прибора до требуемого падения напряжения и по амперметру определяется сила тока.

Контрольной лампой определяется состояние обмотки возбуждения, выпрямительного блока и силовой обмотки при неработающем двигателе.

Выпрямительный блок проверяется в следующей последовательности.

Техническое состояние генераторных установок определяется после их демонтажа с двигателя.

Контактные щетки заменяются при сколах 20% рабочей поверхности и при износе их по высоте. При замене щеток их притирают по контактным кольцам стеклянной шлифовальной шкуркой зернистостью 40–50 мкм до прилегания 80% рабочей поверхности.

Замену диодов, устранение обрывов электропроводки производят пайкой припоем ПОСК-50 с использованием в качестве флюса канифоль.

Правильность сборки генератора контролируется по вращению ротора, оно должно быть легким, без притормаживания. Щетки должны свободно перемещаться в направляющих щеткодержателя.

Отремонтированный генератор подвергается испытаниям на стенде
КИ-986 на холостом ходу и под нагрузкой. На холостом ходу контролируется напряжение, а под нагрузкой — сила тока при номинальном напряжении и оборотах ротора. В процессе испытания не должно быть лишних шумов, стуков, нагрева подшипников до температуры выше 70 °С.

Ремонт стартеров

Основными признаками неисправности стартеров являются: стартер не проворачивает маховик двигателя или проворачивает медленно (при нормальной степени заряженности аккумуляторных батарей и отсутствии повреждений в электрической цепи питания); тяговое реле периодически включает и отключает стартер (слышны щелчки); стартер не включается при исправной цепи питания); якорь после отключения стартера продолжает вращаться; шестерня привода стартера при включении не входит плавно в зацепление с венцом маховика (слышен треск); работа стартера сопровождается повышенным шумом (частые глухие удары, скрип и т.д.)

Данные признаки свидетельствуют о наличии следующих дефектов:

· подгорании рабочих поверхностей контактного диска и болтов;

· спекании рабочих поверхностей контактных болтов и диска;

· износе рабочей поверхности коллектора;

· загрязнении или подгорании рабочей поверхности коллектора;

· износе или зависании контактных щеток;

· межвитковом или коротком замыкании обмоток статора, якоря; износе подшипников;

· нарушении регулировки механизма привода.

Неисправный стартер демонтируется с двигателя и проверяется на стенде КИ-968 в режиме холостого хода по потребляемому току и частоте вращения якоря. Повышенный ток и пониженная частота вращения указывает на необходимость его ремонта.

При текущем ремонте статоров проводятся следующие работы:

· восстанавливаются рабочие поверхности контактных болтов и диска;

· восстанавливаются рабочие поверхности коллектора якоря и щеток;

· устраняется обрыв обмоток;

· заменяются дефектные детали;

· регулируется механизм привода;

· проводятся контрольные испытания.

Для рабочих поверхностей контактных болтов и диска снимается крышка тягового реле, отворачиваются гайки контактных болтов и снимается контактный диск. Он устанавливается другой стороной к контактным болтам, а последние разворачиваются на 180º или зачищаются до выведения следов пригара шлифовальной шкуркой зернистостью 40–50 мкм.

Износ или подгорание поверхности коллектора якоря устраняют проточкой до выведения следов износа (как чисткой) или зачисткой той же шлифовальной шкуркой. При этом, после проточки канавки в изоляции между ламелями углубляют на 0,5–0,8 мм.

Контактные щетки притирают аналогично, как для генератора.

Изношенные по внутренней поверхности вкладыши стартеров заменяют на новые. После сборки проверяют легкость перемещения и вращения муфты привода на валу.

После ремонта стартер испытывают на стенде в режимах холостого хода и полного торможения. В режиме холостого хода измеряется сила потребляемого тока, частота вращения якоря и напряжение, в режиме полного торможения — сила тока, напряжение и вращающий момент.

Ремонт магнето

Основными признаками неисправности магнето являются:

Ø отсутствие искрообразования;

Ø искра слабой мощности (красного цвета);

Ø искрение контактов прерывателя;

Ø непостоянное искрообразование;

Ø характерный шум.

Эти признаки свидетельствуют о наличии следующих дефектов:

· износе контактов прерывателя;

· пробое изоляции вывода высокого напряжения;

· межвитковом замыкании обмоток трансформатора;

· износе пятки рычага;

· износе посадочных мест под подшипники на валу, крышке и в корпусе;

· нарушение регулировки положения ротора в момент размыкания контактов.

Работоспособность магнето и его деталей проверяется на стенде
КИ-968. Трансформатор проверяется способом сравнения, установив его в эталонное магнето.

Он должен обеспечивать бесперебойное искрообразование при частоте вращения привода 600–700 мин -1 с зазором 7 мм в разряднике.

Намагниченность ротора контролируется магнитомером МД-4. Если намагниченность ротора менее 200 мк Вб, то его намагничивают на приборе НА-5ВИМ.

Конденсатор проверяется способом сравнения с конденсатором эталонного магнето.

Качество изоляции контролируется по бесперебойности искрообразования при зазоре в разряднике 9 мм.

Текущий ремонт магнето заключается в замене подшипников, конденсатора, трансформатора, деталей контактной группы, кулачка, деталей изоляции, намагничивании ротора и контрольно-регулировочных работах.

В собранном магнето ротор должен легко вращаться в подшипниках без ощутимого осевого зазора и самоустанавливаться в положение, соответствующее максимальному магнитному потоку, после отклонения от него на 20–30°. Осевой зазор регулируется установкой шайб на вал между железом ротора и внутренними кольцами подшипников.

При сборке магнето проверяют и при необходимости регулируют положение ротора в момент размыкания контактов, обеспечивающее наилучшую интенсивность искрообразования — абрис. Абрис — угол поворота ротора от нейтрального положения в сторону рабочего вращения до момента начала размыкания контактов (8–10°).

При испытании собранного и отрегулированного магнето должны отсутствовать шумы, стуки, нагрев корпуса.

На бесперебойность искрообразования магнето испытывают при частоте вращения 2000–4500 мин -1 в течение 5 мин при зазоре 7 мм в разряднике.

Качество изоляции магнето проверяют при частоте вращения
2400–3000 мин -1 и зазоре в разряднике 9–11 мм в течение 15 с. Искрообразование должно быть бесперебойным.

· механические: слабая блокировка (опережение нарушается); износ кулачка (часто неравномерный); осевой люфт; заедание подвижных пластин прерывателя; лопнула пружина рычага прерывателя; заедание инерционных грузиков, износ пружин и т. д.;

· из-за перебоев в искрообразовании: лопнула крышка распределителя или появилась трещина; износ контактного уголька; плохая изоляция между винтом и конденсатором;

· из-за плохого ухода: изношена фибровая подушечка подвижного контакта прерывателя;

· из-за недостаточной смазки кулачка: наличие влаги внутри корпуса прерывателя-распределителя.

В системе зажигания могут быть следующие основные неисправности:

· перебои в отдельных цилиндрах вследствие неисправности свечи зажигания, нарушения контакта в первичной цепи, неправильного зазора между контактами или обгорания контактов прерывателя;

· отсутствие искры - во всех свечах вследствие замыкания в первичной цепи, неисправности конденсатора или катушки зажигания.

Неисправность свечи определяют на работающем двигателе на малых оборотах путем поочередного, выключения свечей. Если при выключенной свече двигатель уменьшает обороты — свеча работает, а если работа -двигателя не изменяется — свеча неисправна. Неисправную свечу необходимо снять, прочистить и отрегулировать зазор или заменить новой.

Разрегулированные и обгоревшие контакты прерывателя необходимо зачистить надфилем или абразивной пластинкой и отрегулировать зазор. Для регулировки зазора следует поставить контакты на разрыв, ослабить стопорный винт пластины неподвижного контакта, поворотом эксцентрика установить нужный зазор и закрепить пластину. Величина зазора проверяется щупом, он должен быть 0,35—0,45 мм.

Неисправность в первичной цепи при полном отсутствии искры может быть следствием обрыва цепи или неисправности изоляции рычажка подвижного контакта и замыкания на массу. Неисправный рычажок необходимо заменить, разрыв первичной цепи восстановить. Отсутствие искры при исправной первичной цепи может быть следствием неисправного конденсатора или катушки зажигания. Для выяснения причины сначала заменяют конденсатор и, если неисправность не устраняется, заменяют катушку зажигания.

Двигатель не запускается

Двигатель неустойчиво работает на средних и малых оборотах

Двигатель не развивает полной мощности

Разборка и сборка прерывателя-распределителя.

1. Отверните два винта крепления ротора распределителя к опорной пластине регулятора опережения зажигания и снимите ротор.

2. Промаркируйте пружины центробежного регулятора опережения зажигания и грузики, чтобы при сборке поставить их на прежние места.

3. Снимите пружины центробежного регулятора, поддев их отверткой.

4. Придерживая гайку на винте подвижного контакта, отверните гайку крепления наконечников провода конденсатора и провода, идущего от катушки зажигания (если он не был отсоединен при снятии распределителя с автомобиля).

5. Отверните винт крепления конденсатора к корпусу распределителя и снимите конденсатор.

6. Отверните винт крепления наконечника провода подвижного контакта, придерживая при этом гайку; снимите изолирующую проставку и шайбы: пружинную и плоские (изолирующую и металлическую).

7. Отверните два винта крепления контактной группы к подвижной пластине распределителя.

8. Снимите контактную группу.

9. Снимите стопорную и плоскую изолирующую шайбы с оси контактной группы.

10. Подденьте отверткой изолирующую шайбу пружинной пластины подвижного контакта и снимите подвижный контакт с оси контактной группы.

11. Снимите стопорную шайбу крепления тяги вакуумного регулятора с оси подвижной пластины распределителя.

12. Поддев отверткой, снимите тягу вакуумного регулятора с оси подвижной пластины распределителя.

13. Отверните два винта крепления корпуса вакуумного регулятора к корпусу распределителя.

14. Выпрессуйте штифт крепления маслоотражательной муфты из валика распределителя, снимите муфту и шайбу.

15. Выньте валик распределителя из корпуса.

16. Отверните два винта крепления стопорных пластин подшипника, снимите пружинные шайбы и выньте пластины (пинцетом).

17. Выньте из корпуса распределителя подвижную пластину с подшипником в сборе.

18. Проверьте состояние валика распределителя. На поверхности контакта валика с подшипником (втулкой) не должно быть следов видимого износа. Значительный износ кулачков валика не допускается.

19. Проверьте конденсатор (с помощью прибора для измерения емкости). Емкость конденсатора должна быть 0,20-0,25 мкФ.

20. Проверьте состояние диафрагмы вакуумного регулятора угла опережения зажигания, нажав на тягу и заглушив штуцер (тяга должна удерживаться диафрагмой).

21. Контакты прерывателя не должны иметь загрязнений, следов пригорания и эрозии. Такие контакты зачистите бархатным надфилем (нельзя применять шлифовальную шкурку) и промойте бензином или спиртом.

22. Подшипник (втулка) корпуса распределителя со следами износа замените. Выпрессовку и запрессовку втулки проводите, используя оправки подходящего диаметра.

Сборку распределителя зажигания выполняйте в порядке, обратном разборке, с учетом следующих особенностей:

· После сборки отрегулируйте зазор между контактами прерывателя. Он должен составлять 0,35-0,45 мм.

· Смажьте моторным маслом фальц (на подвижной пластине распределителя) - 2-3 капли, а также подшипник (втулку) через масленку, установленную на корпусе распределителя, и шлицевую часть валика распределителя.

Ремонт прерывателя-распределителя

Неисправности прерывателя-распределителя зажигания зависят от ряда причин. Они бывают:

· из-за плохого ухода: изношена фибровая подушечка подвижного контакта прерывателя;

· из-за недостаточной смазки кулачка: наличие влаги внутри корпуса прерывателя-распределителя.

В системе зажигания могут быть следующие основные неисправности:

Двигатель не запускается

Двигатель неустойчиво работает на средних и малых оборотах

Двигатель не развивает полной мощности

Разборка и сборка прерывателя-распределителя.

3. Снимите пружины центробежного регулятора, поддев их отверткой.

5. Отверните винт крепления конденсатора к корпусу распределителя и снимите конденсатор.

7. Отверните два винта крепления контактной группы к подвижной пластине распределителя.

8. Снимите контактную группу.

9. Снимите стопорную и плоскую изолирующую шайбы с оси контактной группы.

11. Снимите стопорную шайбу крепления тяги вакуумного регулятора с оси подвижной пластины распределителя.

12. Поддев отверткой, снимите тягу вакуумного регулятора с оси подвижной пластины распределителя.

13. Отверните два винта крепления корпуса вакуумного регулятора к корпусу распределителя.

14. Выпрессуйте штифт крепления маслоотражательной муфты из валика распределителя, снимите муфту и шайбу.

15. Выньте валик распределителя из корпуса.

17. Выньте из корпуса распределителя подвижную пластину с подшипником в сборе.

Сборку распределителя зажигания выполняйте в порядке, обратном разборке, с учетом следующих особенностей:

· После сборки отрегулируйте зазор между контактами прерывателя. Он должен составлять 0,35-0,45 мм.

Спецтехника различного типа может использовать гидрораспределитель, который управляет потоками жидкости при работе. Они поступают от напорной секции к цилиндру или мотору, а благодаря воздействию исполнительных элементов, передается вращательный момент или возвратно-поступательное движение. Это позволяет перемещать стрелы крана, поднимать отвалы бульдозера, работать с ковшами экскаватора и другими органами спецтехники.

Гидросервис 24 часа - срочный ремонт гидромоторов: CAT (Катерпиллер), Кавасаки, Бош / Рексрот, Вольво, Linde, МРФ. Выезд сервис-мобиля на диагностику, низкие цены, гарантия на сервисные услуги. -->

Наши специалисты скоро свяжутся с Вами!

Разновидности и принцип работы

В зависимости от особенностей конструкции, выделяют различные виды механизмов с гидравлическим устройством:

Помимо разделения по конструкции регулирующего элемента, распределители также делятся на моноблочные и состоящие из нескольких секций. Гидрораспределители секционные имеют несколько рабочих отделений или секций, у каждой из которых есть свои каналы отвода и подвода жидкости. При этом отделы работают независимо друг от друга, поэтому при помощи одного распределительного устройства можно одновременно выполнять несколько задач, управляя различными рабочими органами. Такие агрегаты применяются в комбайнах, экскаваторах, машинах, предназначенных для выполнения коммунальных работ и подобной спецтехнике. Можно модифицировать устройство, изменяя количество секций. Моноблочные распределители состоят из одной секции. Такие устройства используются в тракторах, кранах-манипуляторах и прочей технике, которая выпускается большими партиями.

Когда необходим ремонт

Гидропривод необходимо поддерживать в рабочем состоянии, чтобы обеспечить бесперебойную работу какого-либо оборудования. Поломки могут привести к тому, что спецтехника не сможет нужным образом выполнять все свои функции, а это означает неизбежный простой для предприятия. Чтобы избежать таких проблем, рекомендуется выполнять профилактический осмотр спецмашин, что позволит заметить неисправности на ранних этапах, пока они еще не стали критическими. Однако если поломка все же произошла, нужно будет провести ремонт. Гидрораспределители купить несложно, но чтобы не тратить лишние деньги, сначала можно попробовать восстановить работоспособность механизма и разобраться, что с ним случилось.

Существует несколько наиболее распространенных причин поломок, которые характерны для распределителей:

Плохая очистка рабочей жидкости, которая содержит слишком большое количество абразивных частиц, негативно влияющих на состояние техники. Поскольку жидкость находится в непосредственном контакте с деталями, они могут быстро выходить из строя.
Детали могут пострадать от естественного износа. Обычно спецтехника эксплуатируется достаточно интенсивно, нередко работа ведется в сложных условиях, поэтому неудивительно, что какие-то части ломаются со временем.
Чаще всего в негодность приходят запорно-регулирующие механизмы, которые интенсивно работают и изнашиваются быстрее.
Также могут возникать различные дефекты, которые приводят к протечкам и негативно влияют на производительность.

Неисправность распределителя можно распознать по внешнему проявлению. Часто появляется такая проблема, как невозможность переключения золотника в крайнюю позицию или нейтральную. Гидродвигатель может перестать перемещаться. Иногда, наоборот, движение продолжается даже при обесточенных магнитах. Также могут быть проблемы с выравниванием давления. Все это требует осмотра механизма и поиска причины. Как правило, дело может быть в электромагните, золотнике или возвратной пружине, поэтому стоит сосредоточить внимание на них:

В первую очередь, необходимо проверить светодиод на штепсельном разъеме. Если он не светится, то нужно найти причину обрыва электрической цепи и восстановить ее. Если светится или отсутствует, то следует воспользоваться тестером, чтобы проверить наличие магнитного поля.
При помощи кнопки ручного управления можно быстро проверить, насколько легко меняет свое положение золотник. Если трудностей не возникает, значит, дело в магните. Когда золотник перемещается с явными затруднениями, нужно будет разобрать распределитель и оценить состояние деталей. Возможно, необходимо устранить причину заклинивания, либо заменить золотник.
У моделей, которые не имеют кнопки ручного управления, следует проверить давление насоса.

При переключении распределителя может наблюдаться неполный ход золотника. Также орган машины может замедляться или двигаться неравномерно. Это может указывать на недостаточную тягу электромагнита, поломку толкателя у золотника, наличие посторонних частиц между корпусом и золотником, поломку пружины или износившийся корпус.

Следует обратить внимание на магнит переменного тока, оценить температуру и шум. Если температура повышенная и слышится явный гул, это указывает на неполный ход якоря магнита. Нужно будет разобрать распределитель.
Также при попадании посторонних частиц потребуется разборка аппарата, тщательная промывка и чистка с обратной сборкой и запуском.

Может обнаружиться повышенное перетечение внутренних жидкостей или замедление в перемещениях рабочих органов спецтехники во время эксплуатации. Это может быть связано с износом корпуса или разрушением какой-либо кромки.

Также внешним проявлением проблем является течь масла. Она возникает из-за разрушения уплотнений, ослабления креплений, попадания посторонних частиц внутрь механизма. Нужно проверить крепления и подтянуть их, либо разобрать распределитель, чтобы заменить уплотнители. Поскольку негерметичность - один из заметных недостатков золотниковых распределителей, нужно особенно тщательно следить за их состоянием.

Гидрораспределители секционные и моноблочные в одинаковой степени нуждаются в ремонте, который не стоит откладывать, если техника демонстрирует неполадки. Общая схема состоит из последовательности действий:

Разборка узла, в котором была обнаружена неисправность.
Измерения, дефектовка и тщательная проверка всех деталей, присутствующих в конструкции.
Изготовление золотника для замены, включая обработку - токарные работы, термическое воздействие, шлифовка и полировка.
Выполнение ремонта посадочного места в корпусе с использованием алмазного развертывания отверстия.
Притирка золотника под новое отверстие, чтобы добиться максимально точного соответствия.
Сборка устройства и проведение испытаний распределителя.

Перед началом ремонта нужно провести не только разборку агрегата, но и его промывку – это позволит точнее оценить состояние деталей и произвести дефектовку. Основную сложность доставляет золотник - нужно очень точно подготовить эту деталь и проявить аккуратность при установке. Кроме того, не стоит забывать про важность испытаний после ремонта, они проводятся на специальном стенде – это позволит понять, все ли проблемы были устранены. Хороший ремонт позволяет продлить срок службы аппарата, но если поломка оказалась критической, гидрораспределители купить можно у производителей, которые их реализуют, чтобы установить агрегат на спецмашину и вернуть ее в строй.

Для обеспечения высокой производительности труда при максимальной сохранности деталей наряду с механизацией процессов очень важна последовательность технологических операций разборки. Поэтому на разборочные работы разрабатывают технологические процессы. Технологическим процессом разборки М, агрегата или узла называется часть производственного процесса, непосредственно связанная с рассоединением деталей в наиболее рациональной последовательности. Операцией называется законченная часть технологического процесса разборки данного автомобиля, агрегата или узла, выполняемая одним или несколькими рабочими на отдельном рабочем месте. Часть операции — разборка одного определенного соединения при неизменном инструменте — называется переходом.

При разработке технологического процесса определяется последовательность операций, способы разборки, выбирается и назначается оборудование, приспособления, инструмент, разряд работы, рассчитываются нормы времени.

Для разработки технологического процесса необходимо располагать следующими исходными данными:

1.Сборочными чертежами разбираемой М, агрегата или узла (для получения полного представления о его конструкции).

2.Спецификацией всех деталей, входящих в состав разбираемого агрегата или узла (для этого может быть использован каталог автомобильных деталей).

3.Годовой производственной программой — количеством разбираемых М или агрегатов (для определения степени экономически оправданной механизации операций).

4.Сведениями об оборудовании.

5.Весом М или агрегата (для выбора подъемно-транспортных средств).

К роме документации, желательно иметь образец агрегата или узла, на котором можно было бы выполнить пробную разборку согласно намеченному технологическому процессу. Это позволит ускорить разработку технологического процесса и избежать возможных ошибок.

При разработке технологического процесса необходимо учитывать удобство выполнения операций.

Разработанный технологический процесс разборки оформляют в виде технологической карты. На крупных ремонтных предприятиях такие карты разрабатывают на каждую операцию или группу операций, выполняемых на постах поточной линии, и они носят название посто вых. Их вывешивают непосредственно на рабочих местах.

Совокупность операций, указанных в технологических картах, представляет собой технологический процесс разборки М или агрегата. На небольших ремонтных предприятиях подробный технологический процесс иногда заменяют общим перечислением операций. Во всех случаях необходимо строго выполнять технологический процесс, т.е. соблюдать технологическую дисциплину — важнейший закон производства. Неуклонное выполнение технологического процесса является одним из элементов, характеризующих высокую культуру производства. При разработке технологических процессов разборки необходимо стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации работ, всемерному сокращению затрат и облегчению ручного труда.

Несмотря на разнообразие М, агрегатов и узлов, выполняемые при их разборке работы состоят из относительно небольшого количества однотипных повторяющихся операций. К ним следует отнести разборку резьбовых соединений, демонтаж подшипников, распрессовку деталей, разборку подвижных соединений. Правильное выполнение этих операций ускоряет процесс разборки, позволяет сохранить и в дальнейшем использовать максимальное количество деталей, что, в конечном итоге, способствует снижению стоимости ремонта в целом. Поэтому очень важно знать особенности выполнения этих типовых операций.

П ри разборке резьбовых соединений рекомендуется вначале поочередно отпустить все гайки, затем отвернуть их полностью. Такая последовательность разборки позволяет в ряде случаев предотвратить перекосы отсоединяемых деталей и облегчить их снятие. Некоторые резьбовые соединения в собранном агрегате и узле испытывают действие дополнительной нагрузки, создаваемой упругой деформацией деталей. Например, болты крепления кожуха сцепления к нажимному диску находятся в напряженном состоянии в результате действия нажимных пружин. Стремянки рессор и гайки, крепящие их, находятся под нагрузкой, вызываемой упругостью рессор.

Разборка таких соединений без предварительной разгрузки деталей затруднительна и не обеспечивает безопасности работающих. Поэтому разборку сцеплений, например, производят на специальном стенде.

При демонтаже подшипников усилие следует прикладывать к тому кольцу, которое установлено с натягом. Для этого используют, как было указано, различные съемники и прессы. В ряде случаев наружное или внутреннее кольца подшипников зафиксированы от осевого перемещения пружинными кольцами. Перед демонтажом подшипников эти кольца необходимо удалить с помощью специальных щипцов. При демонтаже конических роликовых подшипников внутреннее и наружное кольца их выпрессовывают самостоятельно.

Особое внимание следует обратить на распрессовку деталей. Исследования, показывают, что задиры, образующиеся при распрессовке на поверхностях сопряженных деталей, уменьшаются или даже не возникают, когда сопряжения распрессовывают в направлении запрессовки . Поэтому, если запрессованная деталь может быть выпрессована в обе стороны (например, втулки без заплечиков в сквозном отверстии), ее следует выпрессовывать в направлении запрессовки.

Разборка подвижных соединений обычно не вызывает затруднений. При строгом соблюдении технологического процесса снятие каждой детали облегчает снятие последующих.

Детали некоторых сопряжений в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу (например, кожух маховика по отношению к блоку цилиндров двигателя; крышки шатунных подшипников по отношению к шатунам двигателя; крышки коренных подшипников по отношению к гнездам блока цилиндров двигателя). Это связано с тем, что на заводах-изготовителях указанные детали подвергаются механической обработке или балансировке в сборе и при их обезличивании работоспособность сопряжения нарушается.

Не рекомендуется обезличивать также шестерни, которые взаимно приработались в процессе эксплуатации (например, распределительные шестерни двигателя, конические шестерни главной передачи заднего моста).

Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки коренных и шатунных подшипников) или связывают проволокой (шестерни). На таких деталях, как блок цилиндров двигателя и кожух маховика, чтобы избежать обезличивания, выбивают в определенных местах одинаковые номера, если нет заводских.

Для увеличения количества деталей, используемых в дальнейшем, а также уменьшения трудоемкости ремонтных работ, некоторые подгруппы не разбирают на детали. К ним относятся детали с запрессованными в них втулками. Например, картер рулевого механизма автомобиля с запрессованными бронзовыми втулками под вал сошки руля. В этом случае имеется возможность использовать втулки путем развертывания их под номинальный размер (если ранее они были уменьшенного ремонтного размера) с постановкой при сборке сопряженной детали — вала сошки руля также номинального размера. Возможность использования таких втулок устанавливают после контроля деталей.

Важным условием сохранности деталей является правильная их укладка и транспортирование. Несоблюдение этих условий приводит к появлению на шлифованных поверхностях деталей забоин и других повреждений, а на чугунных деталях с. тонкими стенками — трещин, отколов и даже пробоин. Как было отмечено, при транспортировании крупных деталей применяют специальные захваты. Мелкие детали и нормали транспортируют в проволочных корзинах, металлических ящиках, специальных контейнерах и др.

Для предохранения резьб от. повреждения практикуют навинчивание на них гаек. Например, перед укладкой и транспортированием картера заднего моста на резьбовые концы труб полуосей навинчивают гайки крепления подшипников.

На современных ремонтных предприятиях разборку основных агрегатов на детали производят, как было отмечено, в две стадии. Вначале производят подразборку агрегатов, т.е. разбирают агрегаты частично для того, чтобы вскрыть картеры и полости, в которых возможно, наибольшее скопление остатков смазки и загрязнений. Например, в двигателе снимают масляный картер, головку блока, крышки клапанных коробок и распределительных шестерен; в коробке передач — крышку картера в сборе и боковую крышку люка добавочного привода; в ведущем мосте — рессоры, колеса, ступицы с тормозными барабанами, полуоси, крышку картера, картер подшипников ведущей конической шестерни или редуктор. В рулевом механизме снимают боковую и нижнюю крышки картера.

Степень вскрытия агрегатов при подразборке зависит от их конструктивных особенностей. Она определяется технологическим процессом разборки, действующим на данном предприятии.

После предварительной мойки и обезжиривания подразобранных агрегатов их подвергают дальнейшей полной разборке на детали. Такая технология разборки агрегатов, как показывает опыт, повышает качество мойки и очистки деталей, обеспечивает чистоту рабочих мест, улучшает использование инструмента, условия труда работающих, что в конечном итоге приводит к повышению производительности труда и культуры производства.

Каждый факт появления дефектов деталей в результате небрежной разборки должен быть отмечен. Эти дефекты могут быть обнаружены при контроле деталей на участке контроля и сортировки или непосредственно на участке разборки. Следует, однако, иметь в виду, что в некоторых случаях не удается разобрать узел без повреждения отдельных деталей (например, при повреждении в процессе эксплуатации граней гаек и головок болтов, соединении деталей сваркой, которая не предусмотрена конструкцией; при значительной коррозии резьбовых соединений). В этих случаях разборка с помощью обычного монтажного инструмента становится невозможной и детали приходится разрезать ножовкой, разрубывать зубилом, или раскусывать с помощью специальных приспособлений. Выполнение таких операций может быть допущено лишь с разрешения мастера или контролера.

Читайте также: