Структура технологического процесса в машиностроении кратко

Обновлено: 02.07.2024

Повторение пройденного материала. 1. Что такое технология машиностроения? 2. Этапы развития машиностроения в России.

1. Общие понятия о производственном и технологическом процессах Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий (ГОСТ 3.1109). В состав производственного процесса включаются все действия по изготовлению продукции, контролю ее качества, хранению и перемещению на всех стадиях изготовления, организации снабжения и обслуживания рабочих мест и участков, управления всеми звеньями производства, а также все работы по технической подготовке производства.

В соответствии с ГОСТ 3.1109 технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Технологические процессы строятся по отдельным методам их выполнения (процессы механической обработки, сборки, литья, термической обработки и т.п.). Технологический процесс составляет основную часть производственного процесса и выполняется на рабочих местах .

Рабочее место обычно представляет собой часть объема цеха, предназначенную для выполнения работы одним или группой рабочих. Здесь размещаются инструмент, приспособления, технологическое и подъемно-транспортное оборудование, стеллажи для хранения заготовок, деталей и сборочных единиц.

Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (ГОСТ 3.1109). Применительно к условиям механосборочного производства это определение можно представить в следующем виде: технологическая операция – это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки; задается требуемые численность рабочих и количество оборудования, приспособлений и инструментов; определяется себестоимость обработки; производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков выполнения работ.

Составными элементами технологической операции являются: установ, позиция, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный хода, прием .

Установ представляет собой часть технологической операции, выполняемой при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемых сборочных единиц.

Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования, для выполнения определенной части операции.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Применительно к условиям механической обработки определение перехода можно уточнить следующей формулировкой: технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка (например, изменение режимов в одном переходе на станках с ЧПУ).

Элементарный переход - часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом, над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки, за один рабочий ход без изменения режима работы станка.

Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предмета труда, но необходимые для выполнения технологического перехода.

Рабочий ход – это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

Вспомогательный ход – это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, качества поверхности или свойств заготовки, но необходимого для подготовки рабочего хода.

Прием – это законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением.

2 . Технологическая характеристика различных типов производства В соответствии с ГОСТ 14.004 в зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы : единичное, серийное , массовое.

Единичное производство (ЕП) характеризуется широтой номенклатуры изготавливаемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска изделий.

Массовое производство – характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени (годы).

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.

В зависимости от количества изделий в партии годовой программы или серии различают мелкосерийное, среднесерийное , крупносерийное производство.

В зависимости от объема выпуска изделий характер технологических процессов серийного производства может изменяться в широких пределах, приближаясь к процессам массового (в крупносерийном) или единичного (в мелкосерийном) типа производства.

В соответствии с ГОСТ 3.1108 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций. Значение коэффициента закрепления операций принимается для планового периода, равного одному месяцу, и определяется по формуле , (1) где О – число различных операций; Р – число рабочих мест с различными операциями.

В соответствии с ГОСТ, если 1≤ ≤ 10 – массовое и крупносерийное; 10  ≤ 20 – среднесерийное; 20   40 – мелкосерийное. В единичном производстве не регламентируется (К з.о . > 40)

3. Классификация технологических процессов В зависимости от условий производства и назначения проектируемого технологического процесса применяются различные виды технологических процессов. Вид технологического процесса определяется количеством изделий, охватываемых процессом (одно изделие, группа однотипных или разнотипных изделий).

Рис. 1 – Схема классификации технологических процессов

Единичный технологический процесс – это технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства (ГОСТ 3.1109). Разработка единичных технологических процессов характерна для оригинальных изделий (деталей, сборочных единиц, не имеющих общих конструктивных и технологических признаков с изделиями, ранее изготовленными на предприятии).

Унифицированный технологический процесс – это технологический процесс, относящийся к группе изделий, характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков. Унифицированные технологические процессы подразделяются на типовые и групповые. Унифицированные технологические процессы находят широкое применение в мелкосерийном, серийном и частично в крупносерийном производствах. Применение унифицированных технологических процессов зависит от наличия специализированных участков, рабочих мест, переналаживаемой технологической оснастки и оборудования.

Типовой технологический процесс – это технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Типовой технологический процесс характеризуется общностью содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы таких изделий и применяется как информационная основа для разработки рабочего технологический процесс и как рабочий технологический процесс при наличии всей необходимой информации для изготовления детали, а также служит базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы.

Групповой технологический процесс – это технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. В соответствии с этим определением групповой технологический процесс представляет собой процесс обработки заготовок различной конфигурации, состоящий из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления группы изделий. Групповая технологическая операция характеризуется общностью используемого оборудования, технологической оснастки и наладки (при допущении только незначительной подналадки средств группового оснащения).

Перспективный технологический процесс – это технологический процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства достижения которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.

Рабочий технологический процесс – это технологический процесс, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации. Рабочий технологический процесс разрабатывается только на уровне предприятия и применяется для изготовления или ремонта конкретного предмета производства.

Проектный технологический процесс – это технологический процесс, выполняемый по предварительному проекту технологической документации.

Временный технологический процесс – это технологический процесс, применяемый на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.

Стандартный технологический процесс – это технологический процесс, установленный стандартом.

Комплексный технологический процесс – это технологический процесс, в состав которого включаются не только технологические операции, но и операции перемещения, контроля и очистки обрабатываемых заготовок по ходу технологического процесса. Комплексный технологический процесс проектируется при создании автоматических линий и гибких производственных систем.

Закрепление пройденного материала. 1. Что такое операция, установ , рабочий ход? 2. Чем отличается производственный процесс от технологического процесса изготовления деталей? 3 Какие бывают виды технологических процессов?

Применительно к машиностроению следует уточнить ряд основных производственно-технологических понятий.

Производственным процессом в машиностроении называют совокупность действий, в результате которых обрабатываемые материалы, полуфабрикаты, заготовки превращаются в готовые изделия.

В этом определении под полуфабрикатом понимается еще не готовая продукция, но уже прошедшая несколько стадий обработки. Следует при этом указать, что в случае, если полуфабрикат был изготовлен на другом предприятии, то на нем полуфабрикат будет рассматриваться как готовая продукция.. Под заготовкой понимается исходный материал, продукт (исходный предмет производства), из которого в результате обработки получают готовое изделие.

Технологическим процессом в машиностроении называют основную часть производственного процесса, необходимую для изменения формы, размеров или состояния заготовки или для получения сборочных единиц.

Технологический процесс обеспечивает выполнение требований, которые изложены в исходных документах – чертежах и технических условиях, созданных для конкретной продукции.

Для исполнения этих требований проводится технологическая подготовка производства, включающая проектирование и изготовление специальной оснастки в виде приспособлений и инструмента, разработку методов контроля. Проводится эта работа в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая определяет общие правила организации процессов управления производством, предусматривает применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации процессов.

При изготовлении изделия машиностроения следует выделить два последовательных этапа:

технологические процессы по изготовлению деталей;

технологические процессы сборки.

Сборка - это часть производственного процесса, заключающаяся в соединении в определенной последовательности готовых деталей (сборочных единиц) в сборочные единицы для получения готового изделия, полностью отвечающего установленным для этого изделия техническим требованиям.

Изготовление деталей в свою очередь делится на этапы:

изготовление заготовок (т.е. предметов производства, из которых после обработки получают готовые изделия);

специальные виды обработки деталей (например, хромирование -электролитическое нанесение хромового покрытия на поверхность металлического изделия для предотвращения коррозии, повышения сопротивления механическому износу и придания декоративного вида).

Содержание указанных выше технологических процессов в значительной степени определяется конкретными условиями, в которых они реализуются.

Применительно к условиям машиностроительного производства техно­логический процесс — это часть производственного процесса, включаю­щая в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или внутренних свойств предмета производства и их контроль.

Технологическая операция (ТО) — это законченная часть технологи­ческого процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями одним или несколькими рабочими.

Технологическая операция является основной единицей производствен­ного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки; зада­ется требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и ин­струментов; определяется себестоимость обработки; производится календарное планирование производства и осуществляется контроль каче­ства и сроков выполнения работ.

В условиях автоматизированного производства ТО — это законченная часть ТП, выполняемая непрерывно на автоматической линии (АЛ), кото­рая состоит из нескольких станков, связанных автоматически действую­щими транспортно-загрузочными устройствами.

В ряде случаев в состав ТП (поточное производство, АЛ, гибкие техно­логические комплексы) включаются вспомогательные операции (транспор­тная, контрольная, маркировочная, удаления стружки и т.п.), не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств обрабатываемого изделия, но необходимые для осуществления технологических операций.

Установка представляет собой часть технологической операции, выполня­емую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собирае­мой сборочной единицы.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закреп­ленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования, для выполнения определенной части опера дай.

Технологический переход представляет собой законченную часть тех­нологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверх­ностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими ин­струментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.

Из приведенного определения видно, что одним переходом является не только часть операции, относящаяся к обработке одной простой и фасонной повер­хности простым или фасонным инструментом, но и одновременная обра­ботка нескольких поверхностей комплектом режущих инструментов, а также обработка криволинейных поверхностей простым инструментом, движущим­ся по контуру или заданной программе (фрезерование кулачков, турбинных лопаток и т.п.).

Элементарный переход — часть технологического перехода, выполняе­мая одним инструментом над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки за один рабочий ход без изменения режима работы станка.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической опе­рации, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не со­провождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предмета труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструментов и т.д.).

Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, со­стоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготов­ки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхностей и свойств заготовки.

Вспомогательный ход — это законченная часть технологического пере­хода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, качества поверхности или свойств заготовки, но необходимого для подготовки рабочего хода.

Одним из основных принципов построения ТП является принцип совме­щения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях.

В соответствии с ГОСТом 14004-83, в зависимости от широт номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий, современное производ­ство подразделяется на различные типы: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется широтой номенклатуры, изго­товляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска изделий. На предприятиях единичного производства количество выпускаемых из­делий и размеры операционных партий заготовок исчисляются штуками и десятками штук; на рабочих местах — разнообразные технологические операции, повторяющиеся нерегулярно или вообще не повторяющиеся; исполь­зуется универсальное точное оборудование, станки по технологическим груп­пам (токарные, фрезерные, сверлильные, зуборезные и т.д.), специальные приспособления и инструмент, как правило, не применяют (только в редких случаях); исходные заготовки простейшие (прокат, поковка) с малой точнос­тью и большими припусками; требуемая точность достигается методом проб­ных ходов и промеров, квалификация рабочих очень высокая. Технологическая документация сокращенная и упрощенная; технические нормы отсутствуют; применяется опытно-статистическое нормирование труда.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или реме нтируемых в течение продолжительного времени.

Коэффициент закрепления операций для массового производства равен единице, то есть на каждом рабочем месте закрепляется выполнение одной постоянно повторяющейся операции.

При этом используется специальное оборудование, которое расставляется по поточному принципу (то есть по ходу ТП) и связано транспортирующими устройствами. Используются высокопроизводительные многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, сложные станки с ЧПУ и обрабатывающие центры. Применяются АЛ и автоматизированные производственные системы, уп­равляемые ЭВМ; высокопроизводительная технологическая оснастка, ин­струменты из синтетических сверхтвердых материалов и алмазов h фасонные инструменты всех видов.

Используются точные исходные заготовки с минимальными припуска­ми на механическую обработку (литье под давлением, точное литье и т.д.). Требуемая точность достигается методами автоматического получения раз­меров на настроенных станках при обеспечении взаимозаменяемости обра­батываемых заготовок.

Средняя квалификация рабочих в массовом производстве ниже, чем в еди­ничном, однако работают высококвалифицированные наладчики станков.

Технологическая документация массового производства разрабатывается самым детальным образом, технические нормы тщательно рассчитываются.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющи­мися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения ко­эффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.

В соответствии с ГОСТом 3.1119-83 коэффициент закрепления операций составляет:

• мелкосерийное — свыше 20 до 40 включительно;

• среднесерийное — свыше 10 до 20 включительно;

• крупносерийное — свыше 1 до 10 включительно.

Серийное производство является основным типом современного ма­шиностроительного производства, и предприятиями этого типа выпуска­ется 75 — 80 % всей продукции машиностроения страны. Объем выпуска предприятия серийного типа — от десятков до сотен и тысяч регулярно повторяющихся изделий. Используется универсальное и специализиро­ванное оборудование, станки с ЧПУ и ОЦ, применяются гибкие автома­тизированные системы станков с ЧПУ, связанные с ЭВМ, групповые поточные линии и переменно-поточные автоматические линии. Техноло­гическая оснастка универсальная. Исходная заготовка — горячий и хо­лодный прокат, литье под давлением, точное литье, поковки, точные штамповки. Целесообразность применения обосновывается технико-эко­номическими расчетами.

Требуемая точность достигается как методами автоматического получе­ния размеров, так и методами пробных ходов.

Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных и ответ­ственных заготовок при одновременном применении упрощенной докумен­тации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.

В зависимости от размеров партий выпускаемых изделий характер ТП серийного производства может изменяться в широких пределах, приближа­ясь к процессам массового (в крупносерийном) или единичного (в мелкосе­рийном) типа производства.

Правильное определение характера проектируемого ТП и степени его тех­нической оснащенности, наиболее рациональных для данных условий конк­ретного серийного производства, является очень сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки, ближай­ших перспектив развития предприятия и умения проводить серьезные тех­нико-экономические расчеты и анализы.

В зависимости от условий производства и назначения проектируемого технологического процесса (ТП) применяются различные виды и формы технологических процессов.

Каждый ТП разрабатывается при подготовке производства изделий, кон­струкции которых отработаны на технологичность (ГОСТ 14.301-83).

Разрабатываемый ТП должен обеспечивать повышение производитель­ности труда и качество изделия; сокращение трудовых и материальных зат­рат, металлоемкости; уменьшение вредных воздействий на окружающую среду; реализацию значений базовых показателей технологичности конст­рукции данного изделия.

Основой для нового ТП обычно служит имеющийся типовой или группо­вой технологический процесс. Если таковые отсутствуют, то за основу берут действующие единичные технологические процессы изготовления аналогич­ных изделий.

Исходную информацию для разработки ТП подразделяют ни базовую, руководящую и справочную.

Базовая информация включает данные, содержащиеся в конструкторс­кой документации на изделие и программу выпуска.

Руководящая информация содержит требования отраслевых стандартов к ТП и методов управления ими, а также требования стандартов к оборудо­ванию и оснастке, документации на действующие единичные, типовые и групповые ТП, классификаторов технико-экономической информации, про­изводственных инструкций, материалов по выбору технологических нормати­вов (режимы обработки, припуски, нормы расхода материалов и др.), содержит документацию по технике безопасности и промышленной санитарии.

Справочная информация имеет своим источником технологическую до­кументацию опытного производства, описания прогрессивных методов изготовления, каталоги, паспорта, справочники, альбомы компоновок прогрессивных средств технологического оснащения, планировки производ­ственных участков и методические материалы по управлению ТП.

Вид технологического процесса определяется количеством изделий, охваты­ваемых процессом (одно изделие, группа однотипных или разнотипных изделий).

Единичный технологический процесс — это ТП изготовления или ре­монта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независи­мо от типа производства (ГОСТ 3.1109-82).

Унифицированный технологический процесс — это ТП, относящийся к группе изделий (деталей, сборочных единиц), характеризующихся общно­стью конструктивных и технологических признаков. Унифицированные ТП подразделяются на типовые и групповые — применяются в мелкосерий­ном, серийном и частично в крупносерийном производствах при наличии специализированных участков, рабочих мест, переналаживаемой техноло­гической оснастки и оборудования.

Типовой технологический процесс — это ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками (ГОСТ 3.1109-82). Характеризуется общностью содержания и последова­тельности большинства технологических операций и переходов для группы таких изделий и применяется как информационная основа при разработке рабочего ТП и как рабочий ТП при наличии всей необходимой информации для изготовления детали, а также служит базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы.

Групповой технологический процесс — это ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими при­знаками (ГОСТ 3.1109-82) и представляет собой процесс обработки загото­вок различной конфигурации, состоящий из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления оп­ределенной группы изделий.

Под специализированным понимается рабочее место, которое предназ­начено для изготовления или ремонта одного изделия или группы изделий при общей наладке и отдельных подналадках в течение длительного интер­вала времени. Групповой технологический процесс может состоять также из одной групповой операции (однооперационный групповой ТП).

Групповая технологическая операция характеризуется общностью исполь­зуемого оборудования, технологической оснастки и наладки. Групповые ТП разрабатывают для всех типов производства только на уровне предприятия.

Перспективный технологический процесс—это ТП, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществле­ния которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.

Рабочий технологический процесс — это ТП, выполняемый по рабо­чей, технологической и (или) конструкторской документации. Разрабатывает­ся только на уровне предприятия и применяется для изготовления или ремонта конкретного предмета производства.

Проектный технологический процесс— это ТП, выполняемый по пред­варительному проекту технологической документации.

Временный технологический процесс — это ТП, применяемый на пред­приятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия надле­жащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.

Стандартный технологический процесс — это ТП, установленный стан­дартом. Под стандартным технологическим процессом понимается техно­логический процесс, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации, оформленной стандартом (ОСТ, СТП), и от­носящийся к конкретному оборудованию, режимам обработки и технологи­ческой оснастке.

Комплексный технологический процесс — это ТП, в состав которого включаются не только технологические операции, но и операции перемеще­ния, контроля и очистки обрабатываемых заготовок по ходу ТП. Комплекс­ные технологические процессы проектируются при создании автоматических линий и гибких автоматизированных систем.

Производственным процессом в машиностроении называют совокупность всех этапов, которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в готовую продукцию: металлообрабатывающие станки, литейные машины, кузнечно-прессовое оборудование, приборы и другие.

На машиностроительном заводе производственный процесс включает:

- подготовку материалов и заготовок для последующей обработки, хранение;

- различные виды обработки (механическую, термическую и т.д.);

- сборку изделий и их транспортирование, контроль качества обработки или сборки на всех этапах производства

- транспортирование заготовок и изделий по цехам и участкам или всему заводу;

- отделку, окраску и упаковку,

- хранение готовой продукции.

Наилучший результат дает всегда тот производственный процесс, в котором все этапы строго организационно согласованы и экономически обоснованы.

Технологическим процессом называют часть производственного процесса, содержащую действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. В результате выполнения технологических процессов изменяются физико-химические свойства материалов, геометрическая форма, размеры и относительное положение элементов деталей, качество поверхности, внешний вид объекта производства и т.д. Технологический процесс выполняют на рабочих местах. Рабочее место представляет собой часть цеха, в котором размещено соответствующее оборудование. Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций (например, технологический процесс обработки валика состоит из токарных, фрезерных, шлифовальных и других операций).

Производственная программа машиностроительного завода содержит номенклатуру изделий, изготавливаемых с указанием их типов и размеров, количество изделий каждого наименования, подлежащих изготовлению в течение года, перечень и количество запасных частей к выпускаемых изделий. На основе общей производственной программы завода собираются детальные производственные программы по цехам, в которых определены наименование, количество, черная и чистый вес деталей, которые должны быть изготовлены в данном цехе либо изготавливаются в нескольких цехах. Составляется производственная программа для каждого цеха и одна сводная, указывающая какие детали и в каком количестве проходят через каждый цех. При составлении подетальных программ по цехам к общему количеству деталей прилагаются запасные детали к выпускаемых машин, выпускаемых, а также для обеспечения бесперебойной эксплуатации в течение заданного периода. Количество запасных деталей принимают в процентном отношении к количеству основных деталей.
К производственной программе прилагаются чертежи общих видов, чертежи сборочных узлов и отдельных деталей, спецификация деталей и ТУ на их изготовление и сдачу.
3. Механические и физические свойства материалов. Технологические и эксплуатационные свойства материалов.

Основные свойства металлов и сплавов.

Свойства металлов подразделяют на механические, физико-химические, технологические и эксплуатационные.

К основным механическим свойствам относят прочность, твердость, пластичность, ударную вязкость, усталостную прочность. Внешняя нагрузка вызывает в твердом теле напряжение и деформацию. Напряжение – это сила, отнесенная к площади поперечного сечения, МПа.

Деформация – это изменение формы и размеров тела под влиянием воздействия внешних сил или в результате процессов, возникающих в самом теле (например, фазовых превращений, усадки и т. п.). Деформация может быть упругая (исчезающая после снятия нагрузки) и пластическая (остающаяся после снятия нагрузки). При увеличении нагрузки упругая деформация переходит в пластическую; при дальнейшем повышении нагрузки происходит разрушение тела.

Прочность — это способность твердого тела сопротивляться деформации

или разрушению под действием статических или динамических нагрузок. Прочность определяют с помощью специальных механических испытаний образцов, изготовленных из исследуемого материала.

Для определения прочности при статических нагрузках образцы испытывают на растяжение, сжатие, изгиб, и кручение. Испытание на растяжение обязательны. Прочность при статических нагрузках оценивается временным сопротивлением и пределом текучести; временное сопротивление — это условное напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца;

предел текучести— это напряжение, при котором начинается пластическое течение металла.

Прочность при динамических нагрузках определяют по данным испытаний:

- на ударную вязкость (разрушению ударом стандартного образца на копре),

- на усталостную прочность (определению способности материала выдерживать, не разрушаясь, большое число повторно-переменных нагрузок),

- на ползучесть (определение способности нагретого материала медленно и непрерывно деформироваться при постоянных нагрузках).

Наиболее часто применяют испытания на ударную вязкость.

Пластичность — это способность материала получать остаточное изменение формы и размера без разрушения. Пластичность характеризуется относительным удлинением при разрыве, %.

Твердость – это способность материала сопротивляться внедрению в него

другого, не получающего остаточных деформаций тела. Значение твердости и ее размерность для одного и того же материала зависят от применяемого метода измерения. Значения твердости, определенные различными методами, пересчитывают по таблицам и эмпирическим формулам. Например, твердость по Бринеллю (НВ, МПа) определяют из отношения нагрузки Р, приложенной к шарику, к площади поверхности полученного отпечатка шарика F отп : HB=P/Fотп.

Ударная вязкость – способность металлов и сплавов оказывать сопротивление действию ударных нагрузок.

К физическим свойствам металлов и сплавов относятся температура плавления, плотность, температурные коэффициенты линейного и объемного расширения, электросопротивление и электропроводимость.

Физические свойства сплавов обусловленны их составом и структурой.

К химическим свойствам относят способность к химическому взаимодействию с агрессивными средами, а также антикоррозионные свойства.

Способность материала подвергаться различным методам горячей и холодной обработки определяют по его технологическим свойствам.

К технологическим свойствам металлов и сплавов относятся литейные свойства, деформируемость, свариваемость и обрабатываемость режущим инструментом. Эти свойства позволяют производить формоизменяющую обработку и получать заготовки и детали машин.

Литейные свойства определяются способностью расплавленного металла

или сплава к заполнению литейной формы, степенью химической неоднородности по сечению полученной отливки, а также величиной усадки– сокращением размеров при кристаллизации и дальнейшем охлаждении.

Деформируемость – это способность принимать необходимую форму под

влиянием внешней нагрузки без разрушения и при наименьшем сопротивлении нагрузке.

Свариваемость – это способность металлов и сплавов образовывать неразъемные соединения требуемого качества.

Обрабатываемостью называют свойства металлов поддаваться обработке резанием. Критериями обрабатываемости являются режимы резания и качество поверхностного слоя.

Технологические свойства часто определяют выбор материала для конструкции. Разрабатываемые материалы могут быть внедрены в производство только в том случае, если их технологические свойства удовлетворяют необходимым требованиям.

Современное автоматизированное производство, оснащенное гибкими системами управления, нередко предъявляет к технологическим свойствам материала особые требования, которые должны позволять осуществлять комплексный технологический процесс на всех стадиях получения изделия с заданным ритмом: например, проведение сварки на больших скоростях, ускоренный темп охлаждения отливок, обработка резанием на повышенных режимах и т. п. при обеспечении необходимого условия - высокого качества получаемой продукции.

К эксплуатационным свойствам в зависимости от условия работы машины или конструкции относят износостойкость, коррозионную стойкость, хладостойкость, жаропрочность, жаростойкость, антифрикционность материала и др.

Износостойкость – это способность материала сопротивляться поверхностному разрушению под действием внешнего трения.

Коррозионная стойкость – сопротивление сплава действию агрессивных кислотных и щелочных сред.

Хладостойкость – способность сплава сохранять пластические свойства при температурах ниже 0 градусов по Цельсию.

Жаропрочность – способность сплава сохранять механические свойства при высоких температурах.

Антифрикционность – способность сплава прирабатываться к другому сплаву.

Эти свойства определяются в зависимости от условия работы машин или конструкций специальными испытаниями

Производственным процессом в машиностроении называют совокупность всех этапов, которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в готовую продукцию: металлообрабатывающие станки, литейные машины, кузнечно-прессовое оборудование, приборы и другие.

На машиностроительном заводе производственный процесс включает:

- подготовку материалов и заготовок для последующей обработки, хранение;

- различные виды обработки (механическую, термическую и т.д.);

- сборку изделий и их транспортирование, контроль качества обработки или сборки на всех этапах производства

- транспортирование заготовок и изделий по цехам и участкам или всему заводу;

- отделку, окраску и упаковку,

- хранение готовой продукции.

Наилучший результат дает всегда тот производственный процесс, в котором все этапы строго организационно согласованы и экономически обоснованы.

Технологическим процессом называют часть производственного процесса, содержащую действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. В результате выполнения технологических процессов изменяются физико-химические свойства материалов, геометрическая форма, размеры и относительное положение элементов деталей, качество поверхности, внешний вид объекта производства и т.д. Технологический процесс выполняют на рабочих местах. Рабочее место представляет собой часть цеха, в котором размещено соответствующее оборудование. Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций (например, технологический процесс обработки валика состоит из токарных, фрезерных, шлифовальных и других операций).

Производственная программа машиностроительного завода содержит номенклатуру изделий, изготавливаемых с указанием их типов и размеров, количество изделий каждого наименования, подлежащих изготовлению в течение года, перечень и количество запасных частей к выпускаемых изделий. На основе общей производственной программы завода собираются детальные производственные программы по цехам, в которых определены наименование, количество, черная и чистый вес деталей, которые должны быть изготовлены в данном цехе либо изготавливаются в нескольких цехах. Составляется производственная программа для каждого цеха и одна сводная, указывающая какие детали и в каком количестве проходят через каждый цех. При составлении подетальных программ по цехам к общему количеству деталей прилагаются запасные детали к выпускаемых машин, выпускаемых, а также для обеспечения бесперебойной эксплуатации в течение заданного периода. Количество запасных деталей принимают в процентном отношении к количеству основных деталей.
К производственной программе прилагаются чертежи общих видов, чертежи сборочных узлов и отдельных деталей, спецификация деталей и ТУ на их изготовление и сдачу.
3. Механические и физические свойства материалов. Технологические и эксплуатационные свойства материалов.

Основные свойства металлов и сплавов.

Свойства металлов подразделяют на механические, физико-химические, технологические и эксплуатационные.

К основным механическим свойствам относят прочность, твердость, пластичность, ударную вязкость, усталостную прочность. Внешняя нагрузка вызывает в твердом теле напряжение и деформацию. Напряжение – это сила, отнесенная к площади поперечного сечения, МПа.

Деформация – это изменение формы и размеров тела под влиянием воздействия внешних сил или в результате процессов, возникающих в самом теле (например, фазовых превращений, усадки и т. п.). Деформация может быть упругая (исчезающая после снятия нагрузки) и пластическая (остающаяся после снятия нагрузки). При увеличении нагрузки упругая деформация переходит в пластическую; при дальнейшем повышении нагрузки происходит разрушение тела.

Прочность — это способность твердого тела сопротивляться деформации

или разрушению под действием статических или динамических нагрузок. Прочность определяют с помощью специальных механических испытаний образцов, изготовленных из исследуемого материала.

Для определения прочности при статических нагрузках образцы испытывают на растяжение, сжатие, изгиб, и кручение. Испытание на растяжение обязательны. Прочность при статических нагрузках оценивается временным сопротивлением и пределом текучести; временное сопротивление — это условное напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца;

предел текучести— это напряжение, при котором начинается пластическое течение металла.

Прочность при динамических нагрузках определяют по данным испытаний:

- на ударную вязкость (разрушению ударом стандартного образца на копре),

- на усталостную прочность (определению способности материала выдерживать, не разрушаясь, большое число повторно-переменных нагрузок),

- на ползучесть (определение способности нагретого материала медленно и непрерывно деформироваться при постоянных нагрузках).

Наиболее часто применяют испытания на ударную вязкость.

Пластичность — это способность материала получать остаточное изменение формы и размера без разрушения. Пластичность характеризуется относительным удлинением при разрыве, %.

Твердость – это способность материала сопротивляться внедрению в него

другого, не получающего остаточных деформаций тела. Значение твердости и ее размерность для одного и того же материала зависят от применяемого метода измерения. Значения твердости, определенные различными методами, пересчитывают по таблицам и эмпирическим формулам. Например, твердость по Бринеллю (НВ, МПа) определяют из отношения нагрузки Р, приложенной к шарику, к площади поверхности полученного отпечатка шарика F отп : HB=P/Fотп.

Ударная вязкость – способность металлов и сплавов оказывать сопротивление действию ударных нагрузок.

К физическим свойствам металлов и сплавов относятся температура плавления, плотность, температурные коэффициенты линейного и объемного расширения, электросопротивление и электропроводимость.

Физические свойства сплавов обусловленны их составом и структурой.

К химическим свойствам относят способность к химическому взаимодействию с агрессивными средами, а также антикоррозионные свойства.

Способность материала подвергаться различным методам горячей и холодной обработки определяют по его технологическим свойствам.

К технологическим свойствам металлов и сплавов относятся литейные свойства, деформируемость, свариваемость и обрабатываемость режущим инструментом. Эти свойства позволяют производить формоизменяющую обработку и получать заготовки и детали машин.

Литейные свойства определяются способностью расплавленного металла

или сплава к заполнению литейной формы, степенью химической неоднородности по сечению полученной отливки, а также величиной усадки– сокращением размеров при кристаллизации и дальнейшем охлаждении.

Деформируемость – это способность принимать необходимую форму под

влиянием внешней нагрузки без разрушения и при наименьшем сопротивлении нагрузке.

Свариваемость – это способность металлов и сплавов образовывать неразъемные соединения требуемого качества.

Обрабатываемостью называют свойства металлов поддаваться обработке резанием. Критериями обрабатываемости являются режимы резания и качество поверхностного слоя.

Технологические свойства часто определяют выбор материала для конструкции. Разрабатываемые материалы могут быть внедрены в производство только в том случае, если их технологические свойства удовлетворяют необходимым требованиям.

Современное автоматизированное производство, оснащенное гибкими системами управления, нередко предъявляет к технологическим свойствам материала особые требования, которые должны позволять осуществлять комплексный технологический процесс на всех стадиях получения изделия с заданным ритмом: например, проведение сварки на больших скоростях, ускоренный темп охлаждения отливок, обработка резанием на повышенных режимах и т. п. при обеспечении необходимого условия - высокого качества получаемой продукции.

К эксплуатационным свойствам в зависимости от условия работы машины или конструкции относят износостойкость, коррозионную стойкость, хладостойкость, жаропрочность, жаростойкость, антифрикционность материала и др.

Износостойкость – это способность материала сопротивляться поверхностному разрушению под действием внешнего трения.

Коррозионная стойкость – сопротивление сплава действию агрессивных кислотных и щелочных сред.

Хладостойкость – способность сплава сохранять пластические свойства при температурах ниже 0 градусов по Цельсию.

Жаропрочность – способность сплава сохранять механические свойства при высоких температурах.

Антифрикционность – способность сплава прирабатываться к другому сплаву.

Эти свойства определяются в зависимости от условия работы машин или конструкций специальными испытаниями

Технологический процесс является основой любой производственной операции. Он включает совокупность процедур, осуществляемых в определенной последовательности, действие которых направлено на изменение формы, размера и свойств производимого изделия. Основными примерами технологических процессов являются механическая, термическая, компрессионная обработка. А также сборка, комплектация, обработка давлением и многое другое. В условиях заводского производства за проведение подобных процессов и оформление технологической документации отвечает отдел главного технолога. Специалистами отдела контролируется правильность проведения оперативных моментов. Корректно разработанные и грамотно организованные технологические процессы в машиностроении и производстве любого другого уровня дают возможность выполнять необходимые процедуры по изготовлению соответствующей продукции с несением минимальных затрат. Как материальных, так и силовых и временных.

Машиностроение как вид производства

Машиностроение как отраслевая разновидность производства характеризуется применением универсального оборудования, за счет которого осуществляется обработка разнообразных по величине и форме деталей, универсальных приспособлений и измерительных инструментов. Эта отрасль предусматривает не только автоматизированную работу приборов, но и применение физического человеческого труда – ведь значительны объем машиностроительных процессов осуществляется именно за счет ручной работы и усилий высококвалифицированного рабочего персонала. На таких заводах зачастую себестоимость различных деталей оценивается гораздо выше, хотя производительность при этом значительно ниже. К представительствам такого машиностроения относят турбинные, судостроительные, химические заводы, а также предприятия тяжелого машиностроения. Более того, на сегодняшний день среди современных машиностроительных заводов, которые работают на массовое или серийное производство, присутствуют цеха экспериментальных исследований, где осуществляются работы по созданию новых образцов машин в единичном экземпляре – а это уже прерогатива индивидуального машинного производства.

Однако стоит все же сделать акцент на том, что отечественное машиностроение направлено на массовое производство машин. При этом технологический процесс проектирования и изготовления деталей ориентирован на выпуск большого количества одинаковых изделий в течение длительного периода времени. При этом он направлен на узкую специализацию рабочих мест, полуавтоматов, станков-автоматов, агрегатных установок. А специальная оснастка, наличие универсальных инструментов и широкая взаимозаменяемость деталей дают возможность координировать технологический процесс автоматизированными системами управления.

Элементы машинного производства. Нюансы

Как и в любом технологическом процессе, в машиностроении предусматривается обязательное подразделение рабочих процедур на конкретные направления деятельности с достижением конкретного на данном участке воспроизводства результата. Здесь важно разграничивать и отделять друг от друга принципиально разные оперативные моменты.

Какими элементами технологического процесса представлена стандартная процессия машинного строительства? Рассмотрим их:

1. Технологическая операция – неотъемлемая часть общего процесса, в ходе которой выполняется обработка заготовок, выполняемых одним инструментом (напильником, резцом) за одним рабочим местом (например, станком). При этом работу могут выполнять как один, так и сразу несколько работников. Исходя из объемов заданной к выполнению работы, технологическая операция может быть простой или сложной. Последнюю, в свою очередь, можно рассредоточить на составные отдельные части, которые именуются в производстве установками.
2. Технологическая установка – это составная часть операции, выполняемая за рабочим местом в состоянии неизменного крепления заготовки.
3. Позиция – составная часть операции, которая осуществляется в условиях неизменного положения заготовки относительно инструментария (не учитывая тех движений, которые обусловлены рабочими перемещениями самой заготовки или самого инструмента).
4. Переход – составная часть операции, которая сопровождается неизменной режимной работой станка или инструмента.
5. Проход – это часть перехода, которая обуславливает снятие слоев металла (или другого материала, если это не металл).
6. Рабочий прием – завершенное действие сотрудника заводского машиностроительного цеха, которое сопровождается закреплением или снятием режущего инструмента, самой заготовки и далее.

Структура технологических процессов. Суть

Сама структура машиностроения представлена прохождением готового продукта через несколько разных фаз обработки. Зачастую эти фазы представлены заготовительным этапом, этапом обработки и этапом сборки. Но что конкретно представляет собой каждая из фаз в структуре машиностроения?

Этап заготовки

Заготовительная фаза характеризуется выполнением процедур по получению заготовок посредством следующих методов:

1. Литье – предусматривает заполнение емкости, формы или полости материалом, пребывающим в жидком агрегатном состоянии.
2. Штамповка – процедура пластического деформирования материалов с корректировкой их формы и размеров.
3. Прессовка – испытания предметов на прочность (плотность, герметичность) гидравлического или пневматического характера в процессе давления.
4. Высадка – операция кузнечного характера, которая заключается в деформации заготовки с частичной осадкой в целях создания утолщения предмета за счет уменьшения его длины.
5. Резка и гибка металла – процесс деформирования или деления металлической трубы, листа или отливки на составные части.
6. Раскрой рулонного или листового материала – пробивка, вырубка, резка и обрезка металлического материала, выполняемая в целях разделения сложной металлоконструкции на обособленные отрезки.

По окончании процедур заготовительной фазы осуществляется переход ко второму этапу в структуре машиностроения.

Этап обработки

Обрабатывающая фаза предусматривает проведение процессов превращения различных производственных заготовок в готовые детали. Какими методами обработки обусловлен технологический процесс машиностроения во второй фазе производственных работ? Рассмотрим их:

1. Металлообработка – совокупность механических процессов изменения форм, размеров и качества сплавов и металлов.
2. Термообработка – процесс теплового воздействия на металл в целях придания ему необходимых свойств (в частности, соответствующего размера и формы).
3. Химобработка – процесс химического воздействия на металл посредством целенаправленного разрушения сплавов травлением в растворах щелочей и кислот.
4. Химико-термическая обработка – совокупное влияние на заготовку теплового и кислотно-щелочного процесса, в ходе которого поверхность стальных деталей насыщается углеродом.
5. Плазменная обработка – процедура обработки материала, выполняемая с использованием низкотемпературной плазмы, генерируемой высокочастотными или дуговыми плазмотронами в целях изменения свойств этого материала.
6. Гальванизация – технология покрытия одного металла другим при помощи электролитического соединения.
7. Лакокрасочная обработка – шлифовка, полировка и покрытие материала красками или лаками в целях придания ему эстетически завершенного внешнего вида.
8. Сварка – процесс крепления деталей в целях надежного их соединения в одной единой конструкции.
9. Пассивация – обработка участка после сварки специальным веществом, которое равномерным слоем наносится на поверхность материала.

По окончании деформирования материалов, резки и гибки металла, а также после обработки изделий одним из специально предназначенных для получения конкретного результата методов, осуществляется переход к третьей фазе технологического процесса.

Этап сборки

Последний этап технологического процесса машиностроения предусматривает проведение собирательных мероприятий и правки металлических заготовок. Стыковка различных металлических профилей может осуществляться несколькими способами:

1. Комплектация отдельных сборочных единиц в единый целый конечный продукт.
2. Регулировочно-накладная сборка.
3. Испытательное соединение комплектующих в единую металлоконструкцию.

Проблемы машиностроения в России

Главнейшей задачей по-прежнему остается необходимость в коренной реконструкции. Проблема отставания отечественного производства от мирового уровня экономики напрямую связана с низкой рентабельностью таких отраслей машинного производства как приборостроение, станкостроение, производство вычислительной техники, электронная и электротехническая промышленность. Этот вопрос требует скорейшего решения.

В зависимости от характера и направленности основополагающие проблемы машиностроения в отечественном производстве можно сгруппировать в отдельные блоки. Это:

1. Недостатки в развитии машиностроительного комплекса – проблематика обусловлена низкими темпами роста ведущих отраслей, существенным спадом производства, нарушением технологических связей, простоями отдельных предприятий, низкими темпами обновления оборудования по отношению к уровню выпускаемой продукции.
2. Нехватка ресурсов для структурной перестройки – недостаточно развитая разветвленность направлений деятельности отечественного машиностроения требует перепрофилирования, а средств для этого не хватает. Более того, отрасль требует сокращения диспропорций в темпах роста отдельных сегментов воспроизводства: где-то нужно оптимизировать структуру операционных технологий, где-то дополнить недостающими мощностями производственный процесс.
3. Недостатки в качестве выпускаемой продукции – несоответствие производимых машин (их подавляющей части) машинам мировых стандартов, а также низкая надежность производимого транспорта приводит к выходу их строя готовых моделей уже через год после активной эксплуатации. Процентное соотношение таких объектов производства составляет 20-30% в общем удельном весе произведенных моделей.

Автоматизация технологических процессов

Автоматизированные системы управления в сфере машиностроения являются первоисточником увеличения производственных мощностей во всем машиностроительном сегменте. Что это значит?

Автоматизация производства выступает сегодня в роли основного направления, по которому движется производство всего мира. Все, что ранее осуществлялось за счет трудоспособности человека, его физической силы и интеллектуальных способностей, все это в нынешнее время сводится к технике, которая самостоятельно орудует технологическими циклами и проводит контроль за их выполнением. При этом роль человека сводится к минимуму – ему лишь остается наблюдать за корректностью выполнения автоматизированными системами всех тех действий, которые направлены на оптимизацию отечественного производства. Все просто.

Автоматизация технологических процессов в машиностроении осуществляется за счет совокупности операций, предполагающих запуск, остановку, поддержание или изменение процесса оперативной работы на объекте в целом. Она действительно играет важную роль в развитии отрасли в целом. Значение отдельных машин, аппаратов, агрегатов, устройств, комплексов машин, заключается в существенном влиянии на постановку принципиально нового рабочего процесса на машиностроительном заводе в целом. Ведь управляемые объекты в автоматике довольно разнообразны и невероятно эффективны в своем непосредственном назначении.

Замена человеческого труда может быть осуществлена в ракурсе частичного или абсолютного замещения. Процесс машиностроения осуществляется либо полностью за счет новейших приборов автоматики, либо с частичным замещением человеческого труда. Не все заводы имеют возможность заменить человеческий труд полностью на автоматизированный. У кого-то для этого не хватает мощностей, у кого-то оборудования, а у кого-то и навыков работы с таким необычным, но при этом необычайно эффективным методом управления технологическим процессом.

Объекты, подлежащие автоматизации

Но не только человеческие руки сегодня можно заменить механизированными приборами с высокоточным оборудованием, которое способно реагировать на малейшие замечания управляющего автоустройством. Помимо того, что происходит непосредственное замещение человека у станка специализированной установкой, параллельно возможна автоматизация следующих аспектов в процессе машиностроения:

Достоинства

Целью автоматизации технологических процессов является увеличение производительности труда наряду с общим улучшением качества продукции и внедрением высокотехнологичного оборудования. С ее помощью появляется возможность оптимизировать управление машиностроительным производством, переместить человека с опасных для здоровья промышленных зон. А также повысить надежность и удвоить рентабельность точного машиностроения. Поскольку автоматизация увеличивает конвертируемость и уменьшает время на обработку данных при планировании.

1. Какие положительные моменты несет в себе автоматизация рабочих моментов в машиностроительном комплексе? Рассмотрим их:
2. Во-первых, можно избавить сотрудников, работающих в особо сложных физических условиях, от монотонного и тяжелого физического труда. За человека все может сделать машина.
3. Во-вторых, можно избавить сотрудников от пребывания за рабочим местом в профессионально опасных условиях (под навесным каркасом автомобиля, за металлорежущим механическим станком и других).
4. В-третьих, вырисовывается прерогатива ставить перед автоматизированной системой те задачи, которые, исходя из физических возможностей человека, были бы ему не под силу. Речь идет о блоках тяжелого веса, скоростных показателях выполнения задачи, выносливости и тому подобных критериев.
5. В-четвертых, главная особенность автоматизации рабочего процесса заключается в том, что она положительным образом сказывается на росте экономических показателей как предприятия, так и отрасли в целом.

Недостатки

Однако есть и свои отрицательные моменты в замещении человеческого труда автоматизированным. Транспортное машиностроение, станочное производство или любое другое отраслевое промышленное предприятие сталкивается в процессе автоматизации труда со следующими негативными нюансами:

• сокращение рабочих мест;
• ограничения технического характера;
• существующие угрозы безопасности;
• непредсказуемость уровня затрат на внедрение и разработку;
• высокая изначальная ценовая политика.

Технологическая документация

Любая работа, основанная на заготовке, обработке и сборке деталей в машиностроении, должна сопровождаться составлением и оформлением соответствующих бумаг. Форма карт и их состав в общем комплекте документов зависит от разновидности технологического процесса (групповой, типовой, единичный), вида производства и степени пользования автоматизированными системами управления на предприятии. Исходя из этих критериев и учитывая степень необходимой детализации данных, изложение и содержание операций в документах, а также их комплектность могут существенно варьироваться.

В основном зачастую в комплект документов технологического процесса входит маршрутная карта, операционная, карта эскизов, ведомость оснастки, ведомость технологических документов и ведомость материалов.

Читайте также:

  
• История развития логопедии за рубежом и в россии кратко
  
• Методика организации и проведения экологических игр в детском саду
  
• Десантно спасательные работы их краткая характеристика и содержание
  
• Положение о классном родительском комитете в школе по новому закону об образовании
  
• Современные тенденции развития дошкольного образования кратко