Процессы при переработке зерна в муку кратко
Обновлено: 04.07.2024
Сортовые хлебопекарные помолы пшеницы - наиболее распространенные и составляют 90% всех помолов. К ним относят: трехсортные, двухсортные и односортные помолы пшеницы. Принципиальная структура сортовых хлебопекарных помолов пшеницы состоит из следующих этапов:
• драной процесс (первичное измельчение зерна в вальцовых станках) и сортирование продуктов измельчения в рассевах;
• процесс обогащения крупок и дунстов в ситовеечных машинах;
• процесс шлифования крупок и дунстов на вальцовых станках;
• размольный процесс (измельчение обогащенных промежуточных продуктов);
• формирование и контроль муки.
В качестве примера приведена технологическая схема односортного хлебопекарного помола пшеницы на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут.
Технологический процесс размола зерна на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут. осуществляется в двух секциях производительностью по 250 т/сут. Высокостекловидное зерно (стекловидность выше 55%) перерабатывают в секции А, низкостекловидное - в секции Б. Технологическая схема размола зерна предусматривает выработку 75%-ной хлебопекарной муки зольностью до 0,55% и 21,5% отрубей.
Расход зерна в размольном отделении стабилизирован с помощью автоматических весов (вместимостью ковша 50 кг), установленных после бункеров для отволаживания перед I драной системой.
Зерно и продукты его переработки размалывают в вальцовых станках типа А1-БЗН. Для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцовых станков размольных систем применяют энтолейторы РЗ-БЭР и барабанные деташеры А1-БДГ. Продукты измельчения сортируют в шестиприемных рассевах РЗ-БРБ. Крупки и дунсты обогащают в двухприемных ситовеечных машинах А1-БСО с тремя рядами сит, работающих по последовательной схеме обогащения. В каждой секции предусмотрено получить три потока муки и один - отрубей. Продукты направляют в отделение формирования сортов муки.
Технологическая схема односортного 75% помола пшеницы на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут., оснащенного высокопроизводительным оборудованием (секция А)
Основные параметры вальцовых станков разграничены по типу применяемых размалывающих вальцов. Рифленые вальцы предусмотрены на всех системах драного и последних размольного процессов. На остальных размольных системах применяют вальцы с микрошероховатой поверхностью.
Применяют три вида профиля нарезки рифлей: с углами 23769° для I др. с. секции высокостекловидной пшеницы, 30765° для остальных драных систем, 30765° для IV др. с. и 50770° последних размольных систем. Уклон рифлей от 4 до 8% для драных систем и 10% для последних размольных систем.
Шероховатость рабочей поверхности вальцов, установленных в вальцовых станках размольных систем, характеризуется средним значением 2,44 мкм для высокостекловидной пшеницы и 2,18 мкм - для низкостекловидной пшеницы.
Технические показатели схем размола зерна
Длина вальцовой линии, см в том числе:
Отношение длины вальцовой линии размольных и драных систем
Удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/(см-сут.)
Площадь просеивающей поверхности, м 2
в том числе: драных систем
Отношение просеивающей поверхности размольных и драных систем
Нагрузка, кг/(м 2 -сут.) на просеивающую поверхность
на ситовеечные машины
Ширина сит ситовеечных машин, см
Техническая характеристика вальцовых станков
Система
Секция А
Секция Б
число рифлей на 1 см
уклон,%
отношение скоростей
скорость быст- ровращающего- ся вальца, м/сек
расположение
рифлей
угол нарезки, град
мощность электродвигателя, кВт
число рифлей на 1 см
уклон,%
отношение скоростей
скорость быст- ровращающего- ся вальца, м/сек
расположение
рифлей
угол нарезки, град
мощность электродвигателя, кВт
1др. с.
4,1
4
1:2,5
6,0
сп/сп
23/69
18,5
4,1
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
18,5
II др. с.
5,4
4
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
15,0
5,4
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
15,0
III др. с. крупная
7,0
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
11,0
7,0
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
11,0
III др. с. мелкая
8,6
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
11,0
8,6
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
11,0
IV др. с. крупная
9,2
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
7,5
9,2
8
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
7,5
IV др. с. мелкая
10,2
6
1:2,5
6,0
сп/сп
30/65
7,5
10,2
8
1:2,5
6,0
ос/ос
30/65
7,5
1-я шл. с.
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
2-я шл. с.
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1-я р. с. крупная и мелкая
1:1,25
5,2
15,0
1:1,25
5,2
15,0
2-я р. с.крупная и мелкая
1:1,25
5,2
15,0
1:1,25
5,2
15,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
11,0
1:1,25
5,2
7,5
1:1,25
5,2
7,5
1:1,25^
5,2
7,5
1:1,25
5,2 1
7,5
9-я р. с.
1:1,25
5,2
7,5
1:1,25
5,2
10-я р. с.
1:1,25
5,2
7,5
1:1,25
5,2
7,5
11 -я р. с.
1:1,25
5,2
7,5
15,3
10
1:1,25
5,2
ос/ос
50/65
7,5
12-я р. с.
15,3
10
1:2,5
5,2
ос/ос
50/65
7,5
Распределение нагрузок по системам (секция А)
Поступает на систему
Длина вальцовой линии, см
Нагрузка на вальцовую линию, кг/(см*сут.)
Просеивающая поверхность, м 2
Нагрузка на просеивающую поверхность, кг/(м 2 -сут.)
III др. с. крупная
III др. с. крупная
III др. с. мелкая
III др. с. мелкая
IV др. с. крупная
IV др. с. крупная
1-я бич. маш. (2 шт.)
2-я бич. маш. (2 шт.)
3-я бич. маш. (1 шт.)
Распределение нагрузок по системам (секция Б)
Поступает на систему
Длина вальцовой | линии, см I
Нагрузка на вальцовую линию, кг/(см*сут.)
Просеивающая поверхность, м 2
Нагрузка на просеивающую поверхность, кг/(м 2 *сут.)
III др. с. крупная
III др. с. крупная
III др. с. мелкая
III др. с. мелкая
III др. с. мелкая
IV др. с. крупная
IV др. с. крупная
1-я бич. маш. (2 шт.)
2-я бич. маш. (2 шт.)
3-я бич. маш. (2 шт.)
4-я бич. маш. (2 шт.)
Драной процесс в процессе помола зерна
Драной процесс секции А построен на четырех системах. Первые три драные системы - крупообразующие. Продукты измельчения этих систем сортируют в два этапа. При этом для I, II, III др. с. выделены две сортировочные системы. Мелкую крупку, жесткий и мягкий дунсты, муку с I и II др. с. направляют на 1-ю сорт, с., а продукты с III др. с. - на 2-ю сорт. с.
Крупки и дунсты I, II и III драных и 1-й и 2-й сорт. с. направляют в ситовеечные машины. Исключение составляет мягкий дунет, который поступает на измельчение. III и IV др. с. разделены на крупную и мелкую. Вымол оболочек происходит в горизонтальных бичевых машинах А1-БВГ, установленных после III др. с. крупной и IV др. с. крупной и мелкой, IV др. с. - вымольная с совместным сортированием продуктов измельчения.
В секции Б для IV драной системы мелкой предусмотрена дополнительно половина вальцового станка в результате сокращения вальцовой линии 12-й р. с., дополнительно установлены вымольная бичевая машина и центрофугал.
Благодаря большому различию во влажности между оболочками и эндоспермом, достигнутому в результате холодного кондиционирования, возможно применение более интенсивных режимов измельчения зерна в драном процессе.
Режимы измельчения на драных системах
Контрольный номер сита
Извлечение, %*
Ориентировочные показатели извлечений крупок и дунстов приведены в табл.
Ориентировочные показатели извлечения крупок, дунстов и муки (% от массы зерна, поступающего на 1 др. с.)
Итого крупок и дунстов
Общее извлечение продуктов
Одной из существенных особенностей формирования потоков продуктов, направляемых на обогащение, служит соблюдение принципа идентичности показателя качества по зольности, а не по крупности.
Вымол в драном процессе осуществляют, начиная с верхнего схода III др. с. крупной, который обрабатывают в вымольной машине А1-БВГ. Сход с нее направляют в вальцовый станок IV др. с. крупной.
Верхние сходы IV др. с. крупной и IV др. с. мелкой также обрабатывают в бичевых машинах № 2 и 3, сход с которых направляют в отруби. Проходы бичевых машин № 1 и 2 просеивают в виброцентрофугале РЗ-БЦА с вибрирующей ситовой обечайкой.
Отруби отбирают с бичевых машин № 2 и 3, а также с 4-й сорт, с., на которой просеивается проход бичевой машины № 3.
Технологическая схема драного процесса мукомольных заводов с комплектным оборудованием имеет ряд отличительных особенностей: драной процесс первых систем имеет меньшую протяженность, более низкий оборот продукта, удобен в управлении. Более низкие режимы работы, охлаждаемые вальцы вальцовых станков снижают потерю влаги обрабатываемого продукта и улучшают качество муки. Для четкого сортирования фракций промежуточных продуктов на драной процесс отведена большая просеивающая поверхность, чем на шлифовочно-размольный.
II др. с. не разделена на крупную и мелкую, что способствует более стабильному образованию крупок на системах драного процесса, особенно при колебании влажности зерна на I др. с.
Одна из особенностей драного процесса - получение большого количества отрубей крупных размеров с небольшим содержанием эндосперма. В драном процессе получают 80-85% общего количества отрубей, что подтверждает эффективную работу вальцовых станков и бичевых машин. Влажность отрубей драного процесса — 16,1-16,3%, для более надежного хранения их подсушивают в процессе пневмотранспортирования нагретым в электрокалорифере воздухом, в результате чего влажность отрубей снижается на 1,5-2,8%.
Процесс обогащения крупок и дунстов
В процессе обогащения участвуют десять ситовеечных машин (машины А1-БСО двухприемные, трехъярусные), продукты в которых обогащают по последовательной схеме. Получают три схода и от одного до четырех проходов (с 0,5 машин).
В ситовеечных машинах обогащают крупки и дунсты драного процесса, за исключением проходовой фракции 1-й сорт, с., 2 и 3 сорт, с., которую направляют на размольные системы.
В каждой секции мукомольного завода установлено пять ситовеечных машин, средняя удельная нагрузка на которые составляет 640 кг/(см-сут.). Нормы удельных нагрузок на ситовеечные машины приведены в табл.
Нормы нагрузок на ситовеечные машины
Секция А
Секция Б
Ситовеечные
Поступает на
Нагрузка
Поступает
Нагрузка
системы
систему
на сито,
на систему
на сито,
т/сут.
кг/(см‘сут.)
т/сут.
кг/(см*сут.)
На системы шлифовочного и размольного процессов поступают крупки и дунсты только после их обогащения в ситовеечных машинах. Сходы верхних ярусов ситовеечных машин, на которых обогащают крупную и среднюю крупки, возвращают на III др. с. мелкую. Сходы с ситовеечных систем после обработки мелкой крупки и дунста направляют на 4-ю и 7-ю размольные системы.
В табл. приведены показатели эффективности обогащения крупок и дунстов. Наибольшее снижение зольности обогащаемого продукта получено при обработке крупной крупки I др. с. и средней крупки
III др. с. Наименьшее снижение зольности происходит при обогащении в ситовеечных машинах более мелких фракций - дунстов. Зольность дунста I, II и III др. с. снижена до 0,14%. Так, при обогащении крупной крупки I др. с. зольность всей проходовой фракции снижена на 25%, проходовой фракции, идущей на 1-ю р. с. - на 56%.
Изменение зольности: повышение (+) и снижение (-) по отношению к исходному продукту.
На системы обогащения поступает 68,0-69,0% крупок и дунстов зольностью 1,20-1,22%. После обогащения проходовые фракции в количестве 45,0-46,0% поступают на 1-ю и 2-ю р. с. и 1-ю и 2-ю шл. с. Последовательное обогащение крупок и дунстов в ситовеечных машинах имеет высокую эффективность, в результате ни одна из фракций ситовеечного процесса не возвращается на дополнительное обогащение. Манную крупу отбирают со 2-й и 4-й ситовеечных систем проходом средних сит нижнего яруса.
Полученные в процессе обогащения фракции продуктов компонуют по показателю зольности и направляют для дальнейшего измельчения на системы шлифовочного процесса.
Эффективность обогащения крупок и дунстов по показателю зольности
Шлифовочный процесс в размоле зерна
Шлифовочный процесс включает две системы, на которые поступают продукты ситовеечных систем. Крупки обрабатывают вальцами с микрошероховатой поверхностью.
В вальцовых станках 1-й и 2-й шл. с. обрабатывают в основном сходовые фракции нижних ярусов ситовеечных машин.
На шлифовочных системах устанавливают низкий режим измельчения.
В табл. приведены данные ориентировочных величин извлечения по системам шлифовочного процесса.
Режимы измельчения по шлифовочному процессу
Извлечение, %
после вальцового станка
суммарное: вальцовый станок+измельчитель
После 1-й шл. с. смесь мелкой крупки и дунста направляют на 2-ю шл. с. Дунет 2-й шл. с. посылают на 3-ю р. с. Верхние сходы 1-й и 2-й шл. с. обрабатывают на 4-й р. с., выполняющей в размольном процессе роль сходовой. Высокое качество муки, полученной в шлифовочном процессе, обусловлено достаточной технологической влажностью продуктов измельчения зерна, направляемых на системы шлифовочного процесса.
В процессе измельчения на шлифовочных системах большое значение имеет дополнительная обработка продукта в деташерах А1-БДГ. Зольность муки при этом практически не увеличивается.
В табл. приведены показатели работы вальцовых станков и деташеров в шлифовочном процессе.
Как видно из табл., при обработке продукта в вальцовом станке и деташере зольность муки практически не увеличивается, а количество ее возрастает с 9,5 до 17,6 на 1-й шл. с. и с 32,0 до 54,0% - на 2-й шл. с.
В шлифовочном процессе получают 3,5-5,5% муки зольностью 0,50-0,65%. Муку направляют в 1-ый поток для формирования муки высшего сорта.
1-я шл. с. служит для подготовки к размолу крупок, выравнивания их размеров; при этом образуется небольшое количество муки. Верхний сход
1-й шл. с. направляют на 4-ю р. с. для выделения зародыша. 2-я шл. с. предназначена для интенсивного размола крупок и дунстов и отбора 30-40% муки. Остальные фракции направляют на 2-ю и 3-ю р. с.
Показатели совместной работы вальцовых станков и деташеров в шлифовочном процессе
Размольный процесс в размоле зерна
Размольный процесс секции А включает 12 систем, секции Б - 11. Размол крупок и дунстов осуществляют последовательно в два этапа: в вальцовых станках с вальцами, имеющими шероховатую поверхность; в энтолейторах и деташерах, установленных непосредственно после вальцовых станков.
Последняя (12-я р. с.) имеет рифленые вальцы.
Сита в рассевах размольных систем в каждом конкретном случае распределяются в зависимости от характера просеиваемого продукта. Процесс размола осуществляется в три этапа:
• размол обогащенных крупок первого качества на 1-й, 2-й и 3-й р. с., а 4-я р. с. выполняет роль сходовой, мягкого дунста на 5-й р. с.;
• вымол сходов систем размола дунста второго качества на 10-12 р. с.
Под рассевами каждой секции установлено по три винтовых конвейера для сбора муки, на которые при помощи поворотных самотечных труб можно, направлять муку с любой системы. Манную крупу вырабатывают только в секции А из зерна высокостекловидной пшеницы. Высокое качество муки зависит от высококачественной подготовки зерна, стабильной работы вальцовых станков и охлаждения вальцов.
Первый этап включает четыре размольные системы, предназначенные для интенсивного измельчения продуктов первого качества. При этом 4-я р. с. выполняет задачу 1-й сход. с. Для интенсификации измельчения на 1-й, 2-й и 3-й р. с. после вальцовых станков установлены энтолейторы РЗ-БЭР. Дополнительное извлечение муки при этом составляет от 20 до 30%, зольность муки практически не увеличивается.
На первых четырех размольных системах извлекают 32-33% муки средневзвешенной зольностью 0,42%. Завершается первый этап на 4-й р. с., где выделяется небольшое количество (до 0,5%) отрубянистых частиц с высоким содержанием зародыша.
Размольный процесс в секции А заканчивается 12-ой, а в секции Б - 11-ой р. с. Вальцовые станки этих систем имеют рифленые вальцы.
Основная задача этих систем - получение муки в количестве 2,0-3,0% зольностью 2,6-3,6% для третьего компонента. На этих системах получают дополнительное количество муки, если необходимо повысить ее общий выход. Ориентировочные режимы измельчения по системам размольного процесса приведены в табл.
Отруби, извлекаемые на последних размольных системах, содержат больше эндосперма, чем отруби с драных систем, поэтому их зольность ниже. Отруби, получаемые с размольных систем, имеют более низкую влажность, чем с драных. Их не нужно сушить, а можно использовать для комбикормовой промышленности, так как они не содержат крупных частиц.
Режимы измельчения в размольном процессе
Читайте также: