Канарспи система управления качеством доклад

Обновлено: 18.05.2024

Система направлена на сокращение сроков подготовки и освоения производства сложной техники. С этой целью предусматривается:

· выявление максимального количества причин отказов на этапе проектирования и их устранение в допроизводственный период;

· продолжение конструкторско-технологической отработки продукции при технологической подготовке ее производства;

· использование принципов СБТ и БИП на этапе производства;

· проведение исследований продукции на этапе эксплуатации.

Внедрение КАНАРСПИ позволило сократить в 2-3 раза сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества; повысить надежность в 1,5-2 раза; увеличить ресурс в 2 раза, снизить трудоемкость и цикл монтажных работ в 1,5-2 раза; в несколько раз снизить количество изменений в документации и техпроцессе с началом серийного производства.

Механизм управления качеством в системе КАНАРСПИ показан на рисунке 4. Для обеспечения заданного уровня качества и надежности первых же серийных образцов изделий система КАНАРСПИ предусматривает проведение комплексных работ по шести основным программам.

1 Создание опытного образца

· эффективное использование априорной информации (предшествующего опыта);

· реализацию принципа преемственности конструкции;

· создание испытательской базы и системы испытаний опытных образцов;

· технико-экономическое обоснование проектирования нового изделия и его характеристик;

· установление порядка утверждения ТЗ и проведение технической экспертизы проектов.

2 Совершенствование конструкции изделия в процессе создания

серийного образца и технологической подготовки производства

· создание на предприятии мощных комплексов контрольно-испытательных и технологических лабораторий;

· проведение экспериментально - исследовательских работ силами комплексных бригад, включающих в свой состав конструкторов, технологов, рабочих и эксплуатационников.

3 Технологическая подготовка производства

максимальную преемственность технологии (использование стандартных и типовых техпроцессов, унифицированной оснастки, серийно выпускаемого контрольно-измерительного и испытательного оборудования);

· опытную отработку и внедрение новых техпроцессов, более прогрессивных и эффективных по сравнению с типовыми;

· постоянное накопление технологической информации для постановки на производство новых изделий.

4 Создание системы контроля и оценки качества на всех этапах производства

Программа предусматривает разработку комплекса НТД, регламентирующих:

· оптимальное размещение точек контроля на всех этапах производства;

· выбор контролируемых параметров и средств контроля;

· разработку эффективной технологии контроля.

Также предусматривается широкое использование методов и средств неразрушающего контроля (ультразвуковых, рентгеновских, вихретоковых, магнитных и др.).

Контрольные операции становятся неотъемлемой частью технологических процессов. Использование современных методов контроля позволяет не только обнаруживать скрытые дефекты, но и изучать причины их появления.

5 Организация и управление производством

· организацию работы подразделений по Саратовской системе БИП (СБТ);

· непрерывное совершенствование организации труда и управления;

· повышение качества технической документации;

· систему повышения квалификации кадров;

· улучшение условий труда.

6 Обеспечение высокого технического уровня эксплуатации

· привлечение специалистов по эксплуатации еще на стадиях конструирования и подготовки производства для разработки организационно-технических основ эксплуатации нового изделия;

· организацию системы сбора и обработки информации об отказах изделий при эксплуатации;

· ведение классификации отказов и выявление типичных неисправностей;

· разработку высококачественных технических описаний и инструкций по эксплуатации, обслуживанию и ремонту изделий.

Система КАНАРСПИ послужила основой для создания всех последующих комплексных систем управления качеством.

· использование принципов СБТ и БИП на этапе производства;

· проведение исследований продукции на этапе эксплуатации.

1 Создание опытного образца

· эффективное использование априорной информации (предшествующего опыта);

· реализацию принципа преемственности конструкции;

· создание испытательской базы и системы испытаний опытных образцов;

· технико-экономическое обоснование проектирования нового изделия и его характеристик;

· установление порядка утверждения ТЗ и проведение технической экспертизы проектов.

2 Совершенствование конструкции изделия в процессе создания

серийного образца и технологической подготовки производства

· создание на предприятии мощных комплексов контрольно-испытательных и технологических лабораторий;

3 Технологическая подготовка производства

· постоянное накопление технологической информации для постановки на производство новых изделий.

4 Создание системы контроля и оценки качества на всех этапах производства

Программа предусматривает разработку комплекса НТД, регламентирующих:

· оптимальное размещение точек контроля на всех этапах производства;

· выбор контролируемых параметров и средств контроля;

· разработку эффективной технологии контроля.

5 Организация и управление производством

· организацию работы подразделений по Саратовской системе БИП (СБТ);

· непрерывное совершенствование организации труда и управления;

· повышение качества технической документации;

· систему повышения квалификации кадров;

· улучшение условий труда.

6 Обеспечение высокого технического уровня эксплуатации

· организацию системы сбора и обработки информации об отказах изделий при эксплуатации;

· ведение классификации отказов и выявление типичных неисправностей;

Система КАНАРСПИ послужила основой для создания всех последующих комплексных систем управления качеством.

Благодарим Отдел по связям с общественностью НАЗ "Сокол" - филиала АО "РСК "МиГ" за предоставление данного материала.

С именем этого человека связана яркая страница развития завода, его технического перевооружения, внедрение в производство различных инноваций, в том числе системы обеспечения качества КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий).

Именно реализация на нашем предприятии этой системы, представляющей собой комплекс научно-технических и организационных мероприятий, охватывающих этапы проектирования, производства, эксплуатации и обеспечивающих получение в считанные сроки требуемого качества с первых промышленных образцов, позволяла успешно выполнять важные государственные задачи по выпуску новой продукции.

Создавая систему, Т.Ф. Сейфи определил важные особенности, принципы и направления системы КАНАРСПИ.

КАНАРСПИ рассматривалась как научная система организации работ и управления качеством на основе получения глубокой, всесторонней, а главное, своевременной информации о производимых изделиях. Она предусматривала совершенствование технологии производства, технологии контроля и эксплуатации изделий.

Проведение глубоких исследований и испытаний, с целью исключения дефектов, до запуска в серийное производство и допуска в массовую эксплуатацию изделий – одна из основных особенностей системы КАНАРСПИ.

Заложенные в конструкции характеристики в результате испытаний, подготовки производства и при изготовлении первых изделий, как утверждал и доказал Т.Ф. Сейфи, могут быть раскрыты полнее, а показатели качества, надежности значительно повышены с первых изделий. Это ещё одна очень важная особенность системы КАНАРСПИ.

Механизация и автоматизация производственных процессов, широкое применение методов и средств объективного контроля качества и настройки оборудования на всех этапах производства, постоянное повышение эксплуатационной надежности авиационной техники – основные принципы КАНАРСПИ, т.е. сложилась система организационно-технических мероприятий, обеспечивающих качество, надежность, ресурс с первых изделий, основными направлениями которой являются:

создание опытного образца изделия с заложенными основами надежности;
совершенствование конструкции изделия и создание образца для серийного производства;
совершенствование технологических процессов производства;
совершенствование технологии контроля за счет внедрения объективных методов постройки и оценки качества на всех этапах производства;
совершенствование организации производства и обеспечение изготовления деталей, узлов и изделия в целом в строгом соответствии с чертежами и техническими условиями.

Система КАНАРСПИ была создана в конце 50-х годов при запуске и серийном производстве самолетов МиГ-19 и МиГ-21. Внедрение системы позволило существенно повысить качество и надежность выпускаемой авиационной техники.

Таким образом, система КАНАРСПИ характеризуется следующими особенностями:

комплексностью решения проблемы обеспечения высоких показателей качества и надежности изделий, последовательным воплощением принципа системности;
поисковым характером системы, обусловливающим всемерное развитие исследований, направленных на повышение качества изделий, проведение конструктивно-технологической отработки, исследований и испытаний в процессе создания серийного образца;
базированием системы на принципах комплексной стандартизации;
возможностью использования инновационных достижений предприятий и отраслевых институтов, научно-технической информации о качестве изделий в процессе проектирования, серийного производства и эксплуатации для выработки оптимальных управляющих воздействий;
универсальностью системы, т.е. возможностью применения ее в различных областях промышленности;
способностью системы в условиях частой смены объекта производства поддерживать предприятие в состоянии постоянной готовности к безостановочному переходу на серийный выпуск более совершенной техники с заданным уровнем качества с первых промышленных образцов.

Это давало возможность адаптировать систему к реальному этапу производства и обеспечивать подготовку и запуск образца и в дальнейшем организацию серийного производства изделий с заданными показателями качества и надежности.

Каждый этап развития предприятия, связанный с постановкой на производство новой авиационной техники, такой, например, как МиГ-29, МиГ-31, Як-130, М-101Т, демонстрировал высокую эффективность системы управления качеством КАНАРСПИ, охватывающей проектирование, производство и эксплуатацию единой целью обеспечения качества с первых изделий, и ориентировал на поиск конкретных решений по шести основным направлениям, являющимся ее подсистемами.

Эти направления являются актуальными и для современного этапа производства АТ на нашем предприятии.

Первое направление – создание опытного образца с заданными техническими показателями и заложенными основами надежности и долговечности с учетом состояния и перспектив развития науки и техники.

Это направление системы предусматривает:

установление показателей качества изделия в программах и воплощение их в проекте;
широкое применение вычислительной техники, ЭВМ для конструкторских расчетов и моделирования, программных продуктов, систем автоматического проектирования;
обеспечение высокой производственной и эксплуатационной технологичности, контролепригодности и ремонтопригодности проектируемого изделия;
стандартизацию элементов конструкции и систем изделия, унификацию деталей, нормалей и материалов;
исследование характеристик прочности, надежности и ресурса, а также показателей, полученных путем проведения лабораторных, стендовых испытаний агрегатов и систем, заводских и государственных испытаний изделий.

Второе направление – конструктивно-технологическая отработка и совершенствование конструкции изделия в процессе создания серийного образца, дальнейшее повышение его качества и надежности в процессе серийного производства.

Это направление как естественное продолжение процесса проектирования предусматривает выполнение конструктивно-технологической отработки сложных изделий перед началом серийного производства во время технологической подготовки производства.

Эти работы проводятся комплексными бригадами, которые являются действенной организационной формой совместной творческой работы конструкторов, технологов, рабочих и эксплуатационников, направленной на проведение геометрической и функциональной увязки элементов конструкций и систем, на дальнейшее повышение качества, обеспечение производственной и эксплуатационной технологичности. Это вносит новое содержание в работу по повышению качества конструктивных решений.

Третье направление – применение прогрессивных техпроцессов и их систематическое совершенствование.

Особую роль в обеспечении качества изделий с первых образцов и его стабильности в процессе серийного производства играют рационально найденные технологические решения, прогрессивные методы изготовления деталей, сборки и монтажа, механизация и автоматизация процессов. Наряду с использованием максимальной преемственности технологии, качественное изготовление по которой уже отработано, вместе с технологическими институтами в лабораториях проводится опытная отработка новых технологических процессов: штамповка деталей с высоким удельным давлением, изготовление труб на станках с программным управлением, новые методы автоматизированной сварки и т. д.

Четвертое направление – разработка и внедрение совершенных организационных форм, методов и средств контроля качества продукции.

Контроль качества является органической, неотъемлемой частью производственного процесса. Система КАНАРСПИ предусматривает непрерывное совершенствование методов и средств контроля на всех этапах производства. Объективность, автоматизация и оптимальность являются главным направлением совершенствования процессов контроля.

В настоящее время в системе КАНАРСПИ применяются методы и средства неразрушающего контроля с применением ультразвука, гамма- рентгеноскопии, люминесцентной, лазерной техники, голографии, магнитный, ультразвуковой, спектрометрический и другие новые средства объективного контроля.

Особое значение имеет организация и совершенствование системы входного контроля, которая играет роль не столько фильтра на пути некачественных материалов и комплектующих изделий, сколько фактора развития и совершенствования систем обеспечения качества поставок. На предприятии создан лабораторный комплекс по входному контролю, испытаниям комплектующих изделий.

Большое внимание в системе уделяется метрологическому обеспечению производства.

Пятое направление – совершенствование организации производства и обеспечение изготовления изделий в соответствии с чертежами и техническими условиями.

Важным комплексом работ по обеспечению качества продукции, предусмотренной системой КАНАРСПИ, является совершенствование научной организации труда и управления производством.

Применение непрерывно-оперативного управления изготовления продукции, системы планово-предупредительного обеспечения рабочих мест, создание и развитие автоматизированных систем управления, обеспечивая ритмичность производства, существенно улучшают качество продукции.

В системе КАНАРСПИ должное место отведено работе по исключению дефектов из-за ошибок конструктора, технолога, оператора, программиста, контролера, вызываемых небрежностью или недостаточным умением.
С этой целью организована системная работа по обучению, подготовке, переподготовке персонала.

В системе ведется планирование, уделяется внимание повышению культуры производства, улучшению условий труда работающих, санитарно-технического состояния рабочих помещений, эстетике производственной среды.

Важная роль отводится организации соревнования по качеству, а также совершенствованию материального и морального стимулирования.

Шестое направление – обеспечение эксплуатации изделий на высоком техническом уровне.

Система КАНАРСПИ предусматривает активное участие серийного завода в повышении технического уровня эксплуатации. С этой целью предприятием разрабатывается высококачественная эксплуатационно-техническая документация, средства для обслуживания и контроля изделий в эксплуатации; направляются гарантийные бригады в эксплуатирующие организации для поддержания изделий в технически исправном состоянии. А также системой предусмотрено проведение технических конференций по повышению качества и эксплуатационной надежности комплектующих изделий и изделия в целом.

Содержание всех шести основных направлений систем управления качеством КАНАРСПИ взаимосвязано в решении главной задачи – качество и надежность с первых поставляемых изделий и охватывает весь жизненный цикл изделия: разработку, производство, эксплуатацию.

Реализация этих направлений при производстве самолетов МиГ-29УБ и МиГ-31 давала ощутимые результаты, обеспечивала достижение характеристик надежности при эксплуатации выше заданных, которые год от года росли.

Дальнейшее совершенствование системы управления качеством КАНАРСПИ, получившей название СМК КАНАРСПИ, с учетом достижений науки и техники, современных требований к управлению качеством, осуществлялось по следующим направлениям:

наиболее полное воплощение принципа системности во взаимодействии с поставщиками, разработчиками, потребителями продукции, в управлении производством;
совершенствование взаимоотношений с эксплуатирующими организациями;
дальнейшее развитие и укрепление лабораторных комплексов, расширение и углубление исследований и испытаний в области совершенствования конструкции, технологических процессов, технологического оснащения, методов и средств контроля;
широкое применение цифровых технологий с использованием электронных средств в проектировании, подготовке производства, технологических процессах изготовления и контроля продукции;
внедрение в производство новых высокопроизводительных станков с программным управлением;
разработка и внедрение в производство комплекса стандартов предприятия и другой нормативно-технической документации, четко регламентирующей работу подразделений предприятия в рамках СМК;
изучение и внедрение передового опыта.

обеспечение исправности авиационной техники в эксплуатирующих организациях;
своевременная организация работ по восстановлению авиационной техники в гарантийный и послегарантийный период;
активное взаимодействие с эксплуатирующими организациями по техническому сопровождению парка самолетов, выработки совместных мероприятий по восстановлению и поддержанию в технически исправном состоянии авиационной техники;
организация работ с поставщиками по восстановлению комплектующих изделий, отказавших в негарантийный период, в рамках сервисного обслуживания авиационной техники.

Надо сказать, что последние годы характеризуются активным внедрением передовых цифровых технологий, модернизацией производственных процессов.

Вышеуказанные направления в настоящее время характеризуются масштабной реконструкцией и техническим перевооружением предприятия с созданием новых производственных подразделений, новых технологических линий, компьютеризацией рабочих мест с широким применением цифровых технологий, заменой устаревшего оборудования на современное.

Сегодня механическое производство располагает 32 единицами современных обрабатывающих центров (ОЦ), 14 единиц готовятся к запуску с использованием виртуального производственного программного комплекса.

Серьезные мероприятия реализованы в агрегатно-сборочном производстве. Создан по сути новый сборочно-сварочный цех по сборке и сварке цельносварных конструкций, таких как бак-кессон крыла и фюзеляжный топливный бак с применением в техпроцессе специализированного сварочного оборудования. Таких, например, как установка для электронно-лучевой сварки элементов силового набора с возможностью сварки по 3D-траектории, или, например, роботизированный комплекс выполнения сварки по криволинейной трехкоординатной траектории и другие.

Важное внимание уделяется автоматизированию рабочих мест (АРМ) конструкторов и технологов предприятия. В настоящее время, например, в ОКБ автоматизировано 150 рабочих мест. На них установлено современное программное обеспечение для 3D и 2D моделирования и черчения (NX 8.5, KOMPAS 3D, NANOCAD). Данный программный комплекс позволяет обеспечивать производство конструкторской документацией высокого качества.

Это только часть примеров большой и серьезной работы, которая проводится на предприятии. Работы по обновлению и на перспективу ведутся в рамках федеральных целевых программ (ФЦП).

Опыт нашего завода по созданию системы КАНАРСПИ был распространен в отечественной авиационной промышленности, других отраслях промышленности и взят за основу при разработке комплексной системы управления качеством продукции в нашей стране в виде КС УКП и был использован при разработке отраслевой системы управления качеством.

Прошедший период после проведения в нашей стране социально-экономических реформ характерен тем, что направление работ по качеству было ориентировано на западные стандарты, при этом не учитывались национальные традиции и опыт отечественных систем управления качеством. И когда потребовались предложения по реализации Указа Президента Российской Федерации о создании системы управления полным индустриальным циклом производства вооружения, военной и спецтехники в 2015 году наш завод подключился к подготовке таких предложений в виде концепции.

Предложенная концепция содержит три основных новизны в организации деятельности по обеспечению качества АТ на современном этапе развития авиационной промышленности:

обеспечение конкурентного качества образцов АТ;
обеспечение конкурентного качества с первых поставляемых изделий потребителю;
управление конкурентным качеством изделий АТ на всех этапах их жизненного цикла.

Таким образом, в основе концепции была определена основная цель: конкурентное качество с первых изделий.

Это еще раз подтверждает, что заложенные Т.Ф. Сейфи принципы системы КАНАРСПИ с привнесенными многими поколениями авиастроителей завода дополнениями носят универсальный, научный, системный характер, актуальны и дают возможность в современных условиях создавать конкурентную АТ с высоким качеством, сохраняя главный принцип системы – качество с первых изделий.

В конце 50-х—начале 60-х годов на предприятиях Горьковской области была разработана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). В рамках системы, нацеленной на предприятия автомобильной промышленности (ПО ГАЗ), был разработан комплекс мероприятий, обеспечивающих разработку и производство качественной продукции, начиная с первых промышленных образцов без традиционной отладки изделия и техпроцесса.

Цель системы - создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получения в сжатые строки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов.

Система КАНАРСПИ предусматривала:

- совершенствование конструкторских изделий в период конструкторской разработки и технологической подготовки производства;

- организацию работ по получению достоверной оперативной информации о качестве выпускаемой продукции;

- участие изготовителей и эксплуатирующих организаций в отработке конструкции изделий применительно к условиям производства и эксплуатации;

- развитие стандартизации и повышение унификации продукции;

- использование прогрессивных технологических процессов;

- организацию технологического контроля при конструкторской разработке, создание опытного и серийного образцов в процессе производства изделий;

- разработка и внедрение в жизненный цикл эффективных методов контроля и испытаний;

- обеспечение технического контроля при эксплуатации изделий.

В рамках системы задействован и потребитель, в частности политика системы предполагает разработку подробных инструкций и положений для правильной эксплуатации изделия.

Основная задача системы КАНАРСПИ – выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин возможных отказов и их устранение в до производственный период. Решение этой задачи осуществлялось путем:

-построение и неукоснительное выдерживание жесткой многоцикловой последовательности этапов проектирования и разработки, в частности анализа, проверки и утверждения проекта на различных его этапах (прототип ЕСКД);

-создание системы испытательных центров, обслуживающих проектирование и разработку, стимулирование разработки альтернативных, в том числе и новых конструкций, процессов, методов, повышение коэффициента унификации;

-тщательная разработка сопроводительных документов (инструкции по эксплуатации и т. п.).

Эти работы выполнялись комплексными бригадами, включающими конструкторов, технологов, эксплуатационников и рабочих. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую отработку по полной программе, имели, как правило, вдвое меньше конструктивных дефектов, чем изделия, не прошедшие ее. На этапе производства система КАНАРСПИ предполагала использование принципов системы БИП и СБТ. По своему КАНАРСПИ – это мощный прорыв в методологии системного подхода к управлению качеством.

Содержание

1. Канарспи
2. СБТ
3. Список используемых источников

Вложенные файлы: 1 файл

доклад.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВПО «САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ФАКУЛЬТЕТ НАНО- И БИОМЕДИЦИНСКИХ ТЕХНОЛОГИЙ

ФНБМТ 341 группы

Кобелев Александр Константинович

Канарспи
СБТ
Список используемых источников

Система КАНАРСПИ – первая система управления качеством в СССР, которая охватила все этапы жизненного цикла продукции, а также направления деятельности по созданию сложной и наукоемкой техники, удовлетворяющей потребителя по заданным показателям качества, надежности, ресурса. Внедрение системы КАНАРСПИ стало настоящим прорывом в организации управления производством с целью обеспечения достижения требуемого качества с первых изделий. Эта система позволила перестроить всю систему управления предприятия с ориентацией на качество. Был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Учитывая универсальность системы КАНАРСПИ, возможность ее использования на предприятиях разного профиля независимо от численности, фактическое обеспечение высоких параметров качества, надежности, ресурса и долговечности с первых промышленных образцов на различных форумах принимались решения о распространении опыта работы по системе КАНАРСПИ на другие предприятия.

Внедрение системы КАНАРСПИ в то время позволило предприятиям:

сократить сроки доводки изделий до заданного уровня качества в 2 – 3 раза;
повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза;
снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

Разработанная на ГАЗИСО система КАНАРСПИ на многие годы опередила мировую научную мысль в области качества. Более того, отдельные принципы и методы менеджмента качества, применяемые в системе КАНАРСПИ, зачастую более отработаны, чем в рекомендуемых к внедрению международных стандартах по качеству ИСО серии 9000. Досадно, что идеи КАНАРСПИ по причине закрытости заводов в то время не рекламировались должным образом, и приоритет создания целостной системы качества не был закреплен за нашими специалистами.

СБТ (система бездефектного труда) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда.

где Ки– исходный коэффициент качества;

Ксi – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда;

nc – количество показателей снижения коэффициента качества.

где Zi – количество случаев невыполнения однотипного i-го задания;

mi – норматив снижения за невыполнение i-го задания.

Недостаток этого метода оценки качества труда состоял в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда.

Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эффективности производства и повышение качества продукции.

Читайте также: