Встроенное качество в бережливом производстве реферат

Обновлено: 05.07.2024

Каким должен быть план и зачем он нужен для управления системой встроенного качества?

0 1 20/02/2019

Управление начинается со стандартизации

Закрепление положительного результата и последующее устойчивое развитие компании и ее сотрудников становится приоритетной задачей и вектором дальнейшей работы.

Притом логическим завершением любого внедрения, улучшения и т.д. является стандартизация. Часто этот важный этап не принимается во внимание. Но стандартизация – понятие обширное, рассматривать его необходимо в контексте каждой внедренной меры, методики, инструмента.

Справка

Встроенное качество – система организационных мер, направленных на недопущение выпуска некачественной продукции.

Для достижения этой цели элементы контроля качества встраиваются непосредственно в процесс производства на каждом этапе.

В числе ключевых задач данной системы:

Проведение последовательного анализа отклонений от установленного стандарта.

Выявление коренных причин.

Оперативное реагирование с принятием эффективных мер.

Для решения этого перечня вопросов был разработан контрольный план по качеству. Инструмент приоритетно применяется в международных организациях. Он особенно актуален для тех компаний, где существуют производственные процессы с множеством параметров, оказывающих влияние на качество выпускаемой продукции.

План устанавливает четкие критерии по всем параметрам и описывает регламент управления с каждым контролируемым элементом. Однако, чтобы приступить к его составлению, нужно подготовить почву.

Подготовка к внедрению плана

Для создания контрольного плана по качеству потребуются человеческие ресурсы, поскольку необходимо:

собрать все технические данные в единую базу;

установить систему сбора и управления информацией на каждом процессе.

Если информацию не удается найти, то нужно провести исследовательские опытные испытания, чтобы определить недостающие критерии и параметры.

Перед составлением плана в активе должно быть 5 важных составляющих:

Карта потока процесса (картирование). В ней указана целиком технологическая цепочка, элементы процесса, оказывающие влияние на свойства продукции, и точки контроля параметров качества.

Стандарты и требования к качеству продукции. Это исчерпывающая информация о характеристике продукции и возможные допустимые отклонения.

Перечень возможных рисков, оказывающих влияние на качество продукции. Он составляется опытным путем, с применением различных методов тестирования продукции.

Параметры и критерии качества, которые устанавливаются исходя из целей компании, финансовых возможностей и других факторов.

Ответственный персонал определен. Не требуются специально обученные сотрудники, но необходим специалист или группа ИТР. Они не только смогут составить контрольный план по качеству, но и донесут необходимые требования до персонала, обучат его элементарным приемам контроля элементов системы встроенного качества.

Структура контрольного плана по качеству

Контрольный план по качеству – документ в формате Excel, в который внесены все элементы управления контролируемого процесса производства продукции. Он состоит из двух блоков – контроля и плана реагирования – и разделов к ним.

Блок контроля

1. Номер контролируемого параметра

Его можно применять при разработке стандартов по качеству, также он позволяет идентифицировать параметр.

2. Наименование процесса/операции:

нанесение краски и т.д.

3. Контролируемый объект

В данном случае имеется в виду непосредственно то, что является элементом контроля. Это может быть рабочий процесс или оборудование: транспортер, раствор, компоненты, манипулятор, фильтр, станция, перчатки и т.п.

4. Метод контроля

Может быть как визуальный, так и инструментальный – с применением измерительных приборов и инструментов: гигрометра, линейки, термометра, измерительного стакана.

Если объектом является рабочий процесс, то методом контроля может являться соблюдение технологической инструкции.

5. Спецификация, в которой указан диапазон допустимых отклонений

В частности, это минимальный и максимальный параметры, а также нормальное (среднее значение) состояние объекта. Иногда в спецификацию также вписывают такие критерии, как:

6. Единица измерения

Относится к критериям, указанным в спецификации

7. Регулярность или частота проводимого измерения

Это может быть выборочный или постоянный контроль. Если регулярность контроля не указана в технологической документации, то она определяется опытным путем.

8. Форма контроля

В данную ячейку вставляется гиперссылка на бланк контроля. Необходимо применять указанный формат бланка или заносить показатели в определенный документ, который будет применяться для дальнейшего анализа.

9. Место контроля

Указывается конкретное рабочее место или место, где необходимо контролировать установленный показатель.

10. Ответственный за контроль

Указана позиция или должность, ответственный за контроль на конкретном рабочем месте специалиста.

11. Примечание

Здесь обычно размещают комментарии или ссылки на материалы, которыми необходимо руководствоваться при контроле.

Блок плана реагирования

В данном блоке описывается и/или схематично указывается порядок реагирования на выявленные отклонения. В норме существует несколько ступеней реагирования для следующих специалистов:

сотрудника, ответственного за снятие показателей;

руководителя, ответственного за оперативное реагирование на отклонение;

специалиста или инженера, который может провести анализ и скорректировать дальнейшее развитие ситуации, а также не допустит появления отклонения в будущем.

Управление качеством

Управлять планом рекомендуется при помощи единого центра, обычно это инженер по качеству.

Чтобы план работал, необходимо:

разработать стандарты и инструкции для мест контроля;

настроить систему сбора информации, которую можно оперативно анализировать и, основываясь на объективных данных, принимать управленческие решения.

По сути приведенный контрольный план по качеству аналогичен применяемому в еще одном инструменте бережливого производства – в ТРМ . Для сравнения: контроль оборудования осуществляется также по установленным критериям и с необходимой регулярностью.

Подобный контрольный план есть смысл разрабатывать, если существует множество факторов, влияющих на продукцию. Этот инструмент можно использовать полностью или частично, выбрав необходимые элементы управления.

Нравится: 1 Была ли статья полезна? Да Нет

Переходя к описанию сути подходов встроенного качества следует в первую очередь разобрать такое понятие как место выявления дефекта и место возникновения дефекта. Это фундаментальные понятия, которыми нам придётся не просто оперировать в настоящей книге и в ходе реализации работ по встраиванию качества, но и постоянно мыслить с настоящего времени.

Сама суть понятий достаточно проста и вытекает из формулировок.
Место выявления дефекта – это то место в процессе (операция, рабочее место, стадия технологического процесса и т.п.), где дефект был обнаружен. Его также называют местом обнаружения дефекта.
В традиционной структуре организации производства в России, место выявления дефекта, как правило, совпадает с контрольными постами или операциями, т.е. дефект выявляется при контроле продукта. Несмотря на то, что это наиболее часто встречающаяся ситуация, имеют место и другие варианты.

Так, например, место выявления дефекта может быть и у Заказчика, после продажи и отгрузки продукта. Это самый худший вариант из возможных. Кроме того, место выявления дефекта может находиться непосредственно на операции, где появился сам дефект.

Например, рабочий заметил сбой в работе оборудования и отложил бракованный продукт. С точки зрения потока создания ценности, место выявления дефекта – это то место в потоке, где продукт (часть продукции) либо покидает его насовсем (окончательный брак), либо возвращается на предыдущие стадии потока (исправимый брак) и проходит их заново.

На практике, как уже было сказано, многие дефекты обнаруживаются либо на контрольных операциях, либо уходят ещё дальше по потоку. Причиной этого не всегда является несовершенство системы контроля или ошибка в работе человека, часто дефекты невозможно заметить чисто технически (например, газовую пористость внутри тела отливки). Поэтому, улучшая качество продукции, вне зависимости от применяемого метода, важно понимать, где находится место возникновения дефекта.

Место возникновения дефекта — это то место в процессе (операция, рабочее место, стадия технологического процесса и т.п.), где произошёл сбой, в результате которого появился дефект.

Сбой в данном определении – это некая ошибка, отклонение от нормального состояния какого-либо процесса. Он может касаться как работы оборудования и человека, так и технологии, инструмента, вплоть до окружающей среды. Возможно, кому-то будет трудно это представить, но многие технологические процессы, например, в металлургии, картонно-бумажном производстве, в строительстве и других областях так или иначе зависят от метеорологических условий, в частности, от влажности. Ещё раз подчеркнём, что сбой или отклонение не обязательно связаны с работой оборудования или ошибкой человека.
Помним, что правильный процесс даёт правильный результат. Если процесс допускает возможность влияния различных факторов, как, например, влажность воздуха, на качество продукта, то и результат будет зависеть от этого показателя. С точки зрения встраивания качества в процесс нам не обойтись без понимания места возникновения дефекта, того места, где происходит сбой в процессе, в результате которого появляется дефект. Это не всегда просто сделать, так как всегда существует определённая цепочка причинно-следственных связей, распутывая которую не всегда можно однозначно определить место возникновения дефекта. Часто таких мест может быть определено несколько.

Как вы видите, в определении места возникновения дефекта, выделяется два подхода. Самый простой — определить место возникновения дефекта по месту физического изменения продукта в процессе, где образовался дефект. В приведённом примере — это операция транспортировки, где непосредственно на лакокрасочном покрытии появляется царапина. Более сложный подход — определить место возникновения дефекта по месту отклонения в процессе, которое привело к появлению дефекта. В приведённом примере это уже операция укладки. Второй подход более сложный, т.к. в отличие от первого требует поиска причины. Определяя место возникновения дефекта, старайтесь применять более сложный подход. Приучайте ваших коллег и подчинённых мыслить категориями мест выявления и мест возникновения дефектов, понимая последний в определении более сложного подхода. Разумеется, бывают ситуации, когда сложно определить место возникновения отклонения в процессе, или их может быть достаточно большое количество, чтобы запутаться или засомневаться. В таких случаях, можно определить место возникновения дефекта по месту физического изменения продукта. Но таких случаев, как правило, не больше 30%. Старайтесь всё-таки думать глубже и применять более сложный подход к определению места возникновения дефекта.

Не подумайте, что в настоящей книге мы призываем вас бросить исправлять брак, если стоимость его исправления увеличивает себестоимость в 2 раза. Бывает, что, несмотря на числовые значения стоимости утилизации и доработки, организация стремится дорабатывать продукт, исправляя дефекты, чтобы использовать каждую возможность удовлетворить потребность Заказчика. Если посмотреть на исправимые дефекты с точки зрения потока создания ценности, то можно увидеть, что доля продукта переходит на один из предыдущих этапов процесса (в начало потока создания ценности). Это означает, что время исполнения заказа значительно увеличивается.
Во-первых, исправление брака требует задействования дополнительных ресурсов: либо времени для сверхурочных работ, либо ресурс персонала в запланированное для основной работы время. В противном случае в месте исправления брака (в конкретной операции потока) образуется узкое место. Это узкое место может тормозить все последующие операции. То есть все остальные операции, отправив долю продукции на исправление, будут ждать пока к ним придёт продукт, чтобы продолжить работу. Пример упрощённый, однако на практике такое достаточно часто встречается. Взгляните ещё и с этой точки зрения на исправимый брак. На сколько задерживается ваш поток? Как влияет исправление брака на последующие операции? Когда вы начинаете встраивать качество, в первую очередь следует понимать масштаб бедствия: где сосредоточен брак, сколько он стоит и как отражается на скорости потока. Кроме того, следует понимать, что исправимый брак и технологические потери — это опасный вид брака.

Обратите внимание на рисунок, расположенный ниже, он схематически отображает долю изделий (исправимого брака), поступающих в начало процесса на доработку (для исправления брака). Диаграммы, расположенные в верхней части схемы, отображают долю времени в конкретной операции, которая занята производством годной продукции. Разумеется, в этой доле времени содержится большое количество других потерь (кроме дефектов и переделок), сейчас мы не будем принимать их во внимание. Таким образом, производя дефекты 20% времени, не обнаружив это вовремя, последующие операции (№2 и №3) также будут тратить 20% времени впустую. Не производя собственных дефектов, они берут в работу брак, за работу над которым Заказчик не готов платить деньги. И так далее, до выявления дефекта. Примечательно, что после выявления дефекта (например, на операции №5 или №6), также будет тратиться не более 80% времени на продуктивную работу. Остальные 20 % времени будет составлять ожидание, т.к. входящих (поступающих) изделий уже будет меньше запланированного (недостаточно).

Разумеется, эти рассуждения справедливы для идеальной ситуации: синхронного потока единичных изделий. В реальном производстве подобные ситуации регулируются определённым количеством межоперационных запасов. Это ещё больше увеличивает время исполнения заказа, не решая коренных причин возникающих проблем.

Ту же логику рассуждений можно применить не только к браку, но и к технологическим потерям. Технологические потери – это определённая доля продукта (сырья, материала), определённая технологией, которая утилизируется (на всегда выходит из потока создания ценности) в процессе его производства.

Так, например, при механической обработке с заготовки постепенно снимают слои металла (сверлят, фрезеруют, режут и т.д.) пока она не станет такой деталью, какой её желает видеть Заказчик. При производстве бумаги, чтобы получить лист правильной формы, его несколько раз обрезают, что тоже является технологической потерей. В пищевой промышленности также существуют свои технологические потери, когда продукт режут на куски требуемой формы и т.д.

Пример из моей практики. При изучении процесса производства плавленого сыра, на этапе резки и упаковки были замечены большие технологические потери, на вид составляющие 5-10% от объёма производства. Кратко опишем технологию: расплавленная сырная масса заливалась в алюминиевые прямоугольные формы, затем выстаивалась при определённой температуре положенное по технологии время. Сыр затвердевал и принимал требуемые свойства и вкусовые качества. Далее его разрезали, упаковывали и фасовали. Форма с застывшим сыром имела глубину около 10-и сантиметров и площадь примерно равную листу формата А3. Она накрывалась алюминиевой крышкой. Причиной большого количества отходов при резке являлось то, что большинство алюминиевых форм и крышек к ним было покороблено и изношено из-за неаккуратного обращения. Никто никогда не занимался ими. Из-за кривых крышек и стенок формы, сырная масса застывала не в форме правильного прямоугольника, как следовало по технологии, а в виде неповторимых геометрических фигур. Как вы уже поняли, из этих геометрических фигур далее вырезали маленькие прямоугольники для фасовки. Решением проблемы огромных технологических потерь стало исправление всех форм и крышек (рихтовка) и возложение ответственности за их состоянием и периодической профилактикой на бригадиров.

Подведём итоги раздела. Важные понятия, которые нужно усвоить каждому работнику организации — это место выявление и место возникновения дефекта. Эти места могут совпадать или быть на значительном удалении друг от друга. Место выявления дефекта – это то место в процессе (операция, рабочее место, стадия технологического процесса и т.п.), где дефект был обнаружен. Место возникновения дефекта — это то место в процессе (операция, рабочее место, стадия технологического процесса и т.п.), где произошёл сбой, в результате которого появился дефект. Необходимо вести оба понятия в обиход и осознать, что стоимость дефекта возрастает по мере его удаления от места возникновения. Понимание этого, а также оценка существующих дефектов в денежном выражении могут стать первыми шагами к встраиванию качества. Кроме этого, следует воспринимать исправимый брак и технологические потери таким же вредным для организации явлением, как и окончательный брак. Исправимый брак часто бывает дороже и опаснее, чем не исправимый. Посмотрите, какие технологические потери существуют в ваших процессах и как их можно сократить, постарайтесь по-новому взглянуть на них и на исправимый брак.

Для полного изучения принципов и подходов к встраиванию качества, рекомендуем прочитать книгу «Встроенное качество«.

В серии предыдущих заметок вниманию и критике читателей был представлен контроль качества в новом свете. Я надеюсь, вам пригодятся мои рекомендации, а также будет весьма полезен “мост” между контролем качества и встроенным качеством.

Предполагаю, что термин “встроенное качество” для многих читателей может быть незнакомым или неопределенным. Дабы избежать недопонимания, дадим определение и попробуем связать новый термин с некоторыми принципами, с которыми вы могли встречаться ранее.

Встроенное качество – это все действия, направленные на недопущение выпуска некачественной продукции.

Подчеркнутая часть определения – все действия – упрощена намеренно. Довольно часто в определении встроенного качества эту часть заменяют на “система мер”. Получается, что встроенное качество – это система мер, направленных на недопущение выпуска некачественной продукции. Безусловно, очень хорошо, когда все действия создают некую систему, однако даже разрозненные попытки – уже большой прогресс, который можно назвать встроенным качеством.

Также иногда уточняют, что в перечень действий или систему мер входят организационные, технические, логистические и прочие… Это уточнение (или подсказка) очень важно, так как встраивать качество можно и нужно всеми возможными способами. Однако если вы не принимаете никаких организационных мер, а ограничиваетесь лишь техническим уровнем (poka yoke, к примеру), то это уже большой прогресс, который можно назвать встроенным качеством. Не так страшен черт, как говорится…

3 ПРИНЦИПА ВСТРОЕННОГО КАЧЕСТВА

Кроме контроля качества, который также можно встраивать в процесс, и защиты от ошибок – poka yoke, – о которой вскользь упомянуто выше, существует три важнейших принципа встроенного качества:

В аптеке нельзя хранить все препараты в одной куче, в химлаборатории нельзя хранить все химикаты в куче, а на производстве нельзя хранить брак и годные изделия или полуфабрикаты вместе. Как только на детали обнаружено отклонение, её немедленно следует отделить. Иногда достаточно положить в другую тележку. Хорошо, если тележка (или куда там откладывается “подозрительная деталь”) визуально обозначена красным цветом или этикеткой “место для брака”. Еще лучше, когда само оборудование разделяет годные и негодные изделия, физически предотвращая их смешивание.

Бывает, что поток создания ценности напоминает течение горной реки, в которой всегда чистая и свежая вода. Если же вместо потока на вашем производстве “болотце”, в котором движение материала напоминает вихри, то не удивляйтесь, что в “воде” будет масса грязи.

Учредив поток, вы сможете существенно снизить риски повредить продукт, заменить один продукт другим, пропустить производственную операцию и т.д. Кроме того, турбулентное движение совершенно не способствует соблюдению первого принципа: разделения качественных и бракованных изделий. А вот что способствует – это не двигать брак и качественные изделия в одном русле.

Вам встречался слоган “Я не принимаю дефект. Я не произвожу дефект. Я не передаю дефект следующему процессу”? Это один из важнейших принципов встроенного качества, который отражается в производственной культуре сотрудников.

Если задуматься, то чтобы придерживаться этого принципа, следует обладать возможностью:

отделить бракованный компонент от качественного (знание стандартов качества);
безошибочно выполнять свою операцию (принцип защиты от ошибок);
оценить качество собственного изделия (контроль качества, встроенный в производственную операцию).

Принципы встроенного качества, приведенные выше, наиболее часто встречаются в производственных организациях. Тем не менее, существует масса других способов встроить качество в производственный процесс. С какими из них вы встречались? Поделитесь наблюдениями.

Бережливое производство (система Lean) – это особый подход к организации управления на предприятии. Он направлен на улучшение качества работы посредством сокращения потерь. Инструменты бережливого производства используются на всех этапах деятельности предприятия — от проектирования до реализации продукции. Рассмотрим их более подробно.

Базовые принципы были разработаны в конце 1980-х – начале 1990-х годов. Главной целью системы выступает сокращение действий, которые не добавляют выпускаемому продукту ценности в течение всего его жизненного цикла.

Применение инструментов бережливого производства ориентировано в первую очередь на повышение качества работы. Его следует оценивать на всех уровнях, а полученные результаты должны получать все сотрудники. На предприятии должны быть разработаны четкие инструкции и правила для каждой группы специалистов. При этом необходимо обеспечить их тесную взаимосвязь и взаимопомощь. Необходимо научить персонал в короткий срок выявлять производственные ошибки и так же быстро их исправлять. Для привлечения всех сотрудников к реализации концепции следует разработать определенные стандарты ключевых параметров качества.

Основной задачей руководства предприятия, стремящегося к повышению качества продукции через снижение потерь, выступает создание четко проработанной схемы действий. Разработка инструкций и правил должна обеспечивать формирование целостной системы, повышение мотивации персонала. В системе выделяют следующие основные инструменты бережливого производства:

Теперь остановимся на каждом из них подробнее.

Внедрение инструментов бережливого производства требует следования заданной схеме. Особенность ТРМ заключается в том, что на базе этого подхода возможна плановая и плавная трансформация действующей на предприятии системы обслуживания в более совершенную. Для этого в рамках ТРМ предусмотрены следующие этапы:

Оперативный ремонт. Он предполагает попытку усовершенствовать имеющуюся систему, выявив в ней слабые участки.
Обслуживание на базе прогнозов. Речь идет об организации сбора информации о существующих проблемах в работе оборудования для последующего анализа данных. Вместе с этим планируется профилактика машин.
Корректирующее обслуживание. В его рамках осуществляется усовершенствование оборудования для устранения причин появления систематических сбоев.
Автономное обслуживание. Оно предполагает распределение функций, касающихся обеспечения бесперебойной работы машин, между ремонтными и эксплуатационными службами предприятия.
Непрерывное улучшение. Этот элемент включают в себя все инструменты бережливого производства. Непрерывное улучшение фактически значит привлечение сотрудников к постоянному поиску причин потерь и предложению способов их ликвидации.

Визуальный менеджмент

Он представляет собой такое расположение деталей, инструментов, производственных операций, сведений об эффективности работы, при котором они будут четко видны. Это обеспечивает участникам процесса возможность оценить состояние всей системы с первого взгляда. Внедрение визуального менеджмента осуществляется в несколько этапов:

Организуются рабочие места.
Визуализируются важные сведения о безопасности, стандартах качества, порядке исполнения операций и использования оборудования.
Показываются результаты и оценивается эффективность процессов.
Принимаются решения в соответствии с визуализированными сведениями.

Стандартные процедуры

Необходимо отметить, что инструменты бережливого производства разработаны таким образом, что их использование может осуществляться только комплексно. В противном случае деятельность не принесет ожидаемого эффекта. В рамках системы разрабатываются специальные инструкции, в которых определяется поэтапная последовательность исполнения любой операции. Устные рекомендации или искажаются, или забываются. В этой связи их заменяют письменными инструкциями, для которых существуют следующие требования:

Они должны быть доступны для быстрого понимания. Для этого вместо длинных текстов используются схемы, рисунки, фотографии, специальные обозначения.
Их нужно постоянно пересматривать и актуализировать в соответствии с изменениями в порядке выполнения операций.
Они должны разрабатываться совместно с работниками. Это будет гарантировать их достоверность и обеспечит их позитивное восприятие.

Just In Time представляет собой способ сокращения продолжительности производственного цикла и предполагает предоставление услуг, материалов и прочих ресурсов только тогда, когда они нужны. Это позволяет осуществить следующие мероприятия:

Картирование

Оно представляет собой процесс создания простой графической схемы, наглядно изображающей информационные и материальные потоки, которые требуются для предоставления услуг или продукции конечным пользователям. Картирование позволяет сразу выявить узкие участки, и по результатам его анализа определить непроизводительные операции и затраты. На основании этого разрабатывается план улучшения. В качестве времени создания ценностей принято брать период выполнения работ, посредством которых продукт преобразуется так, чтобы потребитель был готов за него платить. Поток создания — это все действия, которые необходимы для его производства. Как показывает практика, на большинстве предприятий потери составляют до 80%.

Встроенное качество

Эта методика позволяет управлять состоянием продукта непосредственно на месте его создания. Встроенное качество предусматривает:

Возможность остановить конвейер сотрудником при появлении брака или в случае поломки машины.
Проектирование оборудования так, чтобы выявление неполадок и остановка осуществлялись автоматически.
Использование общей системы оповещения при возникновении проблем на производственной линии.
Стандартизация контрольных процедур и возложение соответствующих обязанностей на операторов машин.
Использование мер предупреждения непреднамеренных ошибок специалистов или недостатков технологий.

Эта система предполагает эффективное распределение и организацию рабочего пространства. Она, как и прочие инструменты бережливого производства, способствует повышению управляемости зоны и сохраняет время. Система включает в себя:

Сортировку.
Рациональное использование пространства.
Уборку.
Стандартизацию.
Совершенствование.

Система 5S позволяет снизить количество ошибок в документах, создать комфортный климат на предприятии, повысить производительность. Несомненным преимуществом этого инструмента считается отсутствие необходимости использовать новые управленческие теории и технологии.

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Кайдзен

Кайдзен — это философия непрерывных улучшений. Компания, следующая философии кайдзен, стремится в своей работе постоянно совершенствовать бизнес-процессы и привносить что-то новое. Кайдзен охватывает все процессы в организации, вовлекая в процедуру совершенствования персонал.

Преимущества системы Кайдзен

Эту систему можно применять для любых предприятий от маленьких до огромных.
Изменения не видны снаружи, так как шаг изменений очень не большой. Конкуренты не всегда увидят перестроение и развитие Вашего бизнеса, даже если будут пристально за ним наблюдать.
Небольшие финансы для реструктуризации компании, так как основные изменения происходят на местах.
Вовлеченность персонала в процесс изменений/улучшений (если цель изменений правильно донесена до сотрудников)
Улучшение качества продукции, отношений, сервиса.

Ключевая концепция подхода Кайдзен состоит в провозглашении того, что все должно подвергаться постоянному пересмотру. Ничто не является статичным, равновесие отсутствует. Изменения сводятся к небольшим модификациям, но постоянно. Именно это позволяет гарантировать постоянный прогресс.

Канбан

Канбан – это система карточек или обозначений, позволяющая поддерживать определенное количество деталей, узлов, незавершенной и готовой продукции путем визуальных сигналов.

Читайте также: