Обновлено: 05.07.2024

Для правильного и чёткого выполнения функций любой продукции, необходимо, чтобы продукции обладала высоким качеством. Во всех странах мира производимая продукция высокого качества поддерживает рост экономики, сводит к минимуму промежуток времени, необходимый для ввода в эксплуатацию передовых технологий. А также способствует более эффективному использованию потребляемых ресурсов, сокращает затраты на производство, увеличивает пределы экспорта. И ко всему прочему происходит повышение конкурентоспособности, закрепляются внешнеэкономические отношения и укрепляется авторитет государства, которое производит продукцию на рынках мира.

Под качеством продукции рассматривается комплекс объективно типичных параметров и характеристик, степень которых определяется во время производства продукции с намерениями удовлетворённости запросов от потребителей.

Понятие качества продукции определяется в государственных стандартах (ГОСТ), и подразделяется на 3 группы:

1. Техническая группа устанавливает параметры и характеристики для определённой продукции. Таковыми являются производительность, мощность, коэффициент полезного действия и тому подобные свойства.
2. Производственно-технологическая группа описывает насколько эффективны результативные решения в плане издержек производства, возможности использования, технического сервиса, утилизации и так далее.
3. Эксплуатационная группа. В данной группе описываются параметры продукции надежностью, удобством и простотой применения, показателем учёта физиологичных требованием человека, а также эстетической оценкой.

Производя оценку качества произведённой продукции, проектанты учитывают соответствия критериям, которые необходимы для приобретения юридической охраны со стороны государства.

Существует два вида признак качества. Первый – это единичный признак, который имеет отношение только к одному свойству. Например, коэффициент полезного действия. Второй вид комплексный, который квалифицирует качество по нескольким признакам оценки.

Периодически применяют признак, подвергающий оценке эффективность продукции. Этот признак именуют интегрально-комплексным. Данный признак отражает отношение пользы эксплуатации и расходов на изготовление.

Не нашли что искали?

Просто напиши и мы поможем

Признаки качества изделий:

1. Функциональная и параметрическая устойчивость к работе во время срока эксплуатации.
2. Продолжительность во времени, в течении которой будет поддержано исходное качество продукции.
3. Продолжительность во времени, в течении которой будет использоваться продукция, выполняя функции эксплуатации.
4. Эффективность и безопасность эксплуатации.
5. Комфорт и лёгкость регулирования и обслуживания.
6. Коэффициент полезного действия, уровень механизации и автоматизирования.
7. Экологическая защищённость, устойчивость и шумоизоляция, а также прочие экологические признаки.
8. Качество произведённой продукции с помощью других изделий.

Все признаки, при применении к конкретной продукции, определяются в конкретном виде, образуя систему вспомогательных количественных и качественных признаков. А данные количественные и качественные признаки также квалифицируют отличительные стороны, которыми обладает произведённая продукция. Также используются экономические признаки качества изделий, которые выражаются в расходах на исследования и испытания экспериментальных экземпляров, материалов для изделия и непосредственное производство изделия.

Структура определения качества продукции, в которые входят все требуемые данные и погрешности, приобрела наименование технические условия.

Данная структура обеспечивает изготовление продукции с наибольшей степенью качества, которое соответствует нормам и требованиям технических условий.

Показатели структуры качества основываются на следующих принципах:

1. Соблюдение качества продукции должно быть направлено на беспрерывное увеличение результативности плодотворной деятельности производства.
2. Производственная деятельность людей является нормальной необходимостью.
3. Формирование наблюдения за качеством продукции должно достигать наиболее благоприятного качества при наивысшем коэффициенте полезного действия.
4. Формирование наблюдения за качеством продукции должно эффективно влиять на технологические процедуры и исключать случаи производства некачественных изделий.
5. Формирование наблюдения за качеством продукции должно поощряться за эффективную работу, однако и штрафные санкции не должны отсутствовать при нарушении правил и требований к качеству. В этом случае материальный стимул повышает эффективность в производстве продукции.
6. Формирование наблюдения за качеством продукции не должно иметь зависимости от сотрудников предприятия, которое изготавливает продукцию.
7. Беспрекословное выполнение норм и правил технических документов должно быть постоянным и эффективным. Поэтому, контроль качества производимой продукции воспринимается, как выполнение нормативно-технической документации по определению качество. На практике видно, что, отступая от данной документации, происходит снижение качества изготавливаемой продукции.

Сложно разобраться самому?

Попробуй обратиться за помощью к преподавателям

Факторы и условия, влияющие на качество производимых изделий

Основными факторами, которые влияют на качество производимой продукции являются:

• Оборудование для производства продукции.
• Инструменты, которыми производится продукция.
• Квалификация сотрудников предприятия, производящего продукцию.
• Сырьё и материалы, из которых производится продукция.

К условиям, которые влияют на качество производимой продукции относится администрирование работы предприятия, система организации производства на предприятии и непосредственно сами производственные процессы. От условий зависит насколько существенно, будет реализована эффективность факторов влияния на качество. Так как, при благоприятных условиях труда и правильном администрировании работы на предприятии возможно оборудование и инструменты применять с большей эффективностью при меньших усилиях. А при неблагоприятных условиях, факторы будут использованы в меньшей степени или с излишними усилиями.

Не нашли нужную информацию?

Закажите подходящий материал на нашем сервисе. Разместите задание – система его автоматически разошлет в течение 59 секунд. Выберите подходящего эксперта, и он избавит вас от хлопот с учёбой.

Гарантия низких цен

Все работы выполняются без посредников, поэтому цены вас приятно удивят.

Доработки и консультации включены в стоимость

В рамках задания они бесплатны и выполняются в оговоренные сроки.

Вернем деньги за невыполненное задание

Если эксперт не справился – гарантируем 100% возврат средств.

Тех.поддержка 7 дней в неделю

Наши менеджеры работают в выходные и праздники, чтобы оперативно отвечать на ваши вопросы.

Тысячи проверенных экспертов

Гарантия возврата денег

Эксперт получил деньги, а работу не выполнил?
Только не у нас!

Деньги хранятся на вашем балансе во время работы над заданием и гарантийного срока

Гарантия возврата денег

В случае, если что-то пойдет не так, мы гарантируем возврат полной уплаченой суммы

В существующих микроэкономических и макроэкономических условиях, когда Россия вступила в ВТО, когда США и ЕС вводят санкции в отношении Российской Федерации промышленные предприятия и предприятия машиностроения должны все больше внимания уделять теме качества производимой продукции. Качество является задачей номер один в условиях рыночной экономики. С помощью современных и действенных подходов к управлению качеством машиностроительные предприятия достигнут лидирующие позиции на российском и зарубежных рынках.

ГОСТ 15467–79, Международный стандарт ISO 8402–1986, Международный стандарт ISO 8402–1994 формулируют качество, как совокупность свойств и характеристик продукции, услуг, объекта, которые удовлетворяют установленные и предполагаемые потребности. Согласно Международному стандарту ISO 9000–2008 качество — это степень соответствия присущих характеристик требованиям [5, с. 7].

В соответствии с ГОСТ Р ИСО 9000–2001 менеджмент качества представляет собой скоординированную деятельность по руководству и управлению организацией применительно к качеству [1, п. 3.2.8].

В настоящее время теория управления качеством машиностроительной продукции предусматривает, во-первых, полное удовлетворение потребностей потребителя с наименьшими общими затратами для предприятия, а во-вторых, использование всех резервов для повышения качества изготовляемой продукции.

Основными принципами менеджмента качества являются [6, с. 115–116]:

1) Ориентация на потребителя. Предприятия зависят от своих потребителей, и поэтому должны понимать их текущие и будущие потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания.

2) Лидерство руководителя. Руководители обеспечивают единство цели и направления деятельности предприятия. Им следует создавать и поддерживать внутреннюю среду, в которой работники могут быть полностью вовлечены в решение задач предприятия.

3) Вовлечение работников. Работники всех уровней составляют основу предприятия, и их полное вовлечение дает возможность предприятию с выгодой использовать их способности.

4) Процессный подход. Желаемый результат достигается эффективнее, если деятельностью и соответствующими ресурсами управляют как процессом.

5) Системный подход к менеджменту. Выявление, понимание и менеджмент взаимосвязанных процессов как системы вносят вклад в результативность и эффективность при достижении целей.

6) Постоянное (непрерывное) улучшение. Постоянное улучшение деятельности предприятия в целом следует рассматривать как его неизменную цель.

7) Принятие решений, основанное на фактах. Эффективные решения основываются на анализе данных и информации.

8) Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Предприятие и его поставщики взаимозависимы, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности.

На этих основных принципах выстраиваются системы качества.

Система менеджмента качества — это управляющая система, используемая руководством и менеджментом компании для решения внутренних задач управления, подкрепленная соответствующей организационной структурой, подходами, процессами, ресурсами [5, с. 39].

Управление качеством обычно упоминается в контексте двух систем: total quality management (TQM) и стандартов системы качества ИСО-9000.

Стандартом, позволяющим подтвердить качество различных аспектов работы предприятия, является группа стандартов ISO 9000 — серия международных стандартов управления качеством и подтверждения качества, которые приняты более чем 90 странами мира. Стандарты ISO 9000 применимы к любым предприятиям независимо от их размера и сферы деятельности. Созданная в 1946 году Международная организация по стандартизации (International Organization for Standardization — ISO) разработала более 17 000 специальных стандартов.

Серия стандартов ISO 9000 описывает модель, по которой с позиции гарантии качества формируется система управления предприятием. Важной особенностью стандартов ISO 9000 является их применимость для любой сферы бизнеса, любой компании — от крупного производственного холдинга до небольшой фирмы [5, с. 37].

Семейство стандартов ISO 9000 включает комплекс, состоящий из 4 основных документов [5, с. 38]:

- ISO 9000–2008 описывает основные положения систем менеджмента качества и устанавливает терминологию для этих систем;

- ISO 9001–2008 устанавливает требования к системам менеджмента качества для тех случаев, когда организация должна продемонстрировать возможность изготавливать продукцию, отвечающую требованиям потребителей и установленным к ней обязательным требованиям, и направлен на повышение удовлетворенности потребителей;

- ISO 9004–2008 содержит рекомендации по повышению результативности и эффективности систем менеджмента качествами предназначен для улучшения деятельности организации и повышения удовлетворенности потребителей и других заинтересованных сторон;

- ISO 19011 содержит методические указания по проведению аудита систем менеджмента качества и охраны окружающей среды.

Универсальность семейства стандартов ISO заключается в том, что они не предлагают абсолютных измеримых критериев качества для каждого отдельного вида продукции и услуг (например, требуемых технических характеристик продукции). Стандарты семейства ISO 9000 задают лишь методологию функционирования системы качества, которая, в свою очередь, должна обеспечивать высокое качество продукции и услуг, производимых предприятием [5, с. 38].

Total Quality Management (TQM) — нацеленный на качество подход к руководству организацией, основанный на участии всех ее членов и направленный на достижение долговременного успеха путем удовлетворения запросов потребителя и выгоды для всех членов организации и общества [5, с. 41].

Основными принципами, на которых базируется данная концепция, служат [5, с. 41]:

- ориентация всей деятельности предприятия на потребителей;

- установление производственных отношений между работниками как отношений потребителя с поставщиком;

- непрерывное совершенствование производства и деятельности в области качества;

- осуществление обеспечения качества как непрерывного процесса (качество объекта на конечном этапе должно стать следствием достижения качества на всех предыдущих);

- комплексное и системное решение задач обеспечения качества на всех стадиях жизненного цикла продукции;

- смещение усилий в области качества в сторону человеческих ресурсов;

- участие всех работников в решении проблем обеспечения качества;

- непрерывное повышение компетентности сотрудников предприятия;

- концентрация внимания не на выявлении, а на предупреждении несоответствий;

- применение статистических методов.

Концепция всеобщего управления качеством отличается от стандартов ISO по установленным целям. Стандарты ISO предназначены, прежде всего, для регулирования отношений между производителем и потребителем продукции или услуг на основе предварительной оценки способности производителя гарантировать необходимое потребителю качество. Концепция TQM реализовывается, главным образом, для повышения конкурентоспособности предприятия путем непрерывного улучшения и совершенствования менеджмента качества. В отличие от стандартов ISO, в концепции TQM достижение качества рассматривается как текущий процесс, а не как конечная цель [5, с. 42].

Суть концепции сводится к необходимости улучшения качества выходов каждого из процессов, минимизации дефектов и статистических отклонений в операционной деятельности. Концепция использует методы управления качеством, в том числе, статистические методы, а также предполагает создание специальных рабочих групп на предприятии, осуществляющих проекты по устранению проблем и совершенствованию процессов.

- Безграничное сотрудничество. Возможности, открывающиеся при улучшении сотрудничества внутри компаний, а также с поставщиками и потребителями, огромны. Миллиарды долларов ежедневно теряются из-за разобщенности и открытой конкуренции между группами, которые должны работать для общей цели — создания ценности для потребителей.

- Стремиться к совершенству, но не бояться поражений. Ни одна компания не сможет даже приблизиться к уровню шести сигм без претворения в жизнь новых идей и подходов, которые всегда содержат определенную степень риска.

Система 10М включает [2, с. 173]:

- организационно-экономические 6М ключей: маркетинг, материалы, машина, методы, мониторинг, механизмы;

- морально-этические 4М ключа: менталитет, мышление, мораль, мотивация.

Таким образом, разнообразие существующих систем качества очень велико, но все они имеют общую цель, связанную с повышением качества продукции, в том числе и машиностроительной, а также увеличением конкурентоспособности предприятий в существующих микроэкономических и макроэкономических условиях.

1. ГОСТ Р 9000–2001. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001.

2. Жариков В. Д., Герасимова Г. А. Система 10М в управлении качеством машиностроительной продукции // Вопросы современной науки и практики. Университет им. В. И. Вернадского. 2013. № 2(46). С. 171–175.

5. Челнокова В. М. Управление качеством: учеб.пособие. СПб.: СПбГАС, 2010. — 135 с.

6. Юрасова М. В. Современные подходы к управлению качеством // Вестник Московского Университета. Серия 18. Социология и политология. 2011. № 1 С. 112–125.

Основные термины (генерируются автоматически): ISO, TQM, качество, управление качеством, машиностроительная продукция, предприятие, сигма, концепция, Международный стандарт, потребитель.

Похожие статьи

Уровень качества выпускаемой продукции предприятия и его.

Ключевые слова: конкурентоспособность, управление качеством, стандарты ISO 9000, качество продукции, потребитель, предприятие, рынок, СМК, TQM.

Принципы всеобщего управления качеством | Статья в журнале.

Всеобщее управление качеством (Total Quality Management, TQM) — бизнес-стратегия, нацеленная

Опыт управления качеством продукции на предприятиях Японии. Нам можно принять многие из их принципов на отечественных предприятиях, вследствие наличия опыта.

Теоретические вопросы управления качеством в системе.

Управление качеством машиностроительной продукции. Total Quality Management (TQM) — нацеленный на качество подход к руководству. Концепция всеобщего управления качеством отличается от стандартов ISO по.

Проблемы управления качеством в государственной корпорации

Total Quality Management, или TQM — это теория по мировому управлению качеством.

Управление качеством машиностроительной продукции.

Ключевые слова: конкурентоспособность, управление качеством, стандарты ISO 9000, качество продукции.

Управление качеством выпускаемой продукции | Молодой ученый

Ключевые слова: конкурентоспособность, управление качеством, стандарты ISO 9000, качество продукции, потребитель, предприятие, рынок, СМК, TQM.

Сущность и основные принципы управления качеством на.

Всеобщее управление качеством (Total Quality Management, TQM) — бизнес-стратегия, нацеленная на повышение качества всех

Ключевые слова: конкурентоспособность, управление качеством, стандарты ISO 9000, качество продукции, потребитель.

Процессный подход как принцип системы менеджмента качества

Total Quality Management, TQM). TQM — общеорганизационный метод непрерывного повышения качества всех организационных процессов. ISO 9000 — серия международных стандартов.

Формирование системы менеджмента качества на предприятиях.

качество, TQM, повышение качества, управление качеством, услуга, система управления, стандарт управления, стандарт качества, конечный потребитель, эффективная система управления.

Особенности применения стоимостного подхода при разработке.

качество, TQM, повышение качества, управление качеством, услуга, система управления, стандарт управления, стандарт качества, конечный потребитель, эффективная система управления.

Система обеспечения качества в машиностроении индивидуальна для каж­дого предприятия и поэтому она не может носить универсального ха­рактера, поскольку в каждом конкретном случае зависит от масштаб­ности предприятия и его материально-технических возможностей. И, тем не менее, общими признаками такой системы должны быть три ее блока: проектирование качества, управление качества и контроль ка­чества. Причем эти блоки составляют как бы постоянно действующий замкнутый контур взаимодействия между собой непрерывно во вре­мени.

Система обеспечения качества фактически отображает все сферы деятельности предприятия и включает в себя следующие составляю­щие: качество проектирования изделия; качество производственных и технологических заданий; качество выбора материалов и заготовок; качество изготов­ления деталей и контроль; качество хранения; качество сборки и ис­пытаний; качество отгрузки потребителю; качество технического об­служивания. Качество изготов­ления деталей и контроль ассоциируется с выбором и применением технологического оборудования с ЧПУ и ЭВМ на разных уровнях управления, в том числе и при непосредственном управлении оборудованием.

Современные металлорежущие системы имеют большой набор самых разнообразных, но назначению и конструкции, станков, систем ЧПУ, которые должны иметь соответствующие технологические характеристики и отвечать ряду требований, без выполнения которых нельзя обеспечить качество изготов­ления деталей и контроль. Получение соответствующих технологических характеристик и выполнение требований достигается в результате переналадки, регулировки и настройки металлорежущих систем.

Существующие методики обеспечения качества изготов­ления деталей и контроль основаны в основном на принципах оценивания статистических данных как условие обеспечения бездефектного производства. Преимущественное внимание при выборе и применении технологического оборудования уделяли его функциональным свойствам. В настоящее время вопросы количественной характеристики качества выполнения функций технологическим оборудованием в основном решены, т.е. определены способы простановки коэффициентов весомости, способы построения кривых полезности, несколько менее уверенно рассчитывают комплексную оценку качества механизмов, блоков и модулей по этим данным. Остаются нерешенными вопросы представления взаимодействия и расчет доверительных интервалов комплексных оценок качества, относящихся не только к показателям функциональных свойств, но и к показателям других составляющих качества.

Начали применять стратегию мониторинга и диагностирования технологического оборудования. Стратегия мониторинга направлена на обеспечение стабильной работы металлорежущих систем, обрабатывающих центров, гибких производственных комплексов посредством оперативного отслеживания переменных процесса обработки и оборудования. Стратегия диагностирования направлена на обеспечение надежности работы оборудования, недопущение аварийных ситуаций при прогнозируемом выходе переменных мониторинга на предельно допустимые значения, на анализ причин отказов и выработку рекомендаций для последующей работы. Полученные из модуля мониторинга оперативные отклонения переменных от эталонных значений подвергаются статистическому анализу, вырабатываются тренды диагностических симптомов, прогноза возможных отказов и неполадок.

Система диагностики разрабатывается одновременно с системой ЧПУ. Разработаны диагностические модели оборудования, связи между состоянием технической системы и ее отображением сигналами датчиков. Разрабатываются правила принятия решений о том, что техническая система является исправной или неисправной из-за пропуска действительной неисправности. Обычно применяют статистические методы анализа ситуации.

Идентификация фактического состояния технических систем, обнаружение предотказного состояния, прогнозирование динамики изменения состояния в процессе эксплуатации являются задачами обеспечения безотказного функционирования оборудования.

Перечисленные выше составляющие система обеспечения качества в машиностроении вовсе не означают необхо­димость иметь по каждому вопросу специальную службу в структуре производства. Смысл всей деятельности предприятия заключается в выполнении тех мероприятий, которые обеспечивают устойчивый спрос на рынке выпускаемых изделий. Для отдельных крупных пред­приятий (или объединений) бывает экономически обоснованным иметь отдельную службу по качеству.

Проектирование качества состоит в разработке перечня качест­венных показателей изделия и установлении их количественных зна­чений. На этом этапе закладывается основа качества всей системы и поэтому от профессионального уровня знаний специалистов, обеспе­чивающих это качество, в конечном счете, зависит успех предприятия в целом.

Контроль качества включает в себя вопросы по изучению и во­площению на практике тех требований, которые были определены на предыдущем этапе. Во-первых, устанавливаются, а при необходимо­сти проектируются, средства контроля и определяются объемы испы­таний с учетом выбранных контрольных признаков. Обычно кон­трольные операции, в силу получения достоверных результатов изме­рения, требуют большего времени. Поэтому не последнее место уде­ляется использованию более производительных средств измерения. Во-вторых, производится юстировка выбранных средств измерения и аттестация на соответствие эталонам измерения, которые, как прави­ло, хранятся в центральных измерительных лабораториях или метро­логических центрах. Каждое измерительное средство периодически проверяется, а результаты проверки фиксируются в его паспорте. В-третьих, проводятся измерения составляющих элементов и изделия в целом, обобщаются полученные результаты и в случае получения не­гативных данных рекомендуются мероприятия по их устранению.

Управление качеством включает в себя функции разработки ме­роприятий по устранению недостатков, выявленных на этапе контро­ля качества, внесению этих мероприятий в процесс производства из­делия и контролю их выполнения. Затем результаты работы переда­ются на уровень проектирования качества, где они в виде заданий на­правляются на реализацию. Исходя из этих плановых заданий, а так­же из чертежей, операционных карт, стандартов и других материалов, разрабатываются дальнейшие планы проведения контроля. Иными словами, цикл деятельности предприятия по обеспечению качества изделия повторяется и этот процесс не заканчивается, поскольку тен­денция постоянного повышения качества изделий в мире имеет ус­тойчивый характер.

Важным в структуре управления качеством является организация потока информации с участков проектирования контроля, проведения контроля и обработки, данных контроля внутри предприятия. Помимо очевидной информации об обработке и анализе данных о качестве и сопутствующей для этой цели соответствующей документации учиты­ваются также расходы, связанные с достижением качества изделия. Проектирование, управление и контроль качества вместе с информационным потоком образуют как бы единый идеологический блок под условным названием "техника обеспечения качества изделия".

Необходимо отделять операции измерения, проводимые в лабораторных условиях и в производственных. В лабораторных условиях обычно проводят целый ряд научно-исследовательских и специаль­ных работ, например исследования на надежность работы изделия, или испытывают на прочность новые виды материалов, а также про­водят типовые испытания образцов, в том числе опытных, и т.д. В производственных условиях задачи измерения, перечисленные выше, исключаются, а основное внимание направляется на входной кон­троль комплектующих или покупных элементов, на контроль изго­товления отдельных деталей и окончательный контроль в сборе. Ес­тественно, что принципы и средства измерения в лабораторных и производственных условиях используются разные. Первым свойст­венно использование измерительной техники более универсального характера, вторым - более производительного. Но достоверность по­лучаемых результатов при измерении в обоих случаях должна быть высокой и надежной.

В системе обеспечения качества обязательно присутствует блок вопросов, связанных с подготовкой специальной программы обучения и повышения квалификации операторов оборудования и сотрудников предприятия. В подобной программе очень четко объясняются задачи повышения качества, рас­сматриваются возможные варианты его достижения. Работники долж­ны руководствоваться следующим принципом: "Качество не должно ограничиваться техническим осмотром изделия, а должно быть уч­тено проектированием, конструированием и производством". Таким образом, данные контроля, информация и инициативы, получаемые из производственного процесса, анализируются, обоб­щаются и преобразуются в мероприятия по повышению качества с учетом экономической целесообразности для данного предприятия.

Система обеспечения качества не является универсальным сред­ством решения всех проблем качества. В полной мере результаты ее внедрения должны проявиться через 10-15 лет, хотя некоторые поло­жительные сдвиги могут наступить и после нескольких месяцев.

Качество готового объекта оценивается испытаниями (z), которые могут происходить у исполнителя и у заказчика. Результатом этого этапа является оценка качества труда исполнителœей на стадиях О и П. В случае если требования конструкторов у оказались выполнимыми и они реализованы на производстве П, объективно оценены z, то показатели у качества объекта К должны быть не ниже, чем х в ТЗ.

В случае снижения показателœей качества К относительно О оперативно поступает обратный сигнал J о крайне важно сти мероприятий на стадиях О, П, y, z. Некоторые пункты ТЗ (к примеру, стабильность показателœей, ресурс, наработка на отказ, ремонтопригодность и др.) выявляются только в процессе эксплуатации Э изделия. Результаты оценки качества на этапах К и Э систематизируются и анализируются в виде базы или банка данных с поисковой системой, обобщающей типовые требования к изделиям и путям повышения их качества.

Т. о., управление качеством продукции идет по двум направлениям: оперативной обратной связи J в процессе заводских испытаний и путем систематического воздействия w, v проектировщиков и производителœей.

Система постоянно динамически развивается, т.к. изменяются исходные условия х: учитываются новые идеи, открытия успехи конкурентов, повышение качества средств производства и др.

Эффективность управления качеством зависит от охвата и глубины контроля. Результатом действий при контроле можно считать коэффициент соответствия реальных параметров ожидаемым (или нормативным).

Множество вариантов охвата и глубины контроля формирует область допустимых решений, из которых находят оптимальный вариант Z_опт

где В_ji – оптимальные варианты воздействия;

В_ji → min – условие оптимальности;

n – число оптимальных вариантов воздействия на объект.

Решение уравнения представляет установление последовательности применения операторов, которые позволят перейти от состояния х к состоянию Z_опт. Решение возможно, в случае если задано условие оптимальности В_ji → min на всœем пути до конечного состояния.

Пользуясь принятой в технологии контроля методологией, можно качественно оценить охват контролем всœех этапов. Результаты такой экспертной оценки для различных видов контроля представлены в табл. 2.

Таблица 2 – Охват контролем на этапах производства объекта

Вид контроля	Этапы производства
х	О	у	П	z	К	Э	v	w
Статистический	+	+	–	+	–	+	+	?	?
Аналитический	+	?	+	+	–	+	+	–	–
Инструментальный	–	–	–	+	+	+	–	–	–
Экспертный	+	+	–	?	?	+	+	?	?
Лабораторные испытания	?	?	–	?	+	+	–	?	?
Эксплуатационные испытания	–	–	–	–	–	–	+	+	+

Примечание. + - обязателœен; – - не используется; ?- по требованию.

Глубина контроля зависит от уровня оснащения, который можно охарактеризовать коэффициентом К_к.

К_к = N_кд / N_кр → 1,

где N_кд – число единиц контрольного оснащения, имеющееся в подразделœении;

N_кр – требуемое число единиц при полном охвате контролем.

Оптимизация глубины контроля возможна при следующих условиях:

X классификация объектов выполнена с учетом категорий контроля, где первая категория требует наибольшего охвата и глубины контроля, т.к. состояние такого объекта определяет эксплуатационные качества и конкурентоспособность изделия;

X методы контроля обеспечивают высокую (или максимальную) достоверность результатов.

Глубина контроля оценивается человеко-машинными процедурами поиска экстремумов, объединяющие численные и аналитические методы, где оптимизационные задачи решаются путем аналитического анализа результатов численного решения.

Модель управления качеством продукции в машиностроении - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Модель управления качеством продукции в машиностроении" 2017, 2018.

Читайте также:

  
• Электронные противоугонные системы автомобиля реферат
  
• Ерітінділердің жалпы қасиеттері реферат
  
• Политическое манипулирование и общественное мнение реферат
  
• Реферат на тему дорожное строительство в городе
  
• Әлеуметтік құрылым және әлеуметтік стратификация реферат