Технология производства халвы реферат

Обновлено: 05.07.2024

Халва - кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, приготовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных тертых ядер масляничных семян. Волокнистую структуру халве придает карамельная масса, образующая при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса маслосодержащих ядер.

Халва является ценным пищевым продуктом благодаря большому содержанию углеводов 30-35 % (кроме сахара), жира 30-35 %, полноценных белковых веществ 15-20%, минеральных веществ и витаминов В[ и Е. Калорийность халвы достигает 2000 кДж на 100 г. По содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосходит его по пищевой ценности.

Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из которых она изготовлена: подсолнечная, арахисовая, соевая и т. п. Халва, в состав которой входят растертые ядра семян кунжута, называется тахинной. Тертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса из ядер кунжута - тахинной.

Технологическую схему производства халвы можно разделить на следующие стадии:

- подготовка сырья к производству;

- приготовление тахинной (или иной белковой) массы;

- приготовление карамельной массы;

- приготовление отвара мыльного корня;

- сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;

- расфасовка и упаковка халвы.

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крахмальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни растения мыльнянки. Кунжут - однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута - плоская коробочка удлиненной формы. В ней содержится 4-8 семян белого, светло-желтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не обладают горьким вкусом и дают светлую тахинную массу.

Семена кунжута состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки приходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в производстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро кунжута отличается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Ей Вг

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хранении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнечника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содержат различные примеси - зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушноситовых сепараторах.

Мыльный корень - это корень растения мыльнянки, произрастающего в Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4-5 %. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому в их присутствии в растворе можно получить обильную и устойчивую пену.

Однако в больших дозах сапонины вредны для организма человека, они растворяют красные кровяные шарики. Это действие в значительной степени снижается присутствием жира. При изготовлении халвы разрешается использовать отвар мыльного корня только в небольших количествах. Содержание сапонинов в халве не должно превышать 0,03 %.

Кроме отвара мыльного корня, применяемого в качестве пенообразователя, в производстве халвы используются и другие вещества: экстракт из свеклы, яичный белок, молочные пенообразователи и др.

Мыльный корень поступает в виде высушенных кусков длиной 15-20 см, влажностью не более 13 %. Корни не должны иметь плесени или других признаков порчи.

Белковые массы представляют собой тонко измельченные обжаренные ядра маслосодержащих семян, химический состав которых приведен в таблице ІІІ-8.

Кроме химического состава маслосодержащие семена отличаются по вкусовым качествам ядра и физическим свойствам оболочки. Это вносит некоторые особенности в технологию получения белковых масс. Однако общими технологическими операциями для всех семян являются: обрушивание семян, отделение ядра от оболочки, обжарка и охлаждение ядер, тонкий размол ядер.

Тахинная масса. Обрушивание семян кунжута с целью отделения оболочки от ядра отличается от аналогичного процесса для других семян, что предопределяется свойствами оболочки. Она обладает значительной эластичностью и прочностью, плотно прилегает к поверхности ядра. При замачивании семян в воде оболочка набухает, отрывается от поверхности ядра, но становится более эластичной и прочной. Она легче сходит с ядра, чем разрывается.

По традиционной технологии приготовления тахинной массы применяют так называемый мокрый метод обрушивания. Он включает предварительное замачивание семян кунжута в теплой воде в течение 30-50 мин, затем выстаивание в течение нескольких часов. Влажность семян после набухания достигает 30-35 %. Их обрушивают в аппаратах различной конструкции, принцип действия которых состоит в том, что движущиеся лопасти с силой перемешивают кунжут, вызывая взаимное трение семян, что приводит к разрыву увлажненной набухшей оболочки и сходу ее с ядра.

По новой технологии обрушивание проводят в специальном агрегате, в котором очищенные от посторонних примесей семена кунжута увлажняются пароводяной смесью до влажности 12 % и за счет трения, вызванного вращением двух барабанов, освобождаются от оболочки.

Обрушенное семя передается пневмотранспортом в просевательную машину, где ядро очищается от оболочки. Затем ядро передается в обжа - рочный аппарат, из которого выходит с влажностью не более 1,0 %, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от остатков оболочки и примесей.

мости от конструкции обжарочного аппарата может колебаться в пределах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирокислотный состав масла кунжута, глубокие изменения белковых веществ при высоких температурах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (температура не выше 150°С).

В процессе обжарки удаляется влага и другие летучие вещества, происходят сложные биохимические процессы, такие как: денатурация белковых веществ, сахаро-аминная реакция, способствующие формированию специфического вкуса и аромата. Частично изменяется липидный состав. При жестких режимах обжарки происходит выделение жира на поверхности ядер, его разложение, что ухудшает вкус и свойства тахинной массы.

Из обжарочного аппарата ядро передается пневмотранспортом в деревянный силос, в котором постепенно охлаждается до 45°С. Из силоса ядро кунжута поступает в установку для размола и получения тахинной массы.

На размольных установках с корундовыми дисками проводят двухступенчатое измельчение ядер. Полученная на первой ступени размола грубоизмельченная тахинная масса стекает в промежуточную емкость из нержавеющей стали, где перемешивается и охлаждается. Емкость снабжена рубашкой, куда подается холодная вода. Из промежуточной емкости масса подается насосом во вторую дисковую машину для тонкого измельчения.

Из установки для тонкого измельчения тахинная масса температурой не более 95°С стекает в сборник, из которого насосом перекачивается в емкости для хранения и охлаждения до 41-46°С. Емкости снабжены мешалкой и водяной рубашкой.

Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперсной фазой являются измельченные частички клеточной ткани ядер кунжута, а дисперсионной средой - жир. Вязкость массы зависит от температуры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги.

В готовой тахинной массе содержание жира 60-66 %, влаги не более 1,5 %, золы не более 3,5 %, размер твердых частиц не должен превышать 100 нм. Выход тахинной массы составляет 70 % от веса кунжутного семени.

Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушенных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсолнечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия поверхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной сушилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании.

Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а тахинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла.

Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39 %.

Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику лущеный, т. е. без оболочки, и с оболочкой. Бобы арахиса после очистки от посторонних примесей подсушивают и обрушивают на арахисолущильных машинах. Очищенные от оболочки ядра обжаривают при температуре 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С.

На поверхности ядер остается кожица (пленка) и зародыш. Они придают арахисовой массе бобовый и горький привкус. Для отделения кожицы и зародыша ядра арахиса обрабатывают на дробильно-сортировочной машине, а дробленые ядра подают на размол.

Для устранения бобового привкуса рекомендуется ядра арахиса перед обжаркой смачивать раствором поваренной соли концентрацией 4-6 %. Их загружают в дражировочный барабан, добавляют 6-8 % раствора. После кратковременного перемешивания ядра подают на обжарку.

Размол ядер осуществляется на дисковых, вальцевых или штифтовых мельницах. Арахисовая белковая масса содержит около 50 % жира, 1-2 % воды.

Карамельная масса для приготовления халвы должна обладать несколько иными свойствами, чем для производства карамели. Она должна быть высоковязкой, долго сохранять пластичность, не затвердевать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подвергается интенсивному сбиванию и вымешиванию. Эти свойства достигаются за счет изменения рецептурного состава и повышенной влажности карамельной массы. При подготовке карамельного сиропа на 1 часть сахара берут 1,5 и даже 2 части патоки. Массу уваривают до влажности 4-5 %.

Для приготовления халвы применяется пенообразная карамельная масса. Ее получают сбиванием в присутствии пенообразователя, в качестве которого используют отвар мыльного корня.

Приготовление отвара мыльного корня и сбивание карамельной массы

Мыльный корень замачивают в воде при температуре 60-70°С в течение 10-15 мин, затем дробят на небольшие куски, промывают в воде, помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительному вывариванию в течение 5-6 ч.

Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапонина вместе с другими водорастворимыми веществами из тканей корня в воду.

Когда в раствор перейдет достаточное количество растворимых веществ, вываривание заканчивают, отвар сливают, фильтруют. Мыльный корень подвергают вывариванию 3-4 раза. Весь отвар собирают вместе и уваривают до относительной плотности 1,05. Отвар содержит около 10 % сухих веществ, половина из них приходится на долю сапонина. Цвет отвара темно-коричневый.

Отвар быстро портится, покрывается плесенью, поэтому его нельзя готовить впрок, а расходовать немедленно.

Уваренную карамельную массу выгружают в варочный котел с паровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены лопатообразные била. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2 % отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при температуре 105-110°С.

При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Постепенно образуется пенообразная масса. Сапонин как поверхностно-активное вещество адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, стабилизирует пенную структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная плотность массы снижается с 1,5 до 1,1.

Для образования халвы необходимо смешать белковую и пенообразную карамельную массы и добиться равномерного их распределения между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильными свойствами, а белковая - липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникают какие-либо химические связи.

Главную роль в формировании структуры халвы играет пенообразная карамельная масса. При охлаждении и вымешивании ее структурно-механические свойства изменяются. Из жидкой она переходит в пластическое состояние, при вымешивании в массе образуются длинные тонкие волокна, между которыми распределяется белковая масса. В результате непродолжительного вымешивания возникает слоистоволокнистая структура халвы. Следовательно, чем больше карамельных волокон и они более тонкие, чем гуще каркас (сетка) из них, тем равномернее будут распределены белковая и карамельная массы.

Определенную роль в связывании этих масс, видимо, играют молекулы сапонина как поверхностно-активного вещества. Волокна карамельной массы имеют включения воздушных пузырьков, на поверхности которых адсорбированы молекулы сапонина. При возникновении волокон пузырьки воздуха могут оказаться оголенными, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При соприкосновении их с жиром белковой массы происходит переориентация молекул сапонина в адсорбционном слое. Своими гидрофобными участками молекулы сапонина связываются с молекулами жира. Между ними возникают гидрофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при сбивании насыщается воздушными пузырьками, тем прочнее удерживается белковая масса в халве.

Нормальная консистенция халвы получается при соотношении 55 % белковой массы и 45 % карамельной массы. При уменьшении жирности белковой массы (арахисовой, подсолнечной), приготовленной без добавления растительного масла, целесообразно повысить количество белковой массы до 60 %.

Для получения слоисто-волокнистой структуры халвы вымешивание проводят в несколько приемов. Сначала в дежу месильной машины, осна - шенной двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают белковую массу (температурой 40-45°С) и горячую пенообразную карамельною массу (температурой 95-100°С) и на малой частоте движения месильного органа смешивают массы до образования тестообразной консистенции. Одновременно в дежу загружают рецептурные ароматические вещества: какао порошок, ванилин, обжаренные орехи и другие.

При дальнейшем вымешивании частоту движения месильного органа увеличивают. Вследствие охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нерву - щихся волокон. Общее время вымешивания до 5 мин. Температура халвы после замеса 65-70°С.

Халву в пластическом состоянии отвешивают и расфасовывают в жестяные банки, в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана. Укладывают в ящики, застланные пергаментом или подпергаментом.

Для расфасовки применяются специальные автоматы. Дежа с готовой халвой закатывается в подъемник, которым поднимается к воронке дозатора упаковочной машины. Халву фасуют по 300 г в коробки из пленки ПВХ, которые закрываются термосвариваемой фольгой. Готовая продукция укладывается в гофрокороба.

Мелкоштучные изделия из халвы могут покрываться шоколадной глазурью и расфасовываться в красочно оформленные коробки.

Халва не выдерживает длительного срока хранения. При хранении поверхность ее увлажняется и темнеет, происходит утечка жира. Эти изменения в основном зависят от химического состава и свойств карамельной массы. Необходимо контролировать содержание в массе редуцирующих веществ, оно не должно превышать 34 %. Как отмечалось выше, карамельная масса должна иметь хорошо развитую пенообразную структуру, что упрочняет связь жира с карамельными волокнами, а следовательно, уменьшает утечку жира при хранении халвы.

Качество халвы зависит также от условий хранения. При высокой относительной влажности воздуха поверхность халвы быстро увлажняется и темнеет, особенно у подсолнечной халвы.

Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, особенно в тахинной халве. Потери жира при хранении могут достигать 3,0-3,5 %за месяц при температуре 20°С. Оптимальными условиями хранения халвы является температура 10-12°С и относительная влажность воздуха не выше 75 %.

Халва — кондитерское изделие слоистоволокнистой структуры, приготовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных тертых ядер масляничных семян. Волокнистую структуру халве придает карамельная масса, образующая при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса маслосодержащих ядер.

Халва является ценным пищевым продуктом благодаря большому содержанию углеводов 30-35 % (кроме сахара), жира 30-35 %. полноценных белковых веществ 15-20%, минеральных веществ и витаминов В, и Е. Калорийность халвы достигает 2000 кДж на 100 г. По содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосходит его по пищевой ценности.

Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из которых она изготовлена: подсолнечная, арахисовая, соевая и т.п. Халва, в состав которой входят растертые ядра семян кунжута, называется тахинной. Тертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса из ядер кунжута — тахинной.

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крахмальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни растения мыльнянки. Кунжут — однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута — плоская коробочка удлиненной формы. В ней содержится 4-8 семян белого, светложелтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не обладают горьким вкусом и дают светлую тахинную массу.

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хранении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнечника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содержат различные примеси — зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушноситовых сепараторах.

Мыльный корень — это корень растения мыльнянки, произрастающего на Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4-5 %. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому в их присутствии в растворе можно получить обильную и устойчивую пену.

Обрушенное семя передается пневмотранспортом в просевательную машину, где ядро очищается от оболочки. Затем ядро передается в обжарочный аппарат, из которого выходит с влажностью не более 1,0 %, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от остатков оболочки и примесей.

Обжарку ядер кунжута проводят в аппаратах разной конструкции: жаровни, котлы с мешалками, сушилки ВИС-42ДК, шахтные сушилки, аэрожелоба, ветровые сушилки. Температура теплоносителя в зависимости от конструкции обжарочного аппарата может колебаться в преде¬лах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирокислотный состав масла кунжута, глубокие изменения белковых веществ при высоких тем¬пературах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (температура не выше 150°С).

Из установки для тонкого измельчения тахинная масса температурой не более 95°С стекает в сборник, из которого насосом перекачивается в емкости для хранения и охлаждения до 41 -46°С. Емкости снабжены мешалкой и водяной рубашкой.

Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперсной фазой являются измельченные частички клеточной ткани ядер кунжута, а дисперсионной средой — жир. Вязкость массы зависит от температуры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги.

Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику лущеный, т.е. без оболочки, и с оболочкой. Бобы арахиса после очистки от посторонних примесей подсушивают и обрушивают на арахисолущильных машинах. Очищенные от оболочки ядра обжаривают при температуре 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С.

На поверхности ядер остается кожица (пленка) и зародыш. Они придают арахисовой массе бобовый и горький привкус. Для отделения ко¬жицы и зародыша ядра арахиса обрабатывают на дробильносортировочной машине, а дробленые ядра подают на размол.

Отвар быстро портится, покрывается плесенью, поэтому его нельзя готовить впрок, а расходовать немедленно.

Уваренную карамельную массу выгружают в варочный котел с па-ровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены ло¬патообразные била. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2 % отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при температуре 105-110°С.

При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Посте¬пенно образуется пенообразная масса. Сапонин как поверхностноактивное вещество адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, стабилизирует пенную структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная плотность массы снижается с 1,5 до 1,1.

Для образования халвы необходимо смешать белковую и пенообразную карамельную массы и добиться равномерного их распределения между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильными свойствами, а белковая — липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникают какие-либо химические связи.

Определенную роль в связывании этих масс, видимо, играют молекулы сапонина как поверхностноактивного вещества. Волокна карамельной массы имеют включения воздушных пузырьков, на поверхности которых адсорбированы молекулы сапонина. При возникновении волокон пузырьки воздуха могут оказаться оголенными, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При соприкосновении их с жиром белковой массы происходит переориентация молекул сапонина в адсорбционном слое. Своими гидрофобными участками молекулы сапонина связываются с молекулами жира. Между ними возникают гидрофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при сбивании насыщается воздушными пузырьками, тем прочнее удерживается белковая масса в халве.

Для получения слоистоволокнистой структуры халвы вымешивание проводят в несколько приемов. Сначала в дежу месильной машины, оснащенной двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают белковую массу (температурой 40-45°С) и горячую пенообразную карамельную массу (температурой 95-100°С) и на малой частоте движения месиль¬ного органа смешивают массы до образования тестообразной консистенции. Одновременно в дежу загружают рецептурные ароматические вещества: какао порошок, ванилин, обжаренные орехи и другие.

При дальнейшем вымешивании частоту движения месильного органа увеличивают. Вследствие охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нервущихся волокон. Общее время вымешивания до 5 мин. Температура халвы после замеса 65-70°С.

Мелкоштучные изделия из халвы могут покрываться шоколадной гла¬зурью и расфасовываться в красочно оформленные коробки.

Читайте также: