Штамповые стали для холодного деформирования реферат
Обновлено: 05.07.2024
Для обработки металлов давлением применяют инструменты — штампы, пуансоны, ролики, валики и т. д., деформирующие металл. Стали, применяемые для изготовления инструмента такого рода, называют штамповыми сталями (по виду наиболее распространенного инструмента).
Штамповые стали делятся на две группы: деформирующие металл в холодном состоянии и деформирующие металл в горячем состоянии. Условия работы стали при различных видах штамповки сильно различаются между собой.
Для прессового инструмента, работающего без ударов, большое значение имеет износостойкость в горячем состоянии и относительно меньшее вязкость. Поэтому для молотовых штампов и для прессового инструмента применяют стали различных марок.
Для штамповки в холодном состоянии сталь, из которой изготавливают штампы, обычно должна обладать высокой твердостью, обеспечивающей устойчивость стали против истирания, хотя и вязкость, особенно для пуансонов, имеет также первостепенное значение.
Еще в более тяжелых условиях работы находится сталь в штампах (прессформах) для литья под давлением. Нагрев рабочей поверхности формы расплавленным металлом и охлаждение водой внутренних частей формы вызывают значительные напряжения. Сталь, применяемая для прессформ, должна быть также достаточно износостойкой, иметь высокие механические свойства в нагретом состоянии и хорошо сопротивляться разъеданию поверхности формы расплавленным металлом.
Кроме перечисленных свойств, от стали, из которой изготавливают штампы больших размеров, требуется повышенная прокаливаемость. Сталь, применяемая для штампов и пуансонов сложных конфигураций, должна мало деформироваться при закалке.
Ввиду многочисленных и разнообразных требований, предъявляемых к штампам в зависимости от их назначения, применяют стали различных марок, начиная от простых углеродистых и кончая сложнолегированными.
Рассмотрим отдельно стали для холодных и для горячих штампов.
Инструмент для деформирования металла в холодном состоянии должен иметь высокую твердость (практически . В ряде случаев высокая твердость обеспечивает и более высокую стойкость в работе. Поэтому для такого рода инструмента применяют стали с содержанием углерода не менее в состоянии низкоотпущенного мартенсита. Для таких инструментов применяют такие стали, с которыми мы познакомились в и 2 этой главы.
Из углеродистой стали марок изготавливают штампы небольших размеров и простой конфигурации; ввиду неглубокой прокаливаемости их следует применять для относительно легких условий работы (малая степень деформации, невысокая твердость штампуемого материала).
Для более сложных конфигураций штампов и более тяжелых условий работы применяют легированные закаливаемые в масле (глубоко прокаливающиеся) стали — чаще всего сталь
Валки станов холодной прокатки, которые тоже можно считать инструментом, деформирующим металл в холодном состоянии, изготавливают из хромистых сталей с 1 или Ввиду большого сечения валки закаливают в воде и затем подвергают низкому отпуску при 100-120 °С. Это делают для того, чтобы поверхность валка (на глубине от 10—15 мм) имела максимально высокую твердость так как это наряду с другими условиями (отсутствием перегрева, равномерностью распределения карбидов и т. д.) обеспечивает высокую стойкость в работе.
Наоборот, для инструмента некоторых видов, деформирующего металл в холодном состоянии, но с ударом (например, клейма, инструмент для пневматических молотков, зубила и т. д.), твердость должна быть ограничена некоторым верхним пределом порядка (в зависимости от вида инструмента и условий работы).
Широкое применение для холодных штампов и других инструментов, деформирующих металл в холодном или относительно невысоко нагретом состоянии (накатные плашки, ролики, фильеры для волочения и др.) получили высокохромистые стали при , обладающие высокой износоустойчивостью, повышенной теплопроводностью, малой деформируемостью при термической обработке и некоторыми другими особыми свойствами.
Состав -ных хромистых инструментальных сталей приведен в табл. 53.
Все высокохромистые штамповые стали содержат в среднем стали со средним содержанием будет сказано ниже) и высокий процент углерода. Это приводит к образованию большого количества хромистых карбидов
Таблица 52. (см. скан) Состав, свойства и термическая обработка сталей для инструментов ударного деформирования в холодном состоянии (ГОСТ 5950-73)
Таблица 53. (см. скан) Состав сталей для штампов холодного деформирования, % (ГОСТ 5950-73)
Именно большое количество избыточной карбидной фазы (при всех режимах термической обработки) и делает сталь высокоизиосоустойчивой. Способность этих карбидов переходить в раствор и в тем большей степени, чем выше нагрев под закалку, позволяет, изменяя, температуру закалки, изменять свойства стали и ее поведение при термической обработке.
По своей природе стали типа похожи на быстрорежущие, так как в них совершаются те же превращения, что и у быстрорежущих сталей.
На рис. 319 дана диаграмма, показывающая твердость и количество аустенита в стали в зависимости от температуры закалки. Сначала с повышением температуры закалки твердость возрастает.
Наибольшая твердость в стали получается при закалке с Дальнейшее повышение температуры приводит к снижению твердости вследствие еще большего растворения хромистых карбидов и увеличения количества остаточного аустенита.
Необходимую высокую твердость стали типа можно получить, закаливая ее от высоких температур в масле и получая, следовательно, большое
количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость Но чаще сталь типа закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки и последующего низкого отпуска Твердость в обоих случаях одинаковая но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью.
Рис. 319. Влияние температуры закалки на твердость стали количество остаточного аустенита и изменение длины
Применяемые режимы термической обработки для сталей (обе эти стали практически равноценны), получаемые при этом свойства и некоторые данные о строении (количество аустенита) приведены в табл. 54.
Таблица 54. (см. скан) Режимы термической обработки стали
Так как в стали типа количество остаточного аустенита изменяется в широких пределах (почти от 0 до то естественно, что и изменение объема, которое наблюдается при закалке, также сильно изменяется. При закалке на мартенсит сталь приобретает объем больший, чем исходный, а при закалке на аустенит — меньший (см. кривую на рис. 319). При некоторой температуре соотношение получающегося
аустенита и мартенсита таково, что объем закаленной стали точно равен исходному. Как следует из графика, приведенного на рис. 319, это будет происходить при закалке с когда фиксируется около остаточного аустенита при твердости (в этом случае Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным.
Эта операция носит название термической доводки. В результате термической доводки можно довести размеры штампов до требуемого значения с точностью ±0,1 мм.
Стали и им подобные мало деформируются при закалке, а при применении термической доводки деформацию можно свести практически к нулю. Поэтому эти стали следует рекомендовать для инструмента сложной формы, для которого деформация при закалке недопустима.
Существенным недостатком стали является пониженная механическая прочность, обусловленная наличием в этой стали большого количества карбидной фазы. А так как этой фазы будет тем больше, чем больше углерода в стали, то в силу этой причины сталь применяют лишь для неответственных назначений и для простого по конструкции инструмента.
Кардинальным решением вопроса является применение порошковых сталей, не имеющих крупных первичных карбидов — следствие эвтектической кристаллизации в слитках (см. рис. 318). Следствием этого является повышение механических свойств.
Сталь рассматриваемого класса, но с меньшим содержанием углерода и хрома и менее склонная к карбидной ликвации, представлена в табл. 54. маркой Сталь содержит меньше карбидов, чем сталь типа карбида в отожженной стали против в стали в стали , и при прочих равных условиях карбидная ликвация у нее меньше (рис. 322, б).
Переходим теперь к рассмотрению сталей, применяемых для изготовления горячих штампов, деформирующих металл в горячем состоянии. Металл, применяемый для горячих штампов, должен иметь определенный комплекс свойств. Рассмотрим их.
Жаропрочность. Металл горячих штампов должен обладать высоким пределом текучести и высоким сопротивлением износу при высоких температурах, чтобы замедлить процессы истирания и деформирования элементов фигуры штампа разогревающихся от соприкосновения с горячим металлом.
Теплостойкость. Высокие жаропрочные свойства не должны снижаться под длительным воздействием температуры, металл горячих штампов должен устойчиво сопротивляться отпуску.
Термостойкость. Циклический нагрев и охлаждение поверхности штампа во время работы и, следовательно, чередующееся расширение и сжатие поверхностных слоев приводят к появлению так называемых разгарных трещин. Материал штампа должен обладать высокой разгаростойкостью или, как чаще называют, термостойкостью или высоким сопротивлением термической усталости.
Рис. 320. Микроструктура сталей,
Вязкость. Деформирование металла при штамповке сопровождается ударными воздействиями этого металла на штампы, поэтому металл штампов должен обладать известной вязкостью — особенно при штамповке на молотах, когда приходится достигать нужного повышения вязкости даже за счет некоторого снижения жаропрочности.
Прокаливаемость. Многие штампы имеют весьма большие размеры (например, кубики ковочных штампов имеют размеры 500 X 500 X 1000 мм и т. п.). Для получения хороших свойств по всему сечению, в частности достаточной вязкости, сталь штампов должна глубоко прокаливаться.
Отпускная хрупкость. Так как быстрым охлаждением штампов крупных размеров нельзя устранить отпускную хрупкость, то сталь должна быть минимально чувствительной к этому пороку.
Слипаемость. При значительном давлении горячий металл может как бы прилипать к металлу штампа (явление адгезии), и когда штампуемое изделие отдирается от штампа, то оно всякий раз частично разрушает его поверхность. Это явление разрушения будет тем сильнее выражено, чем сильнее адгезионное взаимодействие штампуемого металла и металла штампа. Поэтому подобное взаимодействие штамповой стали с металлом изделия должно быть минимальным.
Для штампов, работающих в легких условиях, применяют
углеродистые стали с содержанием углерода от 0,6 до т. е. стали марок Наибольшее применение при изготовлении штампов имеет сталь
Следует, однако, отметить, что в современных условиях углеродистая сталь мало применима для штампов, так как штамповку проводят с большой интенсивностью, и штампы из углеродистой стали не будут обладать достаточной стойкостью в работе.
Для более тяжелых условий работы применяют легированные стали.
Состав легированных сталей для молотовых штампов приведен в табл. 55.
Таблица 55. (см. скан) Состав стали для молотовых штампов, % (ГОСТ 5950-73)
Типичной наиболее распространенной и, пожалуй, наилучшей является сталь Остальные представляют собой стализаменители, в которых никель (или молибден) заменен другими элементами, что несколько ухудшает качество.
Механические свойства штамповых сталей при комнатной температуре могут быть оценены следующими цифрами (после закалки и отпуска при Такими свойствами обладают все стали, указанные в табл. 55, кроме стали
Сталь имеет пониженные пластичность и вязкость — естественное следствие замены никеля марганцем.
Механические свойства молотовых сталей при приведены в табл. 56 и 57.
Таблица 56. Механические свойства штамповых сталей при 600 °С
Таблица 57. Ударная вязкость штамповых сталей после отпуска при
Из сталей этих марок изготавливают так называемые кубики, т. е. поковки большого размера призматической формы (на одной из плоскостей которых вырезается фигура). После ковки кубики отжигают по изотермическому режиму.
После правильно проведенного отжига твердость должна составлять 3,9-4,3 мм отпечатка Бринеля.
Закалка и отпуск штампа — весьма ответственные и сложные операции, особенно если принять во внимание большой размер изделия.
Нагрев для закалки проводят на выше точки с медленным прогревом, что в общей сложности, принимая во внимание большие размеры штампа, составляет несколько часов, закалка производится в масле и затем длительное время штамп отпускается при ~600 °С.
Прессовый инструмент, а также штампы для горизонтально-ковочных машин изготавливают из более легированных сталей, так как ввиду более спокойной работы здесь можно несколько поступиться вязкостью за счет более высокой жаропрочности.
Составы сталей для штампов горизонтально-ковочных машин и прессов указаны в табл. 58.
Таблица 58. (см. скан) Состав стали для штампов горизонтально-ковочных машин и прессов, % (ГОСТ 5950-73 и ТУ)
Приведенные в табл. 58 стали похожи на быстрорежущие (например, похожа на но имеют пониженное содержание углерода, что делает их более вязкими.
Наиболее распространенной является сталь Сталь показала в испытаниях повышенную стойкость в сталь равноценна стали
Прочность, как и твердость стали и других сталей этого типа, мало изменяется до температуры отпуска (как и у быстрорежущих сталей). Это указывает на высокую красностойкость сталей (рис. 321, а), обусловленную легированием вольфрамом и молибденом, образующими карбиды которые коагулируют лишь при температурах выше Поэтому сталь обладает высокой прочностью и твердостью при повышенных (до температурах (рис. 321, б).
Механические свойства некоторых сталей для прессового инструмента при повышенных температурах характеризуются данными, приведенными в табл. 59.
Не следует думать, что для всех деталей прессового инструмента применяют только стали, приведенные в и нм подобные.
Матрицы, прошивные и формующие пуансоны небольшой длины и большого диаметра, меньше нагревающиеся в работе и воспринимающие меньшие давления, чем другие части прессового инструмента, изготавливают из уже знакомой стали или из конструкционной стали
Для пуансонов и матриц, работающих при больших удельных давлениях и высоких температурах, следует применять сталь и ей подобные. Когда по условиям работы возникают удары, то вместо стали следует применять сталь типа или обладающую большей вязкостью, чем и большей красностойкостью, чем
Рис. 321. Влияние отпуска (а) и температуры испытания (б) на свойства стали
Следовательно, для прессового инструмента следует применять:
1) сталь или ее заменители, поскольку она очень дефицитна из-за высокого содержания вольфрама (см. табл. 58) для частей, наиболее нагруженных в тепловом отношении;
Таблица 59. Механические свойства сталей прессового инструмента при 600 °С
2) сталь типа (см. табл. 55) для деталей подвергаемых ударным нагрузкам при относительно умеренной тепловой нагрузке;
3) сталь для деталей, подвергающихся сравнительно высоким рабочим температурам и динамической нагрузке;
4) конструкционные стали типа -для частей штампа, испытывающих только значительные механические нагрузки при слабом разогреве (до 300 °С).
Термическая обработка деталей штампов горизонтально-ковочных машин и прессов (матрицы, пуансоны и т. д.), изготовленных из стали и др., состоит в закалке (в масле) и отпуске.
Таблица 60. (см. скан) Режимы термической обработки сталей для прессового инструмента
Основные параметры режима термической обработки этих сталей приведены в табл. 60.
Кроме перечисленных, применяют еще сталь остальные элементы в обычных пределах), обладающую более высокой износоустойчивостью благодаря более высокому содержанию углерода, чем в остальных сталях, но значительно уступающую сталям типа по вязкости и красностойкости. Применяется сталь для штампов, работающих в условиях невысокого нагрева (400-500 °С).
Температурные режимы работы деталей прессформ для литья под давлением и горячих штампов похожи. Поэтому для прессформ применяют те же стали: для наиболее нагруженных деталей и для менее нагруженных в тепловом отношении деталей — более простые стали и даже углеродистые стали 40 и а также нержавеющие стали типа , с которыми познакомимся ниже.
Стали, предназначенные для штампов холодной пластической деформации, должны обладать высокой твердостью, износостойкостью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью, пластичностью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до температуры 200–450°С. Поэтому стали должны быть теплостойкими и иметь минимальные объёмные изменения при закалке.
При крупных штампах необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки произойдет искажение сложной фигуры штампа, то необходимо будет производить доводку штампа до требуемых размеров. Наиболее часто применяют стали, состав которых и термическая обработка приведены в табл. 1.
Низколегированные стали X, 9ХС, ХВГ, ХВСГ также как и углеродистые У10, У11, У12 используют преимущественно для вытяжных, высадочных, обрезных и обрубных штампов, высадочных пуансонов которые из-за несквозной прокаливаемости имеют твердый износостойкий слой и вязкую сердцевину, позволяющую работать при небольших ударных нагрузках.
Вытяжные штампы, подвергающиеся интенсивному износу без динамических нагрузок (после неполной закалки отпускают при 150–180°С) имеют твердость HRC 58–61. Высадочные штампы и пуансоны, работающие с ударными нагрузками (подвергают отпуску при 275–325° С) имеют твердость HRC 54–56 в рабочей части.
Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся по структуре к ледебуритному классу (после отжига) и мартенситному (после нормализации), содержат 16–17% карбидов (Cr, Fe)7C3. Стали предназначаются для массивных штампов сложной формы, накатных роликов, валков, глазков для калибрования, вырубных, обрезных, чеканочных штампов повышенной точности, штампов выдавливания, калибровочных волочильных досок и т.д. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. Стали закаливаются на первичную и вторичную твердость. Закалка на вторичную твердость производится с высоких температур (1110–1170°С), что приводит к сильному легированию аустенита хромом вследствие растворения карбида (Fe, Cr)7C3 и резкому снижению мартенситной точки. После закалки в структуре стали содержится до 60–80% остаточного аустенита и твердость составляет HRC 42–54. После многократного отпуска при температуре 500–580° С аустенит превращается в мартенсит и твердость возрастает до HRC 60–62. Такая обработка повышает теплостойкость, но снижает механические свойства и применяется только для небольших штампов, не испытывающих высоких нагрузок и разогревающихся при работе до высоких температур.
Молибден и ванадий в сталях Х12Ф1 и Х12М способствует сохранению мелкого зерна. Обе стали обладают высокой прокаливаемостью. При закалке на первичную твердость сталь Х12Ф1 прокаливается до 150–180 мм, а сталь Х12М – до 200 мм при охлаждении в масле. Недостаток высокохромистых сталей заключается в трудности обработки резанием в отожженном состоянии (НВ 207–269) и снижении механических свойств в случае резко выраженной карбидной неоднородности (крупные скопления карбидов, карбидная сетка, карбидная полосчатость). Меньшей карбидной неоднородностью обладает сталь Х6ВФ, которая применяется для инструментов с высокой механической прочностью и сопротивлением изнашиванию (накатные плашки, накатники для холодного накатывания зубчатых колес и т.д.). Прокаливаемость стали Х6ВФ меньше и не превышает 70–80 мм.
Для изготовления штампов сложной формы, пневматического инструмента, гибочных и вытяжных штампов, ножей для резания металлов, пуансонов и обжимных матриц, зубил и другого инструмента, испытывающего в работе ударные нагрузки, применяют доэвтектоидные стали 4ХВ2С, 5ХВ2С, 6ХВ2С, а также 4ХС и 6ХС, содержащие 1,0–1,6% Сr и 0,6–1,6% Si. Высокая вязкость сталей достигается низким содержанием в них углерода и более высоким отпуском после закалки.
5. Штамповые стали для деформирования в горячем состоянии (полутеплостойкие и теплостойкие)
Стали для штампов, деформирующих металл в горячем состоянии (ударное нагружение), должны иметь высокие механические свойства (прочность и вязкость) при повышенных температурах и обладать окалиностойкостью и разгаростойкостью, т.е. способностью выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования сетки трещин (сетки разгара). Под разгаростойкостью понимают устойчивость к образованию сетки поверхностных трещин, вызываемых объемными изменениями в поверхностном слое при резкой смене температур. Это свойство обеспечивается снижением содержания углерода в стали для повышения пластичности, вязкости, а также теплопроводности, уменьшающей разогрев поверхностного слоя и термические напряжения в нем.
Кроме того, стали должны иметь высокую износостойкость и теплопроводность для лучшего отвода тепла, передаваемого обрабатываемой заготовкой.
Многие штампы имеют большие размеры, поэтому сталь для их изготовления должна обладать высокой прокаливаемостью. Это обеспечивает высокие механические свойства по всему сечению штампа. Важно, чтобы сталь не была склонна к обратимой отпускной хрупкости, так как быстрым охлаждением крупных штампов ее устранить нельзя. Состав и термическая обработка более часто применяемых штамповых сталей приведены в табл. 2.
В соответствии с указанными требованиями для штампов горячей обработки давлением применяют легированные стали с 0,3–0,6% С которые после закалки подвергают отпуску при 550–680° С на троостит или троостосорбит. Среди них следует выделить несколько групп, обладающих в наибольшей степени теми свойствами, которые необходимы для определенных условий эксплуатации. Крупные ковочные (молотовые) штампы, испытывающие повышенные ударные и изгибочные нагрузки, а также инструмент ковочных машин и прессов, нагревающихся не выше 500–550° С при умеренных нагрузках, изготовляют из полутеплостойких сталей 5ХНМ и 5ХГМ (вместо никеля содержит 1,2–1,6% Мn), обладающих повышенной вязкостью.
Присутствие в стали молибдена или вольфрама (5ХНВ) повышает теплостойкость, прокаливаемость и уменьшает склонность к обратимой отпускной хрупкости. Сталь 5ХНМ прокаливается полностью в блоке 400x300x300 мм. Закалка штампов производится в масле. Отпуск крупных штампов проводится при температуре 550–580°С (HRC35–38), а мелкие при 500–540° С (HRC 40–45).
Структура стали после отпуска – троостосорбит. Механические свойства стали 5ХНМ при температуре 500°C составляют: sв = 900МПа, sО,2 = 650 МПа, d = 20¸22% и y = 70%.
Стали 5ХГМ и 5ХНВС при одинаковой со сталью 5ХНМ прокаливаемостью уступают ей в вязкости из-за замены никеля марганцем или увеличения содержания хрома и кремния. Они предназначены для средних штампов со стороной 300–400 мм или для крупных (сталь 5ХНВС) простой формы.
Сталь 5ХНВ по стойкости равноценна стали 5ХНМ, но имеет меньшую прокаливаемость, так как вольфрам повышает ее слабее, чем молибден. Она применяется для небольших и средних штампов со стороной 200 – 300 мм.
Средненагруженный инструмент, работающий с разогревом поверхности до температуры 600°С, а также инструмент с большой поверхностью, работающий при температурах 400–500°С, изготовляют из стали 4Х5В2ФС и 4Х5В4ФМС. Например, из них изготовляют выталкиватели для неглубоких отверстий, матрицы, различные вставки, инструмент для штамповки труднодеформируемых металлов, пресс-форм для литья под давлением алюминиевых сплавов и т.д.
Фазовый состав этих сталей в отожженном состоянии – легированный феррит и карбиды типа М23С6 и М6С. Эти стали теплостойки, мало чувствительны к резкой смене температур, обладают повышенной окалиностойкостью, устойчивы против корродирующего действия жидкого алюминия и обладают высокой прочностью при хорошей вязкости. Стали повышенной теплостойкости 3Х2В8Ф и 4Х2В5ФМ используют для деформирования при разогреве поверхности до температуры 600–700°С (сохраняется твердость HRC45, s0.2=1000 МПа). Из них изготовляют тяжело-нагруженный штамповый инструмент, например прошивные пуансоны, выталкиватели для глубоких отверстий, матрицы пресс-формы для отливок под давлением медных сплавов и т.д.
Превращения в сталях 4Х5В4ФМС, ЗХ2В8Ф и 4Х2В5ФМ, протекающие при термической обработке, во многом сходны с превращениями в быстрорежущей стали. Эти стали при закалке нагреваются до высоких температур для растворения возможно большего количества карбидов и получения после закалки высоколегированного мартенсита. Так как при температуре закалки карбиды полностью не растворяются, стали сохраняют мелкое зерно. При отпуске происходит дополнительное повышение твердости вследствие дисперсионного твердения при одновременном снижении пластичности и вязкости. Для получения достаточной вязкости отпуск проводят при более высоких температурах на твердость HRC 45 – 50, что соответствует структуре троостит.
Механические свойства после термической обработки следующие: sв = 1500¸1800 МПа, s0,2 = 1350¸1650 МПа (при температуре 600–650°С – s0,2 = 900¸1100 МПа), d = 25% (30–40% при температуре 650°С) и КС =2¸5,5 кГ×м/см 2 .
Стали 4Х5МФС, 4Х5В2ФС, 4Х4ВМФС и другие с небольшими добавками вольфрама (молибдена) отличаются повышенной разгаростойкостью благодаря более высокой вязкости. Теплостойки до 600°С. Присутствие 4–5% Сr придает им хорошую окалиностойкость и повышенную износостойкость при нагреве. Эти стали предназначены для инструмента с высокой устойчивостью к резкой смене температур, в частности, для инструмента высокоскоростной штамповки.
Для пресс-форм, менее нагруженных в тепловом отношении, используют стали 4ХВ2С, Х12, 7X3, 8X3, коррозионностойкую сталь 30X13, конструкционные стали 40Х, 30ХГС и др. Для повышения стойкости пресс-формы также как и штампы подвергают азотированию, цианированию, борированию и хромированию.
Характеристика материалов, используемых для изготовления холодных штампов. Анализ технологических свойств стали. Нагрев и ковка заготовок. Отжиг и закалка инструмента, контроль качества изделий после термической обработки. Дефекты и способы их устранения.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 10.12.2018 |
| Размер файла | 24,7 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Штамповая сталь
1. Общая характеристика изделия и его материала
1.1 Анализ служебного назначения инструмента и требования, предъявляемые к нему по основным свойствам
Резьбонакатные ролики представляют собой цилиндрические диски, на наружной поверхности которых образована многозаходная резьба, либо кольцевые витки. штамп ковка закалка инструмент сталь
Конструктивные элементы резьбонакатных роликов и их размеры зависят от принятого способа накатывания резьбы, размеров детали, модели применяемого станка.
Ролики являются универсальным инструментом, так как позволяют накатывать резьбу высокой точности, различной длины с мелкими и крупными шагами, на весьма разнообразных материалах.
Ролик должен обладать твердостью после термообработки HRC 59-61. В процессе накатывания резьбы ролики увлекают заготовку, происходит процесс взаимной обкатки ролика и заготовки, в результате которого витки резьбы ролика вдавливаются в материал заготовки и как негативный отпечаток образуют на ней резьбу.
В момент окончания обработки поверхности резьб роликов и обработанная поверхность резьбы детали взаимно касаются друг друга. Для обеспечения взаимного касания рассматриваемых винтовых поверхностей необходимо, чтобы угол подъема резьбы на роликах был равен углу подъема резьбы детали и ролики изготовлялись с левой резьбой при накатывании правой резьбы, и наоборот, с правой резьбой при накатывании левой резьбы.
Сталь Х12Ф1 применяется для изготовления холодных штампов высокой устойчивости против истирания, не подвергающихся сильным ударам и толчкам, волочильных досок и волок, глазков для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочных и формовочных штампов, сложных кузовных штампов, матриц и пуансонов вырубных и просечных штампов, штамповок активной части электрических машин.
1.2 Анализ технологических свойств стали
Сталь Х12Ф1 штамповая сталь холодного деформирования с повышенным содержанием хрома. Сталь Х12Ф1 обладает хорошей теплостойкостью и прочностью, высокой прокаливаемостью, закаливаемостью и износостойкостью. Также эта сталь технологична, хорошо обрабатывается резанием и давлением, удовлетворительно шлифуется.
1.3 Анализ химического состава стали и его влияние на структуру, фазовый состав, основные и технологические свойства
Химический состав штамповых сталей соответствует ГОСТ 5950 - 2000 Химический состав, % (по массе) табл. 1
Массовая доля элемента, %
Высокая твёрдость определяется высоким содержанием углерода. Стали с содержанием С 1,25-1,45 % являются сталями ледебуритного класса, т.е. содержат в литом состоянии карбидную эвтектику, имеют после закалки твёрдость HRC 62-64.
Эти стали содержат высокое количество карбидоборазующих элементов, повышенное содержание углерода и хрома обеспечивает образование повышенного количества карбидов хрома (M7C3, M23C6). Общее количество карбидов составляет порядка 20 %.
Основным легирующим элементом штамповой стали холодного деформирования является хром (Cr). Он повышает режущие свойства и износостойкость, увеличивает прочность и прокаливаемость стали, что особенно важно для крупных пуансонов и матриц. При наличии свыше 2,5 % повышает устойчивость стали против отпуска, особенно при нагреве инструмента до температур, выше 300 °С.
Вместе с марганцем уменьшает коробление при закалке. Однако, у сталей с содержанием хрома 12 % появляются недостатки. Резко выраженная карбидная неоднородность и повышенная склонность к коагуляции карбидов, способствующая разупрочнению сталей при нагреве.
Вольфрам (W) вводят для повышения твердости, износостойкости и прокаливаемости стали, улучшает режущую способность инструмента.
Ванадий (V) в штамповых сталях присутствует в карбиде VC и твердом растворе. Ванадий существенно уменьшает чувствительность штамповых сталей к перегреву, повышает теплостойкость сталей, улучшает распределение частиц избыточной фазы. При содержании ванадия 0,3…0,5 % прочность и пластичность стали будет значительно выше, чем у высокованадиевых сталей.
Молибден (Mo) вводится в высокохромистую сталь для увеличения её вязкости и повышения прокаливаемости. Также молибден оказывает отрицательное влияние на окалиностойкость. Поэтому содержание молибдена в штамповых сталях ограничивается 1,4-1,8 %.
Марганец (Mn) вводят для повышения прокаливаемости стали. В сочетании с хромом молибден уменьшает коробление при закалке, но увеличивает склонность к перегреву.
Кремний (Si) вводят, чтобы увеличить прокаливаемость стали, повысить стойкость против отпуска.
Таким образом сталь Х12Ф1 с высоким содержанием хрома относится к полутеплостойким сталям. Они пригодны для изготовления штампов, пуансонов, роликов с твёрдостью 45. 52 HRC и при температуре эксплуатации до 700 °С.
2. Проектирование технологического процесса предварительной термической обработки
2.1 Определение структуры технологического процесса предварительной термической обработки
Сталь Х12Ф1 по структурному признаку является сталью ледебуритного класса, т.е. содержит в литом состоянии карбидную эвтектику. Для измельчения карбидной эвтектики и снижения балла карбидной неоднородности стали ледебуритного класса перед отжигом обязательно куют в интервале температур 1100-850 °С.
В процессе ковки карбидная эвтектика дробится и более равномерно распределяется по структуре. Но тем не менее всё равно сохраняется карбидная неоднородность.
После ковки подвергаем заготовку из стали Х12Ф1 изотермическому отжигу. Отжиг применяется с целью снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, получения мелко зернистой равномерной структуры стали для последующей качественной закалки инструмента, исправления дефектной структуры легированных сталей.
Предварительная термическая обработка проводится с целью получения оптимальных структуры и свойств стали в исходном состоянии.
2.2 Проектирование технологических операций ковки и отжига
Применяется для улучшения структуры инструментальных сталей, а также для предания требуемой формы заготовкам инструмента.
Чтобы обеспечить высокое качество инструмента, следует нагреть заготовки по представленному ниже режиму. Ковка является отвественной операцией, при недостаточной поковки возникает карбидная ликвация - местное скопление карбидов в виде участков неразрушенной эвтектики.
а) Предварительный нагрев заготовок.
Заготовки погружаются в печь с температурой до 700 °С. Выдержку заготовок (0,5-1ч) проводят для выравнивания температуры, а затем осуществляют нагрев со скоростью 50…70 °C/ч до 900…950 °С.
При установке температуры начала ковки (1100 °С для стали Х12Ф1) стремятся обеспечить достаточно низкую температуру конца ковки (850 °С для стали Х12Ф1).
Температуры нагрева под ковку выбирают из условий достижения наиболее высокой пластичности в достаточно широком интервале температур. Эвтектики высокохромистых сталей, особенно в центральных зонах слитков, плавятся при 1190-1210 °С и обуславливают высокую чувствительность их к перегреву и пережогу.
По этой причине температура нагрева таких сталей не должна превышать 1140-1180 °С, хотя максимальная пластичность поверхностных зон достигается при более высокой температуре.
Температуру окончания ковки выбирают с учётом того, чтобы избежать образования трещин и рванин вследствие значительного снижения пластичности металла и подготовки необходимой структуры (размера зерна аустенита, распределения и дисперсности избыточных фаз и др.), обеспечивающей высокие механические свойства после окончательной термической обработки. Для предупреждения возникновения трещин по мере понижения температуры металла необходимо уменьшать и величину единичных обжатий.
Указанные рекомендации по режимам нагрева и оптимальным температурным интервалам ковки вполне применимы и к условиям машиностроительных и инструментальных предприятий. В этом случае ковку заготовок в большинстве случаев выполняют не столько с целью получения необходимых размеров, сколько для улучшения структуры и свойств, так как сортовой металл в состоянии поставки имеет развитую структурную полосчатость и высокую анизотропию свойств в поперечном и продольном направлениях. Это, как было отмечено, приводит к нежелательным последствиям как при термической обработке, так и при эксплуатации инструментов.
б) Окончательный нагрев.
После предварительного нагрева в первой печи заготовка переносится во вторую печь для окончательного нагрева до температур начала ковки.
Ковка заготовок инструментов из штамповых сталей выполняют на достаточно мощном кузнечном оборудовании, обеспечивающем деформацию металла по всему сечению поковки. Во избежание трещин заготовки непосредственно после ковки следует подвергать специальному охлаждению в колодцах при 750-800 °С; после чего заготовки непосредственно поступают на отжиг.
После ковки штамповой стали достигается твёрдость HRC 52-54. Для предварительного нагрева используется печь ПН - 12. Это наиболее простая и надёжная, по способу герметизации, камерная электропечь с подвижным ободом. Окончательный нагрев будем проводить в камерной печи Г -30, высокотемпературной с защитой атмосферы.
Максимальная рабочая температура печи Г - 30 1300 °С, ПН - 12 950 °С.
Отжиг заготовок, предназначенных для изготовления инструмента, производится в целях:
? получения оптимальной твёрдости, обеспечивающей хорошую обрабатываемость стали резанием;
? получения мелкозернистой равномерной структуры стали перед последующей закалкой инструмента;
? исправления дефектной структуры.
Отжиг обеспечивает получение структуры зернистого перлита в инструментальных сталях. Эта структура имеет низкую твердость, хорошую обрабатываемость резанием и обеспечивает лучшие свойства при последующей закалке. У заэвтектоидных сталей перлитного класса отжиг при определенных условиях устраняет карбидную сетку.
Сталь Х12Ф1 - заэвтектоидная и для получения в её структуре зернистого перлита лучше всего использовать изотермический отжиг.
Сталь (заготовка) загружается в печь, нагревается до 830…850 °С. Затем охлаждается с печью 40 град/ч до температуры изотермической выдержки 700…720 °С и выдерживается 2…3ч. Далее охлаждается с печью 50 град/ч до температуры 550 °С, а потом охлаждается на воздухе. После отжига твердость стали становится равной не более HB 255 для стали Х12Ф1.
Структура стали после отжига Пз+КI+КII - оптимальная для последующей качественной закалки.
Так как предпочтительным является отжиг в защитной атмосфере (предохраняющий поверхность от окаленообразования и обезуглероживания, а также сокращающий длительность процесса, поскольку заготовку нагревают в открытом виде) будем проводить его в камерной электрической печи с защитной атмосферой типа Н30х65 (с максимальной рабочей температурой 950 °С. В качестве защитной атмосферы используем ПН00 (СО - Н2 - W2).
2.3 Выбор вспомогательных операций и оборудования
Наличие соответствующей оснастки для основных и промежуточных операций предварительной т.о. (отжига, закалки, отпуска и др.) способствует повышению технологического процесса, повышает качество обрабатываемого инструмента, улучшает условия труда рабочих.
Приспособление для т.о. - подхват для загрузки ящиков, поддонов, деталей в камерные печи и их выгрузки. Такое приспособление надежно и просто в изготовление.
Выбор вспомогательных операций:
а) Предварительная промывка инструмента от солей и масла производится в моечной машине. В этой машине инструмент подвергается химическому и механическому воздействию горячего щелочного раствора. Состав приготовляется из жидкого стекла и каустической соды, общая щелочность раствора должна составлять 0,38…0,41%
б) Кипячение в подкисленной воде (в кипящем 2%-ом растворе соляной кислоты) осуществляется перед травлением для сокращения расхода кислоты и времени травления.
Кипячение производится в течение 5-10 мин. и имеет цель растворить соли, оставшиеся на поверхности инструмента после нагрева в солях, а также разрыхлить окалину.
г) Повторная промывка применяется для полного удаления кислоты и грязи, образовавшихся на изделии (заготовки) при травлении, и осуществляется в проточной воде. Промывка сопровождается многократным встряхиванием.
д) Кипячение в 2%-ом содовом растворе производится для полной нейтрализации кислоты в течение 10 мин.
е) Пассивирование осуществляется для того, чтобы предохранить изделия от коррозии. Оно производится в горячем водяном растворе содержащем 25 % NaNO2. Выдержка инструмента в ванне указанного состава 3-5 мин.
После такой многооперационной обработки изделие получится чистым и защищенным от коррозии. Данные операции после отжига в полном объеме могут не использоваться.
2.4 Контроль качества после предварительной термической обработки сталей
Результат предварительной т.о. оценивают по твердости и микроструктуре. Микроструктуру при отжиге заготовок заэвтектоидных сталей контролируют систематически на зернистый перлит.
Параметры, контролируемые у штамповых сталей после отжига:
· твердость в состоянии поставки по ГОСТ 5950-73, HB ? 255
· карбидная неоднородность ? 4 балла
· обезуглероженный слой, глубина ? 0,5 мм
2.5 Дефекты и способы их устранения
Окисление и обезуглероживание - дефекты, являющиеся результатом химической реакции происходящей при нагреве стали между поверхностным слоем металла и кислорода окружающим среду. Эти процессы оказывают отрицательное влияние на конструктивную прочность изделий, приводящее к потери прочности металла на удар, обуславливает необходимость увеличения припусков для последующей механической обработки.
Окисление определяют непосредственным осмотром заготовки, а обезуглероживание испытанием на твердость или металлографическим испытанием.
При глубине проникновения больше чем припуск на шлифование, брак неисправимый. Для предупреждения следует вести нагрев в защитной атмосфере, а при отсутствии такой в ящиках с чугунной стружкой, древесным углем с 5% кальциированной соды, пережженным асбестом, белым песком и т.п. В соленые ванны для предохранения от обезуглероживания добавляют молотый ферросилиций в количестве 0,5-1 % от веса соли или буру, борную кислоту, желтую кровяную соль.
Контроль твердости обычно производят с помощью ЦБМ (пресса Бреннеля) - для отожженных сталей.
Карбидная неоднородность возникает из-за недостаточной степени укова. Для её устранения изменяют характер деформирования за счёт применения: усадки, прессования, с последующей прокаткой, ковки с многократной вытяжкой, экструзии и т.д.
Нафталинистый излом характеризуется своеобразным видом излома, что является следствием разрушения по определенным кристаллографическим плоскостям, сопровождается значительным снижением прочностных свойств и особенно ударной вязкости.
Вызывается окончанием горячей механической обработки при излишне высокой температуре (1050-1150 °С), если степень деформации при последнем отжигании была не большой и если последующий отжиг выполнен недостаточно полно и не обеспечил необходимого значения твердости (HB 255) выполнением повторной закалки без промежуточного отжига.
Устранение нафталинистого излома и восстановление механических свойств сложно осуществить. Это достигается многократным и длительным отжигом или отпуском.
3. Проектирование технологического процесса упрочняющей термической обработки
3.1 Определение структуры упрочняющей термической обработкой
Основной механизм упрочнения это мартенситное превращение. Т.о. заключается в высокой температурной закалке (1000-1050 °С масло). Исходная структура П+ К I + КII. Особенностью закалки является высокий нагрев. Чтобы растворить вторичные карбиды хрома и получить высоколегированный аустенит. Также высокий нагрев обеспечивает получение высоколегированного мартенсита устойчивого от распада. После закалки в масле в структуре содержится наряду с мартенситом, карбидами, повышенное количество остаточного аустенита (
Штамповые стали — стали, применяемые для изготовления инструментов, необходимых для обработки металлов давлением, таких как штампы, ролики, валики, пуансоны и т. д. Своё название получили по виду самого используемого инструмента.
Создание высокопроизводительных и стойких в эксплуатации инструментов связано, в первую очередь, с проблемой получения и обработки таких материалов, которые могли быпротивостоять жестким условиям работы. Высокие механические свойства инструмента и его теплостойкость (красностойкость) достигаются специальным легированием и термической обработкой.
Число инструментальных сталей весьма значительно и они имеют различный химический состав. Однако классификацию по составу можно использовать лишь в качестве вспомогательной; даже при разном содержании легирующих элементовмногие инструментальные стали имеют близкие свойства.
Целесообразно классифицировать инструментальные стали по свойствам и по назначению.
Инструментальные стали по свойствам можно распределить по трем группам:
не обладающие теплостойкостью;
полутеплостойкие;
теплостойкие.
Стали, принадлежащие различным группам, мало различаются по твердости, прочности и износостойкости при нормальныхтемпературах, но значительно различаются по этим важнейшим свойствам при нагреве. Кроме того, стали, обладающие теплостойкостью, из-за влияния дисперсных частиц фаз-упрочнителей имеют более высокое сопротивление пластической деформации (в том числе и при обычных температурах) .
Нетеплостойкие стали сохраняют высокую твердость (>60 HRC) при нагреве не выше 190–225оС и используются для резания мягкихматериалов с небольшой скоростью. Это заэвтектоидные и близкие к эвтектоидным углеродистые и легированные стали (с относительно невысоким содержанием легирующих элементов). Карбидная фаза их – цементит, коагулирующий при сравнительно низких температурах.
Полутеплостойкие стали, преимущественно штамповые, испытывают нагрев рабочей кромки до температур 400–500оС. Это – близкие к эвтектоидным стали, легированныехромом и дополнительно вольфрамом, молибденом и ванадием, а также ледебуритные стали (12% Cr). Карбидные фазы – легированный цементит и карбид хрома (Ме23С6, Ме7С3).
Теплостойкие стали сохраняют высокую твердость до нагрева на температуры порядка 600–650оС для быстрорежущих сталей (твердость 60–62 HRC) и 650–700оС для штамповых сталей (твердость 45–52 HRC). Основная карбидная фаза – карбидвольфрама (молибдена) Ме6С, а у менее теплостойких штамповых сталей также и карбид Ме23С6. У некоторых сталей возможно интерметаллидное упрочнение [2].
Теплостойкие и полутеплостойкие стали, как высоколегированные, являются одновременно глубокопрокаливающимися.
В зависимости от условий эксплуатации и требуемых свойств инструментальные стали классифицируют следующим образом:
1) стали для режущих инструментов;2) стали для инструментов и деталей повышенной точности;
3) штамповые стали для холодного деформирования;
4) штамповые стали для горячего деформирования.
Стали с карбидным упрочнением при повышенном содержании углерода (>0,6%), относящиеся к ледебуритному классу, используются для изготовления режущих инструментов, выполняющих резание твердых материалов или работающих с повышенной скоростью.Заэвтектоидные и доэвтектоидные стали высокой твердости, не обладающие теплостойкостью, применяют в более ограниченных пределах, когда нагрев режущей кромки незначителен. Заэвтектоидные стали используют для металлорежущих и некоторых деревообрабатывающих инструментов, а доэвтектоидные стали, имеющие большую вязкость, – главным образом для деревообрабатывающих инструментов, испытывающих ударные нагрузки.Для специальных условий (хирургические инструменты, бритвы и т. д.) применяют стали, устойчивые против коррозии, они являются полутеплостойкими.
Для инструментов и деталей повышенной точности используют стали повышенной твердости, как обладающие, так и не обладающие теплостойкостью (в зависимости от условий эксплуатации). Эти стали должны иметь дополнительные.
Чтобы читать весь документ, зарегистрируйся.
Связанные рефераты
Сталь
. Сталь – это сплав железа и углерода, но в ней есть и вредные примеси серы и фосфора, а также.
2 Стр. 81 Просмотры
Сталь
. Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества общего назначения.
стали
. - это один из способов химико-термической обработки стали, заключающийся в сочетании.
Стали
. План 1. Нержавеющая сталь 1.2. Свойства нержавеющей стали 1.3. Типы.
Стали
. Метастабильные высокопрочные аустенитные стали называют ТRIP –.
Лекционный материал для студентов СПО. Штампованные стали для холодного и горячего деформирования. ТО. Маркировка.
Для обработки металлов давлением применяют инструменты— штампы, пуансоны, ролики, валики и т. д., деформирующие металл. Стали, применяемые для изготовления инструмента такого рода, называют штамповыми сталями (по виду наиболее распространенного инструмента).
Стали для штампов холодного деформирования
Стали этого типа должны обладать высокой твердостью и износостойкостью, высокой прочностью и удовлетворительной вязкостью для работы при ударных нагрузках. В зависимости от назначения различают три группы штамповых сталей для деформирования в холодном состоянии.
К первой группе относятся стали для вытяжных и вырубных штампов. Основным требованием к этим сталям является высокая твердость и износостойкость. Для изготовления штампов этого типа применяют углеродистые стали марок У10—У12 и низколегированные стали X, ХВГ, ХВСГ. После неполной закалки их отпускают при 150—180 °С на твердость НКС 60. На поверхности образуется твердый износостойкий слой за счет несквозной прокаливаемости — сравнительно вязкая сердцевина, позволяющая работать при умеренных ударных нагрузках. Стали с повышенным содержанием хрома Хорошо зарекомендовали себя стали Х12Ф4М, Х6Ф4М. Молибден и ванадий, дополнительно введенные в состав, способствуют получению мелкозернистой структуры. Износостойкость штампов из стали Х12Ф4М в 1,5—2 раза выше по сравнению со штампами из стали Х12М.
Вторую группу составляют стали для штампов холодного выдавливания, испытывающие большие удельные давления. Эти стали должны хорошо сопротивляться деформации и иметь высокую прочность. Присутствие в их структуре остаточного аустенита недопустимо. Для этого необходимо проведение высокого отпуска при температуре не менее 500 °С. Поэтому, хотя эти стали и относятся к сталям для штампов холодного деформирования, они должны иметь довольно высокую теплостойкость. Этим требованиям удовлетворяет сталь 6Х4М2ФС.
К третьей группе относятся стали для высадочных и чеканочных штампов, работающих при высоких ударных нагрузках. Сложность создания таких сталей состоит в том, что для повышения твердости необходимо увеличение содержания углерода, что может приводить к снижению ударной вязкости. Обычно для штампов этого назначения используют сталь 7X3. Более высокую стойкость показала сталь марки 6ХЗФС.
Стали для штампов горячего деформирования
В еще более тяжелых условиях работают штамповые инструменты для горячего формообразования. Материал штампов соприкасается с горячим металлом и нагревается, причем нагрев чередуется с охлаждением. Эффективность использования таких прогрессивных методов точного формообразования, как горячая объемная штамповка, прессование и литье под давлением, зависит от стойкости инструмента. С расширением номенклатуры обрабатываемых сплавов, увеличением производительности и мощности оборудования формообразующий инструмент испытывает возрастающие нагрузки. Требования к материалу инструмента непрерывно растут.
Материал для горячих штампов должен удовлетворять комплексу требований. К ним в первую очередь относятся высокая прочность (не менее 1000 МПа), необходимая для сохранения формы штампа при высоких удельных давлениях во время деформирования, и высокая теплостойкость, позволяющая сохранить высокие твердость и прочностные свойства при длительном температурном воздействии. В рабочих условиях штамп должен деформировать заготовку, а не наоборот — заготовка деформировать штамп. Стали должны иметь достаточную вязкость для предупреждения поломок при ударном нагружении. Они должны обладать высоким сопротивлением термической усталости (разгаростойкости), сохраняя способность выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования сетки трещин. Горячештамповые стали должны иметь хорошую окалиностойкость и высокую прокаливаемость для обеспечения необходимых механических свойств по всему сечению, что особенно важно для массивных штампов. В соответствии с указанными требованиями для штампов горячего формообразования применяют легированные стали, содержащие 0,3—0,6 % углерода, подвергаемые закалке и отпуску при 550—680 °С с целью получения трооститной и трооститно-сорбитной структуры.
При горячей объемной штамповке энергетические затраты на 1 т штампованных поковок ниже, чем при холодной, однако себестоимость деталей в ряде случаев может быть выше, что обусловлено необходимостью нагрева заготовок до 1150—1200 °С. По сравнению с поковками, изготавливаемыми холодным деформированием, поковки, получаемые горячим деформированием, характеризуются увеличенными допусками и наличием окалины. При этом удельные усилия на инструмент гораздо ниже, чем при холодном деформировании.
Одним из путей снижения энергетических затрат и экономии металла в технологиях объемного деформирования является применение металлосберегающей и энергоемкой полугорячей штамповки, сущность которой заключается в том, что металл перед деформированием нагревают до температуры, находящейся в области критических точек перлитного превращения (между точками, лежащими на линиях Ас1 — Ac3 диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов). На основании результатов проведенных исследований и производственного опыта штамповки интервал температур полугорячей штамповки принимают 600—800 °С. В области этих температур еще не происходят интенсивное окисление и окалинообразование на поверхности заготовки, а усилия деформирования снижаются в 1,5—2 раза по сравнению с холодным деформированием. Интервал температур полугорячей объемной штамповки определяют в зависимости от марки стали, скорости деформирования и допускаемых усилий на инструмент.
Читайте также: