Ремонт деталей и узлов реферат

Обновлено: 02.07.2024

В процессе эксплуатации оборудования могут изнашиваться как отдельные детали его валы, втулки, шестерни, и т.п. так и повреждаться аппараты в целом (загрязнение, разгерметизация, эрозионный и коррозионный износ поверхностей). Износ деталей может происходить под механическим, тепловым и химическим воздействием.

Механический износ деталей - неизбежный естественный процесс. Борьба с ним заключается в обеспечении условий, уменьшающих скорость износа. Так, механический износ вследствие трения уменьшают за счет своевременной смазки. Механический износ проявляется и в пластической деформации деталей. Например, валы подвергаются кручению и изгибу. Шпонки под нагрузкой пластически деформируются. Механический износ может происходить за счет эрозионного воздействия сыпучего материалы или жидкости при транспортировке.

Коррозионный износ происходит при химическом взаимодействии материала детали с окружающей средой. Следствия этого: уменьшение размера детали, коррозионное растрескивание сварных соединений. Для уменьшения коррозии используют методы нанесения защитных покрытий, внесение в перерабатываемую среду ингибиторов коррозии.

Температурное разрушение деталей и их деформация является следствием ползучести металлов. Так, для углеродистых сталей ползучесть проявляется при температуре выше 375°С, для легированных выше 420 °С. Чтобы избежать ползучести, наиболее ответственные детали оборудования охлаждают.

Способы восстановления деталей

Изношенные детали восстанавливают следующими способами:

а) сварка дуговая ручная и автоматическая под флюсом и в углекислом газе; сваркой восстанавливают станины и корпусные детали;

б) наплавка - процесс увеличения размеров изношенных деталей электродуговым способом с последующей обработкой детали на заданные размеры; наплавку используют для восстановления валов, червячных роторов, втулок и т.п.;

в) металлизация - процесс нанесения расплавленного металла с помощью сжатого воздуха; такое напыление осуществляется послойно до 10 мм;

г) электрохимическое покрытие - это процессы хромирования, никелирования, цинкования до 3 мм;

д) пластические деформации - правка, раздача, обжатие и т.п.

Правка применяется для устранения изгиба, коробления и т.п. Обжатие и раздача применяются для изменения размеров деталей (втулок, пальцев).

ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Работоспособность технологического оборудования во время эксплуатации постепенно падает вследствие ряда изменений:

а) загрязнение рабочих поверхностей, что ведет к уменьшению полезной емкости, снижению теплопроводности;

б) потеря герметичности соединений отдельных частей аппаратов, которая ведет к снижению производительности или исключает дальнейшую эксплуатацию;

в) поверхностный износ снижает толщину стенки аппарата и выводит его из строя;

г) местные изменения формы аппарата ведут к снижению надежности;

д) местные нарушения целостности стенок аппарата в виде трещин и течей также исключают дальнейшую эксплуатацию его.

Загрязнения рабочих поверхностей происходят из-за механических примесей в исходном сырье, отложения накипи или кристаллов и т.п. Устраняется это чисткой.

Потеря герметичности возникает вследствие агрессивного воздействия среды, снижения упругих свойств прокладки и болтов, а также повреждения целостности неразъемных соединений: сварки, клепки, пайки. Устраняются эти неполадки подтяжкой болтов, сменой прокладок, переваркой швов. На все аппараты, работающие под давлением, должны составляться браковочные нормы и правила эксплуатации. Для сохранения запаса прочности вводится добавка на коррозию. Для того, чтобы избежать повреждения или изменения формы аппарата, необходимо предусматривать распорки, ребра жесткости.

Трещины и свищи чаще всего появляются в местах концентрации напряжений (сварные швы, изгибы и т.п.). Поэтому аппараты в соответствии с ППР должны подвергаться переосвидетельствованию и текущему ремонту.

ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ

Первичная подготовка (проведение мероприятий по технике безопасности):

а) аппарат отключают от действующих агрегатов, ставят заглушки на трубопроводы;

б) предварительно продувают паром или инертным газом и выпускают отработанную смесь из аппарата через "свечу";

в) среду в аппарате проверяют на вспышку и токсичность (берут пробу).

Предварительная очистка аппарата:

а) кислотную аппаратуру промывают слабым раствором щелочи, а потом водой;

б) щелочную - горячей водой или паром;

в) аппараты с горючим газом или воспламеняющимися жидкостями - горячей водой, паром или инертным газом.

Окончательная очистка аппарата производится а) химическим; б) термическим;

в) механическим способами.

Легированные стали чистят химическим путем чаще всего. При этом используют пасту состоящую из соляной кислоты-30 %, глины-60 %, воды-9,9 % и ингибитора-0,1 %. Паста наносится на поверхность слоем в 8 . 10 мм и снимается через 8. 20 часов в зависимости от слоя окислов. Затем поверхность промывают 10 . 15 % раствором Na 2 C0 3 или 2 . 3 % раствором NaOH. В качестве примера рассмотрим химический способ очистки трубчатки (рис. 2.3). Для этой очистки применяют 8 . 10 % раствор НС1 с ингибитором при температуре 60 °С. Раствор циркулирует по прямому и обратному ходу.

Р
ис. 2.3 Схема химического способа очистки: 1 - бак; 2 - отстойник; 3 - теплообменник; 4 – насос

Термическая очистка поверхности - основана на использовании различия коэффициентов линейного теплового расширения металла и загрязняющей его накипи. При изменении температуры поверхности загрязнения отслаиваются и уносятся струёй воздуха или воды. На практике эту очистку осуществляют прогревом поверхности специальными кислородными горелками или резкими изменениями температуры теплоносителя.

Механический способ очистки - широко распространен, так как исключает коррозию металла и обеспечивает наиболее полное удаление всех загрязнений, в том числе химически нерастворимых кокса, пеков, силикатных отложений и т.п. Недостатки этого способа - малая производительность и трудоемкость. Он может проводиться с помощью гидромонитора (рис. 2.4).

Ручная очистка поверхности производится щетками, копьями, ершами. Для механизации этого процесса используют гидропистолет для проталкивания ершей, а также специальные устройства, работающие на принципе вращательного бурения.

ДИАГНОСТИКА ПОВРЕЖДЕНИЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Диагностика - процесс определения технического состояния объекта с заданной точностью. Различают диагностирование периодическое и непрерывное, прямое и косвенное, бесприборное и приборное, нерегистрируемое и регистрируемое. При проведении технического обслуживания осуществляют прямое бесприборное диагностирование: визуальным наблюдением оценивают целостность деталей; на слух фиксируют уровень шумов; касанием руки определяют нагрев, амплитуду и частоту вибрации. Используют также дистанционное диагностирование, например с применением тензодатчиков.

Показания таких датчиков поступают на пульт управления, а также они могут вводится в ЭВМ для обработки. Для диагностики повреждений технологического оборудования часто используют следующие методы:

- магнитная диагностика, основанная на свойстве ферромагнитного порошка располагаться по магнитным силовым линиям;

- цветная диагностика, при которой краситель или другое вещество наносится на обезжиренную поверхность дефектного участка и под действием капиллярных сил это вещество проникает в трещины, а затем участок протирается и на него наносится проявитель, который втягивает в себя краситель или вещество из трещины, фиксируя ее;

ультразвуковая дефектоскопия, основанная на пропускании через проверяемую деталь ультразвуковых колебаний и отражении их от границ раздела сред;

виброакустический метод, основанный на анализе вибрации и шумов, источником которых является работающее оборудование;

Некоторые из перечисленных методов диагностики будут рассмотрены ниже.

После очистки аппаратуры производят гидравлическое или пневматическое испытание, а также наружный и внутренний осмотры. Цель этих операций - выявление трещин, местных изменений толщины стенки, формы и т.п. Толщина стенки проверяется засверлением отверстий диаметром 3 4 мм в местах наибольшего износа и измерением толщины с помощью штангенциркуля. Затем в отверстиях нарезают резьбу, вворачивают пробки и расчеканивают их снаружи. Иногда отверстия заваривают. Все засверловки отмечаются в эскизах, которые прилагаются к паспортам аппаратов, при этом указывается дата засверловки.

После замера толщины стенки ведут осмотр для выявления трещин, пористости швов и т.д. Выявляются эти дефекты пробой керосином. При этом участок смачивают 2 3 раза керосином, через 42 ч протирают насухо и покрывают меловой краской: 9 частей мела, 1 часть канцелярского клея и воды. Через 2 4 ч стенку обстукивают с обратной стороны. Контуры трещин при этом выступают в виде темных жилок или пятен. Концы трещин фиксируются засверливанием отверстий 15 20 мм для того, чтобы длина трещины не увеличилась при заварке.

Магнитный метод выявления трещин

Магнитный метод выявления трещин применяется для обнаружения мельчайших волосковых трещин. Магнитный поток создается электрическим током. Ток пропускают либо через металл непосредственно, либо через специальный проводник. В местах трещин магнитная проницаемость падает и магнитный поток огибает нарушения сплошности, уплотняясь по периферии трещин. Дефект обнаруживается визуально с помощью ферромагнитного порошка, и будет наиболее заметным, если трещина перпендикулярна вектору магнитного потока. Поэтому проверка проницаемости проводится при двух взаимно перпендикулярных направлениях. Различные схемы магнитной дефектоскопии представлены на рис.

Ремонт бульдозера ДЗ-116В Ремонтируемый узел - мультипликатор

. себестоимости ремонта детали 4.2 Расчет затрат на капитальный ремонт машины 4.3 Определение экономической эффективности ремонта детали и машины . производственной программой. Был выбран индивидуальный метод ремонта т,к. в производстве не большой парк, и .

Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т. Ремонтируемый узел – механизм подъема

. метода ремонта деталей узла. Технологический процесс ремонта 2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали . индивидуального метода ремонта является детальный метод, при котором заменяют несколько агрегатов или отдельные детали .

Ремонт робочого обладнання бульдозера ДЗ-171.1.05

. розбирати і ремонтувати тільки ті деталі і вузли, що вимагають ремонту. Розбирання і зборку роблять . застосовують змішаний метод ремонту. Технічний стан і ремонт деталей повинні перев . щільно прилягати до ребер гайки і деталі; деталі, що мають шліфовані і .

Ремонт монтаж и эксплуатация на металлургических заводах

. отчислений. Выполняется согласно графикам ППР. 5.6.2. Методы ремонта. Методы ремонта бывают трех видов: индивидуальный, обезличенный . разбирается на узлы и детали, проводится дефектовка деталей. Негодные детали отсортировываются, изношенные восстанавливаются .

Ремонт пассажирской буксы

. подшипников и деталей крепления. 4. Существующая технология ремонта детали В эксплуатации буксы воспринимают все основные . , расхода и цены материалов. Имеется несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный .

Техническое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов и соответствующих профессиональных компетенций

Вложение	Размер
vvedenie_mochalkin.docx	20.76 КБ

Предварительный просмотр:

БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ОМСКОЙ ОБЛАСТИ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "КАЛАЧИНСКИЙ АГРАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ"

Выполнил: Мочалкин К. Д.

Руководитель : А.А. Алиева

Калачинск -2018 год

Изучить как 3.1.Выполнять техническое обслуживание сельскохозяйственных

3.2.Проводить диагностирование неисправностей

сельскохозяйственных машин и механизмов.

3.4.Обеспечивать режимы консервации и хранения сельскохозяйственной техники.

Задача: Овладеть указанным видом профессиональной

и соответствующими профессиональными компетенциями освоения профессионального модуля

Уметь:- проведения технического обслуживания тракторов, автомобилей,

сельскохозяйственных машин и оборудования;

- определение технического состояния отдельных узлов и деталей

- проводить операции профилактического обслуживания машин и

оборудования животноводческих ферм;

- определять техническое состояние деталей и сборочных единиц

тракторов, автомобилей, комбайнов;

- выполнять техническое обслуживание машин и сборочных единиц

- основные положения технического обслуживания и ремонта машин;

- операции профилактического обслуживания машин;

- принимать на техническое обслуживание и ремонт машин и

оформлять приѐмо-сдаточную документацию.

2.Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин и механизмов

Раздел 1 ПМ Техническое обслуживание и ремонт сельскохозяйственных машин и механизмов

1.1.1.Основные положения технического обслуживания

Положения обслуживания и ремонта машин; технического

Сущность планово-предупредительной системы обслуживания

технического обслуживания и ремонта, ее влияние на работоспособность машин.

Виды, периодичность и организация технического обслуживания

1.1.2. Основные положения технического обслуживания и ремонта машин;

Сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, ее влияние на работоспособность машин.

Виды, периодичность и организация технического обслуживания

1.1.3.Дефекты соединений деталей и деталей в целом.

Допускаемые и предельные деталей.

Управление техническим состоянием машины.

Меры, снижающие интенсивность изнашивания машин, их эффективность.

1.2 Операции профилактического обслуживания машин.

1.2.1.Техническое обслуживание тракторов, автомобилей, самоходных машин. Периодичность

1.2.2.Техническое обслуживание машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов..

1.2.3.Пути сокращения сроков проведения технического обслуживания машин.

Оборудование для проведения технического обслуживания машин.

131.Передвижные стационарные средства и оборудование для технического обслуживания машин.

Диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов .

Понятие о диагностировании, его виды, определение и место в техническом обслуживании и ремонте машин.

Структурный и диагностический технического состояния объекта.

допускаемое, нормальное и предельное значение диагностического параметра состояния машин.

Задачи диагностирования, Диагностирование машин при

эксплуатации, его назначение, периодичность и содержание.

Диагностирование при ремонте машин, его цели и задачи.

2.2.1.Диагностирование и техническое обслуживание двигателей внутреннего сгорания .Параметры технического состояния двигателей внутреннего сгорания. Определение признаков необходимости диагностирования двигателя.

Характерные неисправности двигателя, влияющие на работоспособность, долговечность и безотказность.

2.2.2.Диагностирование и обслуживание

топливной аппаратуры дизельного двигателя.

Диагностирование и обслуживание систем очистки и подачи воздуха, охлаждения,

газораспределительного механизма, смазочной системы, кривошипно-шатунного механизма, цилиндропоршневой группы.

Определение остаточного ресурса двигателя и экономической эффективности его использования.

2.2.3.Диагностирование и техническое обслуживание шасси тракторов и автомобилей

Общее диагностирование шасси, тракторов и автомобилей.

Диагностирование и техническое обслуживание сцепления, главной и конечной передач.

Допускаемый суммарный зазор в трансмиссии.

Диагностирование и техническое обслуживание механизмов управления поворотом.

Диагностирование и техническое обслуживание ходовой части гусеничных, колесных тракторов и автомобилей.

2.2.4.Диагностирование и техническое обслуживание гидросистем и

Общее диагностирование гидросистем.

Диагностирование коробки передач. Определение производительности насоса, срабатывания предохранительного клапана. Регулировка

Диагностирование гидросистем управления поворотом колесного трактора. Определение давления при открывании предохранительного клапана, подачи масла через распределитель.

Проверка производительности насоса, утечки масла через распределитель, состояния гидроцилиндров поворота и герметичности запорных клапанов.

Диагностирование гидросистем навесного устройства. Определение подачи масла через распределитель, утечки масла в распределителе, давления при открывании предохранительного клапана и автоматического возврата золотников распределителя, герметичности гидроцилиндров.

Проверка и обслуживание аккумуляторной батареи, генераторов постоянного и переменного тока, регуляторов напряжения, приборов системы зажигания, стартера, приборов освещения.

2.2.5.Диагностирование и техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Диагностирование и техническое обслуживание комбайнов, сложных самоходных и прицепных машин.

Проверка типичных неисправностей деталей и механизмов сельскохозяйственных машин.

Проверка режущих, молотильных и измельчающих аппаратов.

Контроль лемехов лап культиваторов, дисковых ножей. Определение дефектов рам

Оборудование для проведения диагностических работ.

Передвижные и стационарные средства и оборудование для диагностирования машин.

Приѐм на диагностику машины и оформление документации.

Раздел ПМ 3 Режимы консервации и хранения машин.

Особенности межсезонного, кратковременного и длительного хранения. Ранение сельскохозяйственных машин в соответствии с действующим ГОСТом. Подготовка машин к длительному хранению.

Особенности хранения пневматических шин,аккумуляторов, втулочно-роликовых цепей

Общие сведения о хранении сельскохозяйственных машин.

Организация, виды и способы хранения и приводных ремней.

Операции по подготовке двигателя внутреннего сгорания к длительному хранению. Техническое обслуживание в процессе хранения. Снятие машин

с хранения и подготовка к работе

Консервационные материалы, используемые при подготовке машин на хранение. Консервация наружных неокрашенных поверхностей.

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

1.1 Методика проведения ремонтов

1.2 Узловые ремонты

1.3 Индивидуальные ремонты

Виды ремонтов механического оборудования

2.1 Текущие ремонты

2.2 Капитальные ремонты

Ведомость дефектов и ремонтные ведомости

Список использованной литературы

1. Ремонты оборудования

При правильной организации межремонтного обслуживания ремонтные работы производятся лишь в определенные сроки, связанные с нормальным износом отдельных элементов оборудования (подшипников, шестерен, тросов и т. д.).

1.1 Методика проведения ремонтов

С точки зрения методики 'Проведения ремонтов последние подразделяются на узловые и индивидуальные.

1.2 Узловые ремонты

В настоящее время ремонт механического оборудования металлургических цехов, в состав которого входят машины и механизмы, обслуживающие непрерывно действующие агрегаты (доменные и мартеновские печи, прокатные станы и т.п.), производится, как правило, методом замены деталей узлами.

В состав узлов в таких случаях входят все детали данного конструктивного элемента, принятого за ремонтно-монтажную единицу узлового ремонта. Ремонтная сборка при этом превращается в монтаж разборных соединений. Например, при смене вала редуктора любой машины производится замена этого вала комплектно со всеми деталями, неподвижно посаженными на него (шестерни, муфты, подшипники качения и т. п.). Продолжительность ремонта при этом сокращается, а качество его повышается. Узловые ремонты в практике часто называют скоростными гарантийными ремонтами.

Необходимым условием узлового ремонта является полная взаимозаменяемость узлов.

При проведении узловых ремонтов разовая затрата средств на проведение ремонтов 'повышается (заменяются не отдельные детали, а их узлы), но в связи с повышением качества ремонтов и удлинением при этом периода между ремонтами общие затраты на ремонты и связанные с ними простои агрегатов значительно снижаются.

Внедрение метода узловых ремонтов является значительным резервом повышения производительности агрегатов и снижения себестоимости продукции.

В связи с внедрением узловых ремонтов возможно проведение крупных ремонтов скоростными методами с использованием при этом технологических пауз (ремонт подины печей, смена фурм, перевалка валков и т. п.).

При узловых ремонтах загрузка ремонтных цехов становится более равномерной, так как в процессе подготовки к ремонтам детали комплектуются в узлы и в период ремонта различного рода пригоночные работы, как правило, отсутствуют.

Кроме того, при узловых ремонтах создаются условия для специализации рабочих по отдельным видам работ, что облегчает комплектование кадров.

Необходимым условием для организации узловых ремонтов является обеспеченность каждого агрегата полным комплектом чертежей и тщательная подготовка к ремонту (сборка деталей в узлы).

1.3 Индивидуальные ремонты

Индивидуальными называют ремонты, в процессе проведения которых заменяют только изношенные детали. Проводятся они в определенные сроки, по мере износа деталей. В процессе индивидуального ремонта осуществляется разборка и сборка отдельных узлов, что усложняет ремонт и удлиняет его. Например, при смене одной шестерни на валу, на котором кроме нее посажены еще муфта, подшипник качения, в период, когда агрегат остановлен, необходимо снять указанные муфту и подшипник, снять демонтируемую шестерню и вновь собрать и смонтировать весь узел. В сравнении с узловым методом ремонта данного узла при указанном объеме работ метод индивидуального' ремонта будет затяжным.

Метод индивидуальных ремонтов возможен только на агрегатах, имеющих резервы (например, на вторых приводах разливочных машин, на кранах, являющихся резервными и т. п.), а также в цехах, имеющих ремонтные дни и ремонтные смены.

Важным фактором в организации ремонтов является полная взаимозаменяемость деталей.

2. Виды ремонтов механического оборудования

В металлургической промышленности принято два вида ремонтов: текущий и капитальный.

2.1 Текущие ремонты

Текущий ремонт непродолжителен. Он должен быть закончен в течение небольшого промежутка времени, отведенного по графику (ремонтная смена, ремонтные сутки и т. д.).

В объем текущего ремонта входит:

разборка отдельных узлов механизма в пределах отведенного времени для ремонта;

замена отдельных быстро изнашивающихся узлов и деталей;

промывка и чистка отдельных узлов механизма, требующих небольшого объема работ;

замена масла, регулировка механизмов, устранение повышенных зазоров, крепеж всего агрегата и т. п.

Все случайные изменения в графике, связанные с назначением других ответственных лиц или переносом сроков ремонта, должны оформляться соответствующим документом.

Текущие ремонты могут проводиться, в зависимости от установленного в цехе порядка, по ремонтным ведомостям, или по записям в агрегатном журнале.

Для проведения текущих ремонтов руководством цеха в разрезе годового графика ремонтов составляется месячный график, который должен быть согласован с главным механиком, главным энергетиком и утвержден главным инженером завода.

По ряду машин и механизмов руководящими органами установлены директивные нормы остановки оборудования для проведения текущих ремонтов. Например, для грузоподъемных машин ревизии компенсирующих с промежуточным диском муфт необходимо производить не реже одного раза в месяц, остальных муфт — не реже одного раза в 45 дней, тормозов — не реже одного раза в 2—3 месяца и т. д., что должно быть учтено при составлении и утверждении графика ремонтов.

Текущий ремонт может производиться как методом узлового, так и индивидуального ремонта.

Каждый текущий ремонт совмещается с осмотром и является подготовкой к следующему ремонту. Как правило, на основании осмотра, проведенного в период текущего ремонта, составляется ремонтная ведомость, служащая документом для подготовки к следующему ремонту.

Ремонтная ведомость не составляется только в том случае, если после ремонта не обнаружено дефектов, подлежащих устранению в ближайший ремонт. В этом случае в акте приемки ремонта или в ремонтном журнале делается соответствующая запись.

Работа оборудования с дефектами, не обеспечивающими бесперебойную работу до следующего планового ремонта, запрещается.

Обычно для однотипных машин и механизмов составляют типовые бланки проектов организации работ, в которых указываются постоянно действующие положения, соблюдение которых необходимо при ремонтах данного типа машин, а также имеются разделы (графы) для записи положений, меняющихся при отдельных ремонтах.

Наличие типовых бланков для составления планов организации ремонтов облегчает оперативное составление этих планов. Планы организации работ, как правило, рассматриваются с ремонтными бригадами не позднее, чем за сутки до остановки агрегатов на ремонт.

Работа на непринятом после ремонта оборудовании запрещается.

2.2 Капитальные ремонты

Капитальный ремонт имеет назначением полное восстановление работоспособности маслин.

В объем капитального ремонта входит:

полная разборка механизма;

замена всех изношенных узлов и деталей,

ремонт фундаментов, замена или ремонт станин, основных рам, основных валов и т. п., т. е. деталей, на которых смонтированы все узлы машины;

выверка и регулировка всего агрегата;

совершенствование оборудования (замена валов более усиленными, замена ременной передачи редукторной и т. п.);

Планирование капитальных ремонтов механического оборудования осуществляется двумя методами, принципа отличающимися друг от друга, а именно:

1) методом разового проведения всего комплекса капитального ремонта, при котором капитальные ремонты выполняются в период единовременной длительной остановки оборудования цеха;

2) методом проведения ремонтов по рассредоточенному графику, при котором общий объем капитального ремонта расчленяется на более мелкие объемы, выполняемые в дни плановых остановок цеха для проведения текущего ремонта.

На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).

Метод разового проведения всего комплекса капитального ремонта вызывает необходимость сосредоточения на ремонтах большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ.

Как показывает опыт, при ремонтах этим методом в первый период после окончания ремонта оборудование обычно не обеспечивает максимальной производительности из-за некоторых недоделок, допущенных при выполнении капитального ремонта; в последний период, перед остановкой на -капитальный ремонт, вследствие значительного износа деталей оборудование начинает работать ненормально и с большими перебоями.

Ремонтно-механические цехи заводов во время подготовки, а также проведения таких ремонтов оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выполнение заказов для других цехов, в связи с чем ухудшается состояние оборудования в последних.

Указанные недостатки показывают, что метод капитальных ремонтов оборудования с единовременной длительной остановкой агрегатов нельзя считать удовлетворяющим современным требованиям организации производства.

Метод проведения капитальных ремонтов механического оборудования по рассредоточенному графику позволяет:

а) капитальный ремонт оборудования производить рассредоточение на протяжении определенного периода (обычно в течение года) и избежать сосредоточения большого объема работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, одновременно занятых и а выполнении ремонта;

б) облегчить организацию ремонтов, обеспечить каждый участок квалифицированным персоналом, что повышает качество выполняемых работ;

в) обеспечить равномерную загрузку ремонтно-механических служб завода.

Для перехода на капитальные ремонты по рассредоточенному графику необходимо:

а) разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рассредоточенного выполнения капитальных ремонтов;

б) составить списки необходимых узлов и деталей, установить
сроки их службы и нормы запаса узлов и деталей;

в) разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей оборудования;

г) составить ведомость потребности в деталях и узлах, обеспечив их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования.

Внедрение метода проведения капитальных ремонтов оборудования по рассредоточенному графику может осуществляться независимо от существующей на заводе организации проведения ремонтов: централизованной, смешанной или децентрализованной, т. е. проводятся ли ремонты кустовыми мастерскими, ремонтно-механическим цехом или силами производственных цехов.

3. Ведомости дефектов и ремонтные ведомости

Ведомость дефектов, на основе которой устанавливается срок, характер и продолжительность ремонтов, составляется в четвертом квартале предшествующего года на все капитальные ремонты предстоящего года. На основании ведомости дефектов ведется вся подготовка к ремонтам

Ведомость дефектов составляется на каждую машину (механизм) на основании изучения состояния ее и результатов осмотров.

В ведомости дефектов па капитальные ремонты, проводимые по рассредоточенному графику, должно предусматриваться деление всего объема ремонта на отдельные части.

Ведомость дефектов служит основанием для составления в дальнейшем ведомости потребности в узлах и деталях, ремонтных ведомостей и рабочих графиков. Составляется ведомость дефектов под руководством помощника начальника цеха по оборудованию, проверяется комиссией в составе начальника цеха, главного механика и других лиц, назначаемых руководством завода, после чего утверждается главным инженером завода.

Ремонтные ведомости составляются:

а) на капитальные ремонты — на основании ведомости дефектов, скорректированной, за определенный срок (обычно за месяц) до начала ремонта данного узла;

б) на текущие ремонты—на основании данных надзора и
наблюдения за оборудованием во время предшествующих ремонтов и осмотров, а также в процессе эксплуатации.

Ремонтная ведомость является планом-заданием на проведение данного ремонта, на ее основании проводится и контролируется ремонт, а также производится приемка машины, механизма или узла после ремонта.

Составляется ремонтная ведомость под руководством помощника начальника цеха по оборудованию.

Список использованной литературы

Сборка машин в тяжелом машиностроение / Б.В. Федоров, В.А. Вавуленко и др. 2-е изд.. М.: Маш-е, 1987г.

Справочник-технолога- машиностроителя: в 2-х т. Под редакцией А.Г.Косиловой М.: Маш-е, 1985г.

Металлорежущие станки. Учеб. Пособие для втузов. Н.С. Колев и др. М.: Маш-ие, 1980г.

У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт — по потребности.

Содержание

Введение
1. Техническое обслуживание кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов
2. Техническое обслуживание системы охлаждения
3. Техническое обслуживание системы смазки
4. Техническое обслуживание агрегатов трансмиссии
Список использованных источников

Введение

Чтобы обеспечить работоспособность автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля .

Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй — систему восстановления (ремонта).

Техническое обслуживание. У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт — по потребности.

Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное ( СО ) технические обслуживания.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Каждый вид технического обслуживания (ТО) включает строго установленный перечень (номенклатуру) работ (операций), которые должны быть выполнены. Эти операции делятся на две составные части: контрольную и исполнительскую.

Контрольная часть (диагностическая) операций ТО является обязательной , а исполнительская часть выполняется по потребности. Это значительно сокращает материальные и трудовые затраты при ТО подвижного состава.

Нужна помощь в написании реферата?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Диагностика является частью технологического процесса технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, обеспечивая получение исходной информации о техническом состоянии автомобиля. Диагностика автомобилей характеризуется назначением и местом в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает: контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операция, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Мойка автомобиля осуществляется по потребности в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объёме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов. Комплекс диагностических работ (Д-1), выполняемый при или перед ТО-1, служит для диагностирования механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля.

Проводится ТО-1 в межсменное время, периодически через установленные интервалы по пробегу и должно обеспечить безотказную работу агрегатов, механизмов и систем автомобиля в пределах установленной периодичности.

Углубленное диагностирование Д-2 проводят за 1 -2 дня до ТО-2 для того, чтобы обеспечить информацией зону ТО- 2 о предстоящем объеме работ, а при выявлении большого объема текущего ремонта заранее переадресовать автомобиль в зону текущего ремонта.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе работы. Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1-2 дня с эксплуатации

Определение места диагностики в технологическом процессе технического обслуживания и ремонте автомобилей позволяет сформулировать и основные требования к ее средствам. Для диагностики Д-1 механизмов, обеспечивающих безопасность движения, требуются быстродействующие автоматизированные средства для диагностирования тормозных механизмов и рулевого управления.

Для диагностирования автомобиля в целом (Д-2) и его агрегатов необходимы стенды с беговыми барабанами для определения мощностных и экономических показателей, а также состояния систем и агрегатов, максимально приближающие условия их диагностирования к условиям работы автомобиля. Для диагностики, совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом, должны использоваться передвижные и переносные диагностические средства и приборы.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое времена года. Отдельно СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания.

Текущий ремонт (ТР) осуществляется в автотранспортных предприятиях или на станциях технического обслуживания и заключается в устранении мелких неисправностей и отказов автомобиля, способствуя выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта.

Цель диагностирования при текущем ремонте заключается в выявление отказа или неисправности и установление наиболее эффективного способа их устранения: на месте, со снятием узла или агрегатов с полной или частичной разборкой их или регулировкой. Текущий ремонт заключается в проведении разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены деталей в агрегатах (кроме базовых) и отдельных узлов и агрегатов в автомобиле (прицепе, полуприцепе), требующих соответственно текущего или капитального ремонта.

При текущем ремонте агрегаты на автомобиле меняют только в том случае, если время ремонта агрегата превышает время, необходимое для его замены.

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах, мастерских. Он предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или списания их, но не менее чем при 80% их пробега от нормального пробега для новых автомобилей и агрегатов.

При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на сборку автомобиля. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из ранее отремонтированных агрегатов.

Читайте также: