Реферат на тему электроды для сварки
Обновлено: 04.07.2024
Электросварка – процесс неразъёмного соединения элементов металлических конструкций. Расплавление металлов происходит за счёт пропускания тока через свариваемый участок.
Электроды – частисварочного оборудования, через которые ток подводится непосредственно к месту сварки. Электрод – от греческого электричество (Elektra) и дорога (hodos). Иными словами, главное назначение электродов – подводить ток к точке сварки. Сварочные электроды – это металлические или неметаллические электропроводные стержни. Они бывают плавящимися и неплавящимися. Неплавящиеся электроды изготавливают из тугоплавкихматериалов – синтетического графита, вольфрама (ГОСТ 23949-80) или электротехнического угля.
1 Конструкции и характеристики неплавящихся электродов
Неплавящиеся электроды применяют главным образом для сварки в защитном газе и плазменной сварки и резки. Неплавящимися электродами служат вольфрамовая проволока — прутки. Вольфрам — тугоплавкий металл, температура его плавления достигает 4500 °С, поэтому присварке его расход незначителен. Применение вольфрамовых электродов позволяет осуществлять аргонодуговую сварку различных высоколегированных сталей и цветных металлов без присадочного или с присадочным материалом, обеспечивая при этом хорошую защиту зоны сварки инертным газом. ГОСТ 23949—80 предусматривает несколько марок вольфрамовых электродов:
ЭВЧ, которые изготовляют из вольфрама без легирующихпримесей и поставляют в виде прутков длиной 77, 150, 200 и 300 мм при диаметре 1—10 мм и в мотках при диаметре проволоки 0,5 мм;
лантанированные ЭВЛ с присадкой 1—1,4 % оксида лантана — выпускают только в прутках. Они улучшают стабильность горения дуги и уменьшают расход электродов при сварке;
иттрированные ЭВИ-1 с присадкой 1,5—2,3% оксида иттрия обеспечивают более легкое зажигание дуги ималый расход электродного металла. Вольфрамовые электроды применяют также для плазменной резки, когда плазмообразующий газ не содержит кислорода. В качестве материала для электродов, работающих в кислородсодержащих средах, используют гафний и цирконий. Хотя теплофизические свойства этих материалов значительно ниже чем у вольфрама (теплопроводность и температура плавления), они менее подверженыокислению в кислородсодержащих средах.[1]
Широкое применение вольфрама для сварки обусловлено его тугоплавкостью (температура плавления 3500°С; температура кипения 5900°С) и высокими электропроводностью и теплопроводностью, самой низкой скоростью испарения. Вольфрам - самый тугоплавкий из известных материалов (по температуре плавления уступает лишь углероду). Попытки замены вольфрама другим, более дешевымматериалом пока не увенчались успехом.
Электродные стержни изготавливают из чистого вольфрама или из вольфрама с добавкой около 2% окиси тория и циркония, либо окиси лантана, либо окиси иттрия 1--3,5 %. Добавка тория снижает эффективный потенциал ионизации, в результате чего облегчается процесс зажигания и увеличивается устойчивость дугового разряда и повышается стойкость электрода, увеличивает примерно на30--50 % допустимый сварочный ток. Наличие в вольфрамовом электроде тория позволяет значительно повысить плотность тока, так как при этом конец электрода не меняет формы в процессе сварки. Окись тория добавляется в вольфрамовый порошок перед формовкой и спекания электрода. Цирконий наносят на поверхность вольфрамового электрода. Положительное влияние на стойкость вольфрамового электрода оказываетшлифовка его поверхности. Для облегчения манипулирования электродом сплошной вольфрамовый стержень в некоторых случаях заменяют гибким тросиком, сплетенным из большого числа проволок. Вольфрамовый электрод ввиду его окисления используется только при сварке с защитой области дуги инертными газами. Вольфрамовые электроды обеспечивают максимальную токовую.
Применяемые при дуговой сварке электроды могут быть угольными и металлическими.
Угольные электроды. Угольными называют электроды собственно угольные и графитовые. Их применяют при сварке по способу Бенардоса, а также при дуговой резке и наплавке металлов. Угольные электроды готовят в виде стержней диаметром от 8 до 30 мм и длиной от 200 до 300 мм. Так как удельное сопротивление графитовых электродов значительно меньше, чем электродов собственно угольных, то при работе с графитовыми электродами можно пользоваться большей силой тока; например, при диаметре электродов 10 мм в случае угольного электрода допускаемая сила тока около 73 а, а при графитовом— около 200 а.
Металлические электроды, применяемые при ручной сварке, представляют собой проволочные стержни длиной 300—450 мм, которые обычно покрывают особым составом — обмазкой; электроды для автоматической дуговой сварки выпускаются в виде мотков проволоки (голой, не обмазанной). Проволоку для изготовления электродов выпускают диаметрами от 1 до 12 мм. Наибольшее применение имеют электроды диаметром от 4 до 8 мм. Металлические электроды являются присадочным материалом при дуговой сварке.
Металлические электроды могут быть голыми и покрытыми. Голыми называют электроды с поверхностью, на которую не нанесено никакого материала. Вследствие малой устойчивости дуги при голых электродах их можно применять при работе на постоянном токе, а при работе на переменном — с применением осцилляторов. Так как материал голого электрода расплавляется на воздухе, то состав его обогащается азотом и кислородом в виде закиси железа; это отрицательно влияет на механические качества наплавленного металла (понижается вязкость, уменьшается относительное удлинение). Поэтому голыми электродами можно пользоваться только в случае малоответственных работ или при наплавке изношенных деталей.
Химический состав электродной проволоки, применяемой для изготовления электродов для сварки стали, приведен в табл. 45 (по ГОСТ 2246-43).
Покрытыми (или обмазанными) называют электроды, поверхность которых покрыта каким-либо материалом или получила специальную химическую обработку. Материалы, которыми покрывают электроды, иногда называют обмазками. В зависимости от назначения обмазок их подразделяют на ионизирующие и качественные. Ионизирующие обмазки предназначаются для обеспечения устойчивости горения дуги, качественные — для защиты расплавленного металла от соприкосновения с воздухом (соприкосновение с воздухом вызывает окисление и насыщение азотом наплавленного металла и, следовательно, ухудшает качество сварного шва) и легирования расплавленного металла различными элементами.
Электродные покрытия можно классифицировать по различным признакам:
а) по толщине слоя покрытия: тонкие (от 0,1 до 0,25 мм) и толстые (от 0,6 до 2 мм и более);
б) по характеру образующихся при расплавлении покрытия шлаков (кислые и основные);
в) по способу нанесения покрытия (окунанием или опрессовкой);
г) по назначению: ионизирующие (т. е. только стабилизирующие горение дуги) и качественные (т. е. улучшающие металлургический процесс расплавления электрода и основного металла и остывания наплавленного металла).
Тонкие обмазки иногда называют стабилизирующими. Качество шва, получаемого при сварке тонкообмазанными электродами, мало отличается от качества шва при сварке голыми электродами. Для тонких обмазок применяют, например, сметанообразную смесь из 85% мела и 15% жидкого стекла, разбавленную водой; электроды погружают в эту смесь и, дав ей стечь, высушивают при комнатной температуре. На один из концов электрода на длине 30—40 мм обмазка не наносится, так как эта часть электрода при работе захватывается электрододержателем. Меловую обмазку можно наносить на электрод и методом припудривания.
Качественные покрытия обычно наносят более или менее толстым слоем; их называют иногда защитными. Такое название дается им вследствие того, что при работе с ними наплавленный металл защищается слоем шлака от соприкосновения с воздухом. Назначение защитных толстых покрытий заключается не только в защите наплавленного металла; так, в частности, при помощи защитных толстых обмазок могут вноситься в металл шва легирующие элементы. Поэтому в состав материала для защитных покрытий входят вещества газообразующие, шлакообразующие, раскисляющие, связывающие и легирующие.
Газообразующие вещества вводят для образования значительного количества газов, защищающих расплавленный металл от действия окружающего воздуха; в качестве таких веществ вводят в обмазки крахмал, целлюлозу и др.
Шлакообразующие вещества, расплавляясь, образуют шлаки, закрывающие наплавляемый металл, а также изолирующие его от воздуха; в качестве шлакообразующих веществ применяют каолин, мел, полевой шпат и др.
Раскисляющие вещества обмазок восстанавливают окисленный наплавленный металл; в качестве раскисляющих элементов в обмазки вводят алюминий, графит.
Легирующие вещества вводят в обмазки в целях изменения химического состава наплавленного металла путем внесения в него специальных примесей, повышающих механические свойства шва; в качестве легирующих присадок в обмазки вводят феррохром, углекислый никель, ферромарганец и др.
Связывающие вещества удерживают обмазку на электроде прочным слоем; в качестве связывающего материала наиболее часто применяют жидкое стекло.
В табл. 46 приводится в виде примера состав четырех типов электродных покрытий, имеющих широкое применение в России, обеспечивающих как газовую, так и шлаковую защиту наплавляемого металла и устойчивую работу сварочной дуги. В составе этих обмазок имеются также и легирующие элементы.
Необходимо отметить, что состав покрытия электрода может существенна влиять на процесс его расплавления, формирования сварочного валика, устойчивость дуги и процесс остывания наплавленного металла. Если, например, покрытие электрода в процессе его расплавления дает жидкоплавкие медленно остывающие шлаки, то сварка такими электродами в потолочном, а иногда в вертикальном положении невозможна. Некоторые обмазки можно применять только при постоянном токе и лишь на определенной полярности; например, условия применения электродов, состав покрытий которых дан в в табл. 46, следующие:
1) электроды с обмазкой марки ОММ-5 можно применять при сварке как на постоянном, так и на переменном токе в любом пространственном положении;
2) электроды с обмазкой марки УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55 следует применять лишь при сварке постоянным током на обратной полярности (минус на изделии и плюс на электроде); сварку можно производить в любом пространственном положении;
3) электроды с обмазкой марки ЦМ-7-С можно применять при сварке на постоянном или переменном токе, но только в нижнем положении сварки.
Защитные покрытия наносят на электродные стержни двумя способами: окунанием и под давлением. Наносить обмазку окунанием в зависимости от толщины слоя можно и не с одного погружения; после первого погружения обмазку подвергают подвяливанию, после чего электрод погружают в ванну снова. Для погружения в ванну электроды заряжают в рамки по 25—30 шт. Обмазку под давлением наносят при помощи специальных обмазочных машин, кладущих обмазку ровным слоем под давлением до 150 aт.
После покрытия обмазкой электроды сушат при температуре 150—180° в сушилках в течение 1—2 час.
Ввиду большого разнообразия составов защитных покрытий их маркируют по механическим свойствам наплавленного ими металла (согласно ГОСТ 2533-5).
Электрододержатели, щитки и маски. Для закрепления электрода и подвода к нему тока применяют приспособления, называемые электрододержателями. Электрододержатель должен быть легок, прост по конструкции и иметь ручку из изолирующего ток материала. Устройство электрододержателей показано на фиг. 370, а и б. Для защиты глаз и лица сварщика от лучей электрической дуги применяют щитки и маски, снабженные специальными цветными стеклами, поглощающими ультрафиолетовые и инфракрасные лучи.
Щитки и маски должны быть просты по конструкции, легки и удобны в работе. Щитки применяют, когда сварщик может работать одной рукой, а в другой держать щиток, маски — когда работа ведется обеими руками. Устройство щитка показано на фиг. 370, в, устройство маски — на фиг. 370, г.
Основная роль сварочных электродов — подача электропитания для нагрева в точку сварки. Кроме того, при помощи электродов можно существенно изменять химический состав сварного шва или производить легирование свариваемого металла в точке сварки. При дуговой сварке обычно используются плавящиеся электроды, к которым относится сварочная проволока (она бывает сплошная и порошковая), присадочные прутки, сварочные ленты и пластины. Если сварочный процесс предусматривает плавление, то при помощи таких электродов вводится присадочный материал. Неплавящимися электродами называют электродные стержни и специальные электроды для контактной сварки.
В зависимости от типа свариваемых материалов и требуемых характеристик сварочного шва, электроды можно разделить на несколько групп:
Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей
Э38, Э42, Э46 и Э50 — для сварки сталей с временным сопротивлением до 490 МПа;
Э42А, Э46А и Э50А — для сварки сталей, когда к металлу шва предъявляются повышенные требования по относительному удлинению и ударной вязкости;
Э55 и Э60 — для сварки сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 490 МПа и до 590 Мпа.
В зависимости от типа покрытия электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей характеризуются различным уровнем сварочно-технологических свойств. Типом покрытия в значительной степени определяется возможность ведения сварки во всех пространственных положениях, род сварочного тока, производительность сварочного процесса, склонность к образованию пор, а в некоторых случаях — содержание водорода в наплавленном металле и склонность сварных соединений к образованию трещин.
Различают следующие виды покрытий:
v Основу кислого покрытия электродов составляют оксиды железа, марганца и кремния. По механическим свойствам металла шва и сварного соединения электроды относятся к типам Э38 и Э42. Электроды с кислым покрытием не склонны к образованию пор при сварке металла, покрытого окалиной или ржавчиной, а также при удлинении дуги. Сварку можно выполнять постоянным и переменным током. Но при использовании таких электродов металл шва имеет повышенную склонность к образованию горячих трещин.
v Основу рутилового покрытия составляет одноименный концентрат (природный диоксид титана). Металл шва, выполненный такими электродами, соответствует спокойной или полуспокойной стали. Стойкость металла шва против образования трещин у электродов с рутиловым покрытием выше, чем у электродов с кислым покрытием. По механическим свойствам металла шва и сварного соединения большинство марок электродов относятся к электродам типа Э42 и Э46.Рутиловые электроды обладают целым рядом преимуществ по сравнению с другими видами электродов. Они обеспечивают стабильное и мощное горение дуги при сварке переменным током, малые потери металла на разбрызгивание, легкую отделимость шлаковой корки, отличное формирование шва. Рутиловые электроды мало чувствительны к образованию пор при изменении длины дуги, при сварке влажного и ржавого металла и при сварке по окисленной поверхности.
v В состав ильменитового покрытия электродов в качестве основного компонента входит ильменитовый концентрат (природный концентрат диоксида титана и железа).Такие электроды по свойствам занимают промежуточное положение между электродами с кислым и рутиловым покрытиями.
v В электроды с основным покрытием входят карбонаты и фтористые соединения. Металл, наплавленный электродами с основным покрытием, по химическому составу соответствует спокойной стали. Благодаря низкому содержанию газов, неметаллических включений и вредных примесей, металл шва отличается высокими показателями пластичности и ударной вязкости при нормальной и пониженной температурах. Кроме того металл шва обладает повышенной стойкостью против образования горячих трещин. По механическим свойствам металла шва и сварных соединений электроды с основным покрытием относятся к электродам типа Э42А, Э46А, Э50А и Э60.Но по технологическим характеристикам электроды с основным покрытием уступают другим видам электродов. Их недостатки — высокая чувствительность к образованию пор при увлажнении покрытия и удлинении дуги. Сварка обычно ведется постоянным током обратной полярности. Перед сваркой электроды с основным покрытием требуют обязательной прокалки при температурах (250-420°С).
v Целлюлозный тип покрытия содержит большое количество (до 50%) органических составляющих, как правило, целлюлозы. Металл, наплавленный целлюлозными электродами, по химическому составу соответствует полуспокойной или спокойной стали. По механическим свойствам металла шва и сварных соединений электроды с целлюлозным покрытием соответствуют электродам Э42, Э46 и Э50. Для целлюлозных электродов характерно образование равномерного обратного валика шва при односторонней сварке на весу, возможность сварки вертикальных швов способом сверху вниз. Но, в то же время металл шва содержит повышенное количество водорода.
Электроды для сварки легированных конструкционных сталей повышенной и высокой прочности.
В эту группу входят электроды, предназначенные для сварки легированных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 590 МПа. Существует два технологических варианта, по которым производят сварку конструкций из этих сталей: с последующей термической обработкой сварных соединений и без нее.
При сварке с последующей термической обработкой применяют электроды, обеспечивающие получение равнопрочных сварных соединений. По ГОСТ 9467-75 стандартизировано пять типов электродов для сварки конструкционных сталей повышенной и высокой прочности: Э70, Э85, Э100, Э125 и Э150. Стандарт регламентирует содержание в наплавленном металле серы и фосфора, количество которых не должно превышать 0,030% и 0,035% соответственно.
Следует отметить, что при сварке конструкций, работающих в экстремальных условиях, при выборе конкретной марки электрода необходимо принимать во внимание химический состав свариваемого металла и электрода. Данные по химическому составу приводятся в нормативных документах и, в более общем виде, в условном обозначении электродов.
При сварке конструкций без последующей после сварки термической обработки, особенно, когда равнопрочность сварных соединений не является обязательным условием, используют электроды, обеспечивающие получение металла шва с аустенитной структурой. Получаемые сварные соединения отличаются высокой стойкостью против образования трещин, а металл шва — повышенной пластичностью и вязкостью. Сварка такими электродами производится с учетом особенностей, присущих электродам, предназначенным для сварки высоколегированных сталей. Такие электроды можно использовать и при сварке высоколегированных сталей и разнородных сталей.
Электроды для наплавки
В эту группу входят электроды, предназначенные для дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (кроме электродов для наплавки слоев из цветных металлов). Электроды изготавливают и поставляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10051-75.
Электроды для наплавки поверхностных слоев по химическому составу наплавленного металла и твердости при нормальной температуре классифицируются на 44 типа, согласно ГОСТ (например, электроды типа Э-16Г2ХМ, Э-110×14В13Ф2, Э-13×16Н8М5С5Г46). Наплавленный металл многих электродов регламентируется техническими условиями предприятий-изготовителей.
В зависимости от принятой системы легирования и условий работы получаемого наплавленного металла электроды для наплавки могут быть условно разделены на шесть групп. Это — электроды, обеспечивающие получение:
v низкоуглеродистого низколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок;
v среднеуглеродистого низколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок при нормальной и повышенных температурах (до 600-650°С);
v углеродистого, легированного (или высоколегированного) наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок;
v углеродистого высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях больших давлений и высоких температур (650-850°С);
v высоколегированного аустенитного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях коррозионно-эрозионного изнашивания и трения металла о металл при повышенных температурах (до 570-600°С);
v дисперсноупрочняемого высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в тяжелых температурно-деформационных условиях (910-1100°С).
Необходимо отметить, что производство наплавочных работ требует применения специальных технологий. В зависимости от химического состава и состояния основного и наплавляемого металлов технологии могут включать обязательное выполнение таких операций, как предварительный и сопутствующий подогрев, термическую обработку и др. — для получения заданных эксплуатационных свойств наплавляемой поверхности.
Электроды для холодной сварки и наплавки чугуна.
К этой группе относятся электроды, предназначенные для устранения дефектов в чугунных отливках, а также электроды, используемые при ремонте вышедшего из строя оборудования и восстановления изношенных деталей. В ряде случаев электроды могут быть применены при изготовлении сварно-литых конструкций.
Технология холодной сварки и наплавки чугуна ведется без предварительного подогрева, с минимальным тепловложением короткими валиками протяженностью 25-60 мм с охлаждением каждого наложенного валика на воздухе до температуры не более 60°С. Электроды позволяют получать металл шва с заданными свойствами в виде стали, сплавов на основе меди, никеля, железноникелевого сплава и др.
Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов
Различают две группы электродов, предназначенных для сварки высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах:
v электроды для сварки коррозионно-стойких материалов,
v электроды для сварки жаростойких и жаропрочных материалов.
Согласно действующей классификации к высоколегированным сталям относят сплавы, содержание железа в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%. К сплавам на никелевой основе относят сплавы с содержанием никеля не менее 55%. Промежуточное положение занимают сплавы на железоникелевой основе.
В соответствии с ГОСТ 10052-75 электроды для сварки высоколегированных коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам металла шва и наплавленного металла классифицируются на 49 типов. Наплавленный металл значительной части электродов, регламентируется техническими условиями предприятий-изготовителей.
Химический состав и структура наплавленного металла электродов для сварки высоколегированных сталей и сплавов отличается — и иногда весьма существенно — от состава и структуры свариваемых материалов.
Основными показателями, решающими вопрос выбора таких электродов, является обеспечение основных эксплуатационных характеристик сварных соединений (механических свойств, коррозионной стойкости, жаростойкости, жаропрочности), стойкости металла шва против образования трещин, требуемого комплекса сварочно-технологических свойств.
Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов имеют покрытие основного, рутилового и рутилово-основного видов. Скорость плавления, а следовательно и коэффициент наплавки электродов со стержнями из высоколегированных сталей и сплавов существенно выше, чем у электродов для сварки углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Это свойство электродов обусловлено их низкой теплопроводностью и высоким электрическим сопротивлением.
Однако эти свойства обуславливают необходимость применения при сварке пониженных значений тока и уменьшения длины самих электродов. Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности.
Электроды для сварки теплоустойчивых сталей
К группе электродов для сварки теплоустойчивых сталей (марок ЦУ-5, ЦЛ-17, ОЗС-11, ТМЛ-1У, ТМЛ-3У, ЦЛ-39, АНЖР-2 и др.) относятся электроды, предназначенные для сварки низколегированных и легированных теплоустойчивых сталей. (Теплоустойчивыми называются стали, работающие при повышенных температурах — до 550-600°С).
Основными характеристиками электродов являются химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва при нормальной температуре. При выборе электродов учитывают также максимальную рабочую температуру, при которой регламентированы показатели длительной прочности металла шва.
Согласно ГОСТ 9467-75 электроды для сварки теплоустойчивых сталей по показателям химического состава и механических свойств наплавленного металла и металла шва классифицированы на девять типов: Э-09М, Э-09МХ, Э-09×1М, Э-05×2М, Э-09×2М1, Э-09×1М1НФБ, Э-10×3М1БФ, Э-10×5МФ. Электроды могут иметь рутиловое и основное покрытие.
Вместе с тем, при сварке теплоустойчивых сталей применяют электроды, не регламентированные ГОСТ 9467-75, основным назначением которых является сварка других классов стали (например, электроды АНЖР-1, предназначенные, главным образом, для сварки разнородных сталей).
Сварку теплоустойчивых сталей в большинстве случаев выполняют с предварительным подогревом и последующей термообработкой.
История сварочных электродов неразрывно связана с историей развития сварки и сварочных технологий. Впервые электрод был использован в экспериментах, связанных с исследованием свойств электрической дуги. В 1881 году русский изобретатель Николай Николаевич Бенардос предложил использовать электрическую дугу, горящую между угольным электродом и металлической деталью, с целью соединения металлических кромок [7] .
Почти одновременно с Н. Н. Бенардосом работал другой крупнейший российский изобретатель — Николай Гавриилович Славянов, много сделавший для развития дуговой сварки. Он критически оценил изобретение Бенардоса и внес в него существенные усовершенствования, касающиеся в первую очередь металлургии сварки. Николай Гавриилович заменил неплавящийся угольный электрод металлическим плавящимся электродом-стержнем, сходным по химическому составу со свариваемым металлом. Другим важным достижением Славянова считается использование расплавленного металлургического флюса, защищающего сварочную ванну от окисления, выгорания металла и накопления в сварном соединении вредных примесей серы и фосфора [7] [8] .
Проведение аттестации сварочного производства
В октябре 1914 года С. Джонсу был выдан британский патент на метод получения электрода, покрытие которого наносилось методом опрессовки. Металлический стержень проталкивался через фильеру одновременно с шихтой, ложившейся на стержень [10] .
В 1917 году американские ученые О. Андрус и Д. Стреса разработали новый тип покрытия электродов [10] . Стальной стержень был обернут бумагой, приклеенной силикатом натрия. В процессе сварки такое покрытие выделяло дым, защищая сварочную ванну от воздействия воздуха. Также было отмечено, что бумажное покрытие обеспечивало моментальное зажигание электрической дуги с первого касания и стабилизировало её горение. В 1925 году англичанин А. О. Смит использовал для улучшения качества электродного покрытия порошкообразные защитные и легирующие компоненты. В то же время французские изобретатели О. Са-разен и О. Монейрон разработали покрытие электродов, в составе которого были использованы соединения щелочных и щелочноземельных металлов: полевой шпат, мел, мрамор, сода. Благодаря низкому потенциалу ионизации таких элементов, как натрий, калий, кальций, обеспечивалось легкое возбуждение дуги и поддержание её горения [10] .
2. Классификация сварочных электродов
Большое разнообразие электродов, а также принципов их классификации затрудняет разработку единой общепринятой системы классификации электродов. Марки электродов стандартами не регламентируются. Подразделение электродов на марки производится по техническим условиям и паспортам. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.
Все сварочные электроды можно разделить на две группы, которые в свою очередь подразделяются на подгруппы:
Читайте также: