Организация ремонтной службы предприятия реферат

Обновлено: 02.07.2024

Организация ремонтной службы предприятия
Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 1.

Функции ремонтной службы предприятия :

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рисунок 1 - Структура ремонтной службы предприятия
Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт- полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл- это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Цели и задачи ремонта промышленного оборудования
Уровень производительности труда и точность выпускаемой продукции в значительной степени зависят от состоянии машин и механизмов. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать.

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия – служба главного механика (СГМ) – это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика (ОГМ) завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ). Основными задачами этой службы являются:

- обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

- сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ;

- снижение расходов на ремонт.

Решение этих задач в большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная:

1) Централизованное

2) Децентрализованное

3) Смешанное

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения (слесарное, станочное, сварочное).

Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:

- поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производстве);

- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

- техническое обслуживание специализированным персоналом – рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

- техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;

- техническое обслуживание предприятием-изготовителем (в гарантийный период или по договору).

Понятие о рациональной системе технического обслуживания

и ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационных и технических мероприятий предупредительного характера по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту (Р) изношенных деталей и узлов, проводимых по составленному плану для обеспечения работоспособности станков в течение всего срока службы.

Планово-предупредительный ремонт оборудования производится, когда его износ не перешел в прогрессирующее состояние, а не тогда, когда оборудование износилось настолько, что уже вышло из строя (ремонт по потребности).

Система ППРпредусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта (текущего, среднего и капитального) каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов.

Чередование и периодичность осмотров и видов планового ремонта оборудования определяются его назначением и условиями эксплуатации.

Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства.

В систему ППР входит периодический, послеосмотровойистандартныйремонт.

В настоящее время признано экономически целесообразно применять на большинстве заводов все три системы ППР.

Виды ремонта

Современное оборудование может состоять из трех частей:механической (включающей и гидравлические устройства), электрическойиэлектронной.

Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства.

По способу организации различают два вида ремонта: плановыйивнеплановый (ГОСТ 18322-78).

Плановый ремонтпредусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния.

Внеплановый ремонттакже предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции и изготовления оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц.

Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта.

Структура и периодичность работ по плановому

техническому обслуживанию и ремонту

Существуют три разновидности ППР:

1) Метод послеосмотровых ремонтов – планируют не ремонт оборудования, а лишь периодические осмотр. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода - отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости – в другие.

2) Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта оборудования.

3) Метод принудительных ремонтов – обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.

Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотр производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть текущим, среднимикапитальным.

Текущий ремонт - это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменяют или восстанавливают небольшое число, изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулируют механизмы, обеспечивая тем самым нормальную эксплуатацию станка до очередного планового ремонта. При текущем ремонте производят очистку гидросистемы и смену масла.

Средний ремонт — это плановый ремонт, включающий операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. При этом обязательно проводят проверку на точность.

Капитальный ремонт – это наибольший по объему вид планового ремонта оборудования, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте, как правило, производят модернизацию оборудования. Из капитального и среднего ремонта оборудование принимает представитель ОТК.

Кроме периодических плановых ремонтов оборудования может быть неплановый ремонт, который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудования. При хорошо организованной на предприятии системе планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место. Период между двумя капитальными ремонтами называют ремонтным циклом, а период времени между двумя очередными плановыми ремонтами – ремонтным периодом. Структура ремонтного цикла, т.е. порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров, может быть разной в зависимости от культуры производства и состояния оборудования.

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 8.3.

Рис. 8.3. Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР;
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты:
- малые;
- средние;
- капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;
- станочные;
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования ( a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

- 23 часа для механической части оборудования;
- 11 часов для электрической части.

Организация энергетического хозяйства предприятия

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

- обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;
- наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии;
- снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается энергетическая служба:

- это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, природный газ, газы (углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционировании воздуха.

Структура энергетической службы (примерная) приведена на рис. 8.4.

Рис. 8.4. Структура энергетической службы предприятия

Функции энергетической службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся энергетической службы;
- планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;
- планирование ППР оборудования;
- планирование потребности в запчастях;
- организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;
- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;
- организация ремонтных работ оборудования;
- разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);
- организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;
- контроль за качеством ремонтных работ;
- организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования;
- контроль за расходами всех видов энергии.

Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме энергии на производственные цели, учитывается ее расход на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери в заводских сетях.

Потребность в технологической энергии рассчитывается из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Расход энергоносителей — сжатого воздуха, инертных газов, пара и т.д. (м 3 )

где n_рэм — норма расхода энергоносителей на один час работы оборудования (метр кубический);
F_д — действительный фонд времени работы оборудования за этот период времени;
K_з — коэффициент загрузки оборудования по времени;
K_пс — коэффициент потерь в сетях.

Потребность в электрической энергии (квт. ч.)

где å M — суммарная мощность действующих электроустановок (в квт.);
K_с — коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;

Годовая потребность в топливе на производственно- технологические нужды (кг, м 3 )

где V_тепл — расход тепла в год (кал);
g — калорийность топлива (кал/кг, кал/метр кубический);
K_кпд — коэффициент полезного действия котельной установки.

Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы (табл. 8.1).

Энергетический баланс предприятия

8.4. Организация транспортного хозяйства предприятия

Задачи транспортного хозяйства — осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы.

Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ‑ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.20

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

- организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рисунок 3.20 Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ‑ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ‑ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ‑ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ‑ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ‑ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ‑ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ‑ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования;

О₁, О₂ ……,О₆ – осмотры (техническое обслуживание);

С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Т_с – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c ‑ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Раздел: Экономика
Количество знаков с пробелами: 247153
Количество таблиц: 16
Количество изображений: 29

Так как капитальный ремонт является трудоёмким, то он требует определённых затрат, поэтому мы производим расчёт затрат на ремонт барабанного смесителя. При этом мы осуществляем организацию работы ремонтной службы, производим расчёты трудоёмкости ремонта и определяем состав ремонтной бригады, после чего мы составляем смету затрат на капитальный ремонт и определяем экономическую эффективность проведения ремонта своими силами. Расчёт затрат производится на один капитальный ремонт.

Содержание

Введение
Организационная часть
Организация работы ремонтной службы. 5
Расчет трудоемкости ремонта парка агрегатов. 16
Определение тарифно-квалификационного состава бригады 17
Экономическая часть
Смета затрат на капитальный ремонт 20
Технико-экономическое обоснование ремонтный работ 35
Определение экономической эффективности 37
3.Выводы и предложения 38
4.Список литературы 39

Прикрепленные файлы: 1 файл

курсовая по экономике.docx

Организационная часть
1. Организация работы ремонтной службы. 5
2. Расчет трудоемкости ремонта парка агрегатов. 16
3. Определение тарифно-квалификационного состава бригады 17
1. Смета затрат на капитальный ремонт 20
2. Технико-экономическое обоснование ремонтный работ 35
3. Определение экономической эффективности 37
3.Выводы и предложения 38

4.Список литературы 39

При постоянной работе оборудования его отдельные узлы и механизмы изнашиваются, утрачивают свой ресурс на 50 % и более. Одним из наиболее рациональных методов восстановления работоспособности оборудования в лёгкой промышленности является капитальный ремонт.

При капитальном ремонте осуществляется полная разборка всех узлов оборудования, ремонт и доведение всех размеров до размеров, указанных в паспорте, также осуществляются работы по модернизации.

Так как капитальный ремонт является трудоёмким, то он требует определённых затрат, поэтому мы производим расчёт затрат на ремонт барабанного смесителя. При этом мы осуществляем организацию работы ремонтной службы, производим расчёты трудоёмкости ремонта и определяем состав ремонтной бригады, после чего мы составляем смету затрат на капитальный ремонт и определяем экономическую эффективность проведения ремонта своими силами. Расчёт затрат производится на один капитальный ремонт.

Современное промышленное производственное предприятие представляет собой сложную систему, состоящую из технологического, общезаводского и энергетического оборудования, инженерных и коммунальных сооружений, транспортирующих средств, вспомогательных производств, оснащённых разнообразным оборудованием. Для обеспечения нормального функционирования предприятия необходима бесперебойная работа всей сложной системы. Кроме того, предприятия постоянно осуществляют техническое перевооружение, заменяют устаревшее оборудование новым, более производительным.

Возглавляют эти работы отдел главного механика и отдел главного энергетика (если такой отдел предусмотрен структурой предприятия) с приданными им ремонтными службами.

Эксплуатация оборудования и его техническое обслуживание

Эксплуатация оборудования в межремонтный период осуществляется в соответствии с требованиями правил технической эксплуатации, инструкциями по наладке, регулировке и уходу, должностными инструкциями обслуживающего персонала, действующими на предприятиях технологическими режимами, правилами техники безопасности и другими документами.

Сменные мастера обязаны ознакомить весь обслуживающий персонал с правилами техники безопасности при работе, инструкциями по обслуживанию оборудования и его эксплуатации. Правильная эксплуатация технологического оборудования предусматривает выполнение графиков технического обслуживания и проверки технического состояния оборудования при передаче его от смены к смене; систематический контроль за качеством эксплуатации оборудования обслуживающим персоналом; обеспечение рабочих набором слесарно-монтажного инструмента, обтирочными и смазочными материалами; систематическую смазку оборудования и контроль за ней, обеспечение рабочих мест смазочными устройствами, шкафами для хранения масла и инвентаря; закрепление оборудования за цеховыми механиками, сменными мастерами и рабочими

Особое значение имеет передача оборудования от смены к смене. Принимая оборудование, сменные мастера или мастера участков проверяют его состояние. Все замеченные неисправности цеховые механики заносят в сменные журналы и устраняют их по возможности немедленно.

Техническое обслуживание оборудования, осуществляемое цеховыми механиками, предусматривает планово-профилактические мероприятия, в которые входят профилактический осмотр, наладка машин, контроль технологических режимов для выпуска установленных видов продукции; чистка и смазка оборудования в соответствии с режимами.

Рабочий, обслуживающий машину, допускается к работе на машине после изучения правил эксплуатации оборудования и инструктажа по технике безопасности Рабочий должен своевременно смазывать, чистить оборудование, устранять мелкие неисправности, производить простейшие регулировки. При обнаружении дефекта, грозящего аварией, и при поломке оборудования рабочий должен остановить его и вызвать цехового механика.

При техническом обслуживании по графику производят текущий ремонт машины без разборки. Объем работ при текущем ремонте определяется инструкциями, разработанными для различных видов оборудования. При текущем ремонте устраняют неисправности, заменяют быстроизнашивающиеся детали, при необходимости заменяют подшипники, проверяют резьбовые, шпоночные и другие соединения, сальниковые уплотнения и т. п.

Результаты осмотра и ремонта оборудования цеховой механик заносит в сменный журнал с отметкой о выполнении.

Для контроля за использованием парка технологического оборудования и работой цехового обслуживающего персонала мастера участков, а при- наличии диспетчерской сменный оператор должны вести учет простоев оборудования по техническим причинам.

Отдел главного механика периодически контролирует ведение журналов и выполнение графиков текущего ремонта.

Начальники цехов и мастера контролируют эксплуатацию оборудования путем систематической проверки режима его работы, качество ремонта и технического обслуживании, работу цеховых механиков и другого технического персонала.

Средний ремонт оборудования

Средний ремонт оборудования производят с установленной периодичностью в сроки, предусмотренные графиком. Цель проведения среднего ремонта обеспечить нормальное состояние оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Объем среднего ремонта устанавливает мастер ремонтно-механического цеха или ремонтно-механического отдела (РМО) совместно с начальником или мастером цеха а на предприятиях швейной промышленности техник планово-предупредительного ремонта ОГМ и цеховой механик с учетом работ но ведомости дефектов, составляемой на основе текущих осмотров машины и уточняемой в процессе ее разборки и ремонта.

При среднем ремонте оборудования проверяют все механизмы машины с частичной ее разборкой, а также крепления узлов и механизмов, ремонтируют отдельные узлы и заменяют изношенные детали, прокладки, уплотнения, крепежные детали, проверяют и заменяют фрикционные тормозные ленты, диски, цепи, ремни, полотна, планки, чистят все подшипники, смазочные устройства, заменяют смазочные материалы подшипников, проверяют и промывают редукторы, исправляют или заменяют износившуюся арматуру и трубопроводы, регулируют и опробуют работу машины.

При среднем ремонте проверяют электрооборудование, пусковую аппаратуру, станции управления, систему вентиляции.

Средний ремонт должен быть начат только при наличии всех сменяемых частей и деталей, после подготовки всех необходимых материалов.

Текущее обслуживание оборудования, текущий и средний ремонты периодичностью до одного года финансируются из эксплуатационных расходов, которые являются частью производственных.

Капитальный ремонт оборудования

Капитальный ремонт оборудования производят в соответствии с графиком непосредственно на месте его установки или вне цеха (в мастерской РМЦ или РМО).

При капитальном ремонте полностью разбирают оборудование; проверяют все узлы и детали; заменяют износившиеся узлы и детали или их восстанавливают, доводя допуски и посадки сопряженных деталей и узлов до указанных в технических условиях или чертежах; собирают все узлы и механизмы и машину в целом; регулируют и проверяют правильность взаимодействия механизмов; обновляют внешний вид; испытывают и сдают отремонтированное оборудование в эксплуатацию. При капитальном ремонте производят также капитальный ремонт электротехнической, вентиляционной, гидравлической, пневматической, паровой, водопроводной и других систем и устройств ремонтируемого оборудования, предусмотренных графиками ремонта соответствующих служб предприятия.

Объем капитального ремонта устанавливают по данным о состоянии машины, полученным во время последнего среднего ремонта мастером РМЦ или РМО совместно с начальником или мастером основного цеха, а также по ведомости дефектов. Объем ремонта уточняют в процессе разборки машины.

Модернизацию оборудования, как правило, совмещают с его капитальным ремонтом.

Оборудование на капитальный ремонт останавливают лишь при наличии материалов, запасных частей и рабочих для его осуществления.

Средний и капитальный ремонты оборудования производит ОГМ или специализированная организация, на швейных предприятиях средний ремонт выполняют цеховые механики.

Проведение среднего и капитального ремонтов регистрируют в специальной книге, в которой указывают наименование оборудования, его фабричный номер, дату выполнения и оценку ремонта, фамилию бригадира ремонтников.

Организация обслуживания и ремонта оборудования

На предприятиях легкой промышленности техническое обслуживание оборудовании производственных цехов, средний и капитальный ремонты выполняют раздельно.

Цеховые механики, обслуживающие технологическое оборудование, подчиняются начальнику цеха. К обслуживанию оборудования допускаются механики, которые прошли техническое обучение, знают правила техники безопасности, хорошо разбираются в конструкции обслуживающих машин, могут производить наладку, регулирование узлов и механизмов машин, имеют слесарную подготовку.

В текстильной и трикотажной промышленности обслуживание оборудования и производственных цехах возложено на помощников мастера.

Цеховую бригаду механиков возглавляет бригадир наиболее квалифицированный механик, а в крупных цехах заместитель начальника цеха по оборудованию. Бригадир цеховых механиков или заместитель начальника цеха отвечает перед начальником цеха за бесперебойную работу оборудования, организует работу цеховых механиков, обеспечивает их необходимыми деталями, инструментами, материалами.

Капитальный и средний ремонты оборудования производят бригады слесарей-ремонтников РМЦ (или РМО), возглавляемые старшим по бригаде. Старший по бригаде подчиняется мастеру по ремонту и несет перед ним полную ответственность за объем и качество ремонта, пуск и сдачу оборудования в эксплуатацию.

При ремонте необходимо использовать передовые методы реставрации и ремонта изношенных деталей, заменители цветных сплавов высокого качества, антифрикционный чугун, железографитовые, керамические и неметаллические материалы, пластмассы.

При плановых ремонтах, особенно капитальном, надежность и износостойкость деталей и узлов увеличивают путем применения материалов высокого качества, замены подшипников скольжения подшипниками качения, улучшения смазочных устройств и т.д.

Ремонт следует проводить наиболее прогрессивными методами, такими, как узловой, поточно-узловой с использованием оснастки, приспособлений и средств механизации трудоемких процессов.

На предприятиях легкой промышленности используют различные системы организации обслуживания и ремонта оборудования.

все виды обслуживания и ремонта выполняют работники ремонтно-механического цеха. Обслуживающие слесари-ремонтники образуют бригаду, которая располагается в мастерской, снабженной сигнализацией. Они закреплены за определенными видами оборудования или производственными участками. При этом за обслуживание и ремонт оборудования отвечает главный механик.

Преимущества системы перед другими: возможность изменения загрузки слесарей-ремонтников и составления централизованной калькуляции затрат на обслуживание и ремонт. Недостатки системы: трудность руководства ремонтом из-за широкого фронта работ, составления графиков ремонтных работ по цехам и контроля за их выполнением, ослабление контроля за эксплуатацией оборудования.

оборудование обслуживают цеховые механики, а средний и капитальный ремонты выполняют слесари-ремонтники ремонтно-механического цеха (отдела). При этом за бесперебойную работу оборудования отвечает начальник цеха, имеющий штат цеховых механиков и электриков.

Преимущество системы перед другими заключается в том, что создаются лучшие условия для обслуживания и ремонта оборудования, контроля за его выполнением. Цеховые механики имеют контакт с производственными рабочими, обучают их выполнять простейшие наладки, устранять мелкие неисправности, контролируют правильность эксплуатации оборудования. Так как цеховые механики находятся в цехе или в цеховой мастерской рядом с цехом, они затрачивают меньше времени на устранение неисправностей оборудования.

Недостатками системы являются необходимость обращения в РМЦ для выполнения сложных работ и трудность полной загрузки цеховых механиков.

Система наиболее эффективна, поэтому она широко распространена в отраслях легкой промышленности.

все виды обслуживания и ремонта выполняют цеховые ремонтные бригады, которые подчиняются начальнику цеха.

Преимущества системы аналогичны преимуществам смешанной системы. Основные недостатки: трудность ремонта оборудования из-за слабой технической базы цеховых мастерских, необходимость часто обращаться за помощью в РМЦ, сложность руководства ремонтными работами отделом главного механика.

Из-за малой эффективности система используется на предприятиях, состоящих из нескольких производственных корпусов, каждый из которых обслуживает отдельная ремонтная база, а также в филиалах объединений.

Читайте также: