Оборудование для изготовления стержней и корок реферат
Обновлено: 04.07.2024
Описание схемы, определение назначения и общая характеристика элементов литейных форм. Изучение состава формовочных материалов как совокупности природных и искусственных компонентов для приготовления стержневых смесей. Сборка и заливка литейных форм.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 30.10.2012 |
| Размер файла | 375,0 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1. Литейная форма и её основные элементы
2. Формовочные и стержневые смеси
3. Сборка и заливка литейных форм. Охлаждение, выбивка и очистка отливок
Список используемой литературы
Введение
Литейное производство -- один из старейших и до настоящего времени основных способов получения металлических изделий и заготовок для различных отраслей промышленности.
Литые детали используются не только в машиностроении и приборостроении, они применяются в домостроении и дорожном строительстве, являются предметами быта и культуры. Данный способ позволяет получать заготовки и детали из разных сплавов практически любой конфигурации, с любыми структурой, макро- и микрогеометрией поверхности, массой от нескольких граммов до сотен тонн, с любыми эксплуатационными свойствами.
Литьем можно получить крошечные отливки деталей приборов весом в несколько граммов и огромные изделия, весящие сотни тонн. С помощью литья обрабатывается более половины (по весу) всех деталей машин.
Но есть у литья и свои недостатки. До последнего времени с его помощью нельзя было получить большой точности в изготовлении детали: отливку приходится еще обрабатывать резанием на станках. Только в последнее десятилетие были разработаны специальные виды точного литья -- литье под давлением, по выплавляемым моделям, так называемое оболочковое литье. Точное литье успешно соревнуется с таким видом обработки, как, например, штамповка, и ей пришлось потесниться, уступить место в обработке многих точных деталей сложной формы литью.
Основным потребителем производимых в нашей стране отливок является машиностроение -- отрасль промышленности, которая обеспечивает техническое перевооружение всех отраслей народного хозяйства. Машиностроение производит машины, оборудование, приборы, предметы культурного и бытового назначения. При этом основными задачами машиностроительной промышленности являются улучшение качества выпускаемой продукции и повышение эффективности производства.
Эффективность литейного производства как основной заготовительной базы машиностроения, и в частности литейных процессов с применением формовки, может быть повышена за счет использования быстротвердеющих формовочных смесей, жидких и пластичных самотвердеющих смесей, практически не требующих уплотнения и упрочняющихся в результате химических реакций между отдельными компонентами смеси, использования не извлекаемых моделей из пенополистирола. Это принципиально изменяет технологические процессы изготовления литейных форм, сокращает длительность процесса изготовления форм и отливок, улучшает и облегчает условия труда формовщиков. Существенное улучшение условий труда в литейном цехе достигается за счет внедрения прогрессивных мало операционных высокопроизводительных технологических процессов, передовых методов организации труда и производства, а также механизацией трудоемких операций, применением мощных вентиляционных систем, интенсивным освещением, устройством ограждений, звукоизоляцией, широким использованием индивидуальных защитных средств.
стержневая смесь заливка литейная форма
1. Литейная форма и её основные элементы
Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость с внешними контурами получаемой отливки. После заливки в такую полость жидкого металла он охлаждается в ней и затвердевает, образуя отливку.
Литейная форма состоит из нескольких, обычно из двух, частей (полуформ), собранных в одно целое. Полуформа, т. е. верхняя или нижняя половина литейной формы, представляет собой опоку, в которой находится в уплотненном состоянии смесь неорганических (кварцевый песок, глина и др.) и органических (опилки, уголь и др.) материалов.
Назначение литейной опоки -- удерживать смесь при ее уплотнении, перемещении и сборке полуформ. Опоки снабжают цапфами или ручками для их транспортирования. Крупные опоки имеют крестовины, которые придают опоке жесткость и прочность.
Сборку полуформ производят по штырям, которые вставляют в отверстия приливов на опоке. Штыри -- тщательно обработанные металлические стержни. При ручной формовке и сборке форм применяют обычно одни и те же штыри. Иногда штыри закрепляют в нижней опоке.
В литейной форме выполняют систему каналов, т. е. литниковую систему, предназначенную для подвода жидкого металла в полость формы и для обеспечения ее заполнения, а также питания отливки при затвердевании. Литниковая система включает подводящие (чашу, стояк, шлакоуловитель, питатели) и питающие (прибыль, выпор) элементы.
Для приема расплавленного металла и удерживания шлака служит литниковая чаша, расположенная в верхней полуформе. Вертикальный или наклонный канал -- стояк предназначен для подачи металла из литниковой чаши в шлакоуловитель. Последний расположен горизонтально и предназначен для удерживания шлака и других неметаллических примесей расплавленного металла. Следующий за шлакоуловителем литниковый канал -- питатель (их может быть несколько) служит для подвода жидкого металла непосредственно в рабочую полость формы.
Для вывода газов из рабочей полости формы, для контроля заполнения формы расплавленным металлом при заливке, а иногда для питания отливки при затвердевании служит вертикальный канал -- выпор, расположенный в верхней полуформе. Кроме того, для улучшения газопроницаемости формы в ней выполняют вентиляционные каналы -- тонкие полости, получаемые при накалывании полуформ острыми металлическими иглами-душниками.
В массивных частях отливки могут возникнуть дефекты усадочного происхождения -- поры, раковины, которые снижают ее прочность. Такие дефекты предупреждают использованием прибыли -- элемента литниковой системы в виде полости, заполняемой жидким металлом для питания отливки в процессе ее затвердевания. С этой же целью применяют металлические холодильники, которые устанавливают в форму около массивных частей отливки.
Литейный стержень -- элемент литейной формы, предназначенный для образования отверстий, полостей или других сложных контуров в отливке. Стержни в форме фиксируют на знаках -- выступах, входящих в соответствующие впадины рабочей полости. Дополнительными опорами стержней являются металлические подставки (жеребейки) различной конструкции и конфигурации, которые сплавляются с заливаемым в форму жидким металлом.
Рис. 2. Литейная форма: 1, 2 --полуформы, 3 -- выпор, 4 -- крестовины опок, 5 -- литниковая чаша, 6 -- стояк, 7 -- шлакоуловитель, 8 -- штырь, 9 -- питатель, 10 -- цапфа опоки, 11 -- вентиляционные каналы, 12 -- жеребенка, 13 -- холодильник, 14 -- стержень, 15 -- полость формы
2. Формовочные и стержневые смеси
Формовочные материалы -- это совокупность природных и искусственных материалов, используемых для приготовления форм и стержневых смесей. В качестве исходных материалов используют формовочные кварцевые пески и литейные формовочные глины. Глины обладают связующей способностью и термохимической устойчивостью, что позволяет получать отливки без пригара.
Формовочная смесь -- это многокомпонентная смесь формовочных материалов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных форм.
Формовочные смеси по характеру использования разделяют на облицовочные, наполнительные и единые.
Облицовочная смесь -- это формовочная смесь, используемая для изготовления рабочего слоя формы. Такие смеси содержат повышенное количество исходных формовочных материалов (песка и глины) и имеют высокие физико-механические свойства.
Наполнительная смесь -- это формовочная смесь для наполнения формы после нанесения на модель облицовочной смеси. Поэтому ее приготовляют путем переработки оборотной смеси с малым количеством исходных формовочных материалов (песка и глины). Облицовочные и наполнительные формовочные смеси используются при изготовлении крупных и сложных отливок.
Единая смесь -- это формовочная смесь, применяемая одновременно в качестве облицовочной и наполнительной смеси. Такие смеси применяют при машинной формовке и на автоматических линиях в серийном и массовом производствах. Единые смеси приготовляют из наиболее огнеупорных песков и глин с наибольшей связующей способностью, чтобы обеспечить их долговечность.
Формовочные смеси должны иметь высокую огнеупорность, достаточную прочность и газопроницаемость, пластичность, податливость и т. д.
Огнеупорность -- способность смеси и формы сопротивляться размягчению или расплавлению под воздействием температуры. При низкой огнеупорности на поверхности отливки образуется пригар - прочное соединение формовочной или стержневой смеси с поверхностью отливки.
Прочность -- способность материала формы не разрушаться при извлечении модели из формы, транспортировании и заливке форм.
Газопроницаемость -- способность смеси пропускать через себя газы. Газопроницаемость тем выше, чем больше песка в формовочной смеси и чем он крупнее, а также чем меньше содержание глины в формовочной смеси.
Пластичность -- способность деформироваться без разрушения и точно воспроизводить отпечаток модели.
Податливость -- способность формы или стержня сжиматься при усадке отливки.
Стержневая смесь -- это многокомпонентная смесь формовочных материалов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных стержней. Стержни при заливке расплавленного металла испытывают значительные тепловые и механические воздействия по сравнению с формой, поэтому стержневые смеси должны иметь более высокую огнеупорность, газопроницаемость, податливость, малую газотворную способность, легко выбиваться из отливок и т.д.
Жидко стекольные смеси, используемые для изготовления литейных стержней и литейных форм, приготовляют из кварцевых песков с содержанием не более 3,5 % глины и связующего материала -- жидкого стекла. Отверждение смеси осуществляется продувкой углекислым газом.
Холоднотвердеющие смеси (ХТС), используемые для стержней, приготовляют изкварцевого песка, связующих материалов -- карбамидофурановых, фенолоформальдегидных смол и др. В качестве катализаторов применяют ортофосфорную или азот кислоту и ее соли. Продолжительность отверждения смесей составляет 1--20 мин.
3. Сборка и заливка литейных форм. Охлаждение, выбивка и очистка отливок
Сборка литейных форм начинается с установки нижней полуформы на заливочную площадку или тележку конвейера. Затем в последовательности, указанной в технологической карте или на сборочном чертеже, устанавливают стержень, после этого нижнюю полуформу накрывают верхней полуформой. Устойчивое положение стержней обеспечивается стержневыми знаками. Верхнюю полуформу с нижней скрепляют болтами, скобами или накладывают груз.
Заливка литейных форм--процесс заполнения полости литейной формы расплавленным металлом из чайниковых, барабанных и других ковшей. Ковш с расплавленным металлом от плавильных печей к месту разливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути. Важное значение при заливке форм имеет выбор температуры заливки расплавленного металла. При повышенной температуре возрастает жидкотекучесть металла, улучшается питание отливки, но горячий металл более газонасыщенный, сильнее окисляется, вызывает пригар на поверхности отливки. В то время как низкая температура заливки увеличивает опасность незаполнения полости формы, захвата воздуха, ухудшается питание отливки. Температуру заливки сплавов целесообразно назначать на 100--150 °С выше температур ликвидуса.
Автоматизация заливки литейных форм обеспечивает высокую точность дозировки металла, облегчает труд заливщика, повышает производительность труда.
Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонкостенные отливки охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные (массой 50--60 т) -- в течение нескольких суток и даже недель. Для сокращения продолжительности охлаждения отливок, особенно массивных, используют различные методы принудительного охлаждения: формы обдувают воздухом; в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду и др. При этом качество отливок не ухудшается.
Выбивка отливок -- процесс удаления затвердевших и охлажденных до определенной температуры отливок из литейной формы, при этом литейная форма разрушается. Выбивку отливок осуществляют на различных выбивных установках.
Очистка отливок--процесс удаления пригара, остатков формовочмой и стержневой смеси с наружных и внутренних поверхностей отливки. Ее осуществляют в галтовочных барабанах периодического или не периодического действия, в гидропескоструйных гидробеметных камерах, химической или электрохимической обработкой и другими способами.
В массовом и серийном производстве осуществляется механизация и автоматизация процессов изготовления стержней. По сравнению с ручными способами машинное изготовление стержней обеспечивает ряд преимуществ: снижение трудоёмкости, увеличение производительности труда, получение более точных стержней и, следовательно, отливок.
В современном производстве для изготовления разовых песчано-глинистых и песчано-смоляных стержней применяют различные конструкции машин, которые механизируют в основном процессы уплотнения смеси в ящике. На отдельных машинах механизирована кантовка ящика и извлечение стержня. Классификация стержневых машин строится по тем же признакам, что и классификация формовочных машин. Применяют в основном пневматические и электромеханические машины, которые по методу уплотнения смеси в ящике подразделяют на встряхивающие с перекидным столом, пескодувные и пескострельные, пескомёты и мундштучные.
На встряхивающих машинах изготавливают средние и реже крупные стержни в неразъёмных ящиках в условиях мелкосерийного, серийного и крупносерийного производства. При этом применяют как металлические, так деревянные и пластмассовые стержневые ящики. Наибольшее распространение получили встряхивающие стержневые машины с перекидным, реже с поворотным столом.
Встряхивающие машины с перекидным столом (рисунок 1) состоят из встряхивающего механизма 1 с плитой 2, на которой лежит перекидной стол 3. После уплотнения стержня в ящике перекидной стол поворачивается на 180° рычагами 4 и тягами 5, приводимыми в движение гидравлическим приводом с горизонтальным цилиндром 7, и устанавливается на приемный рольганг 6. Подъем и опускание приемного рольганга 6 осуществляется также гидравлическим приводом, имеющим вертикальный цилиндр 8. Стержневой ящик жестко крепится к перекидному столу болтами.
Рисунок 1 – Встряхивающая машина с перекидным столом
Строго вертикальная установка ящика в момент извлечения из него стержня на приемный рольганг достигается двумя нивелировочными брусьями 9, имеющими собственный пневматический привод. Крепление сушильных плит к стержневому ящику перед его поворотом осуществляют вручную различными приспособлениями или механизировано специальными пневматическими устройствами.
В настоящее время на встряхивающих машинах применяется быстросменная оснастка, состоящая из прочной алюминиевой или деревянной обоймы, в которую устанавливают 1–4 ящика для изготовления стержней различных размеров. Время на замену стержневых ящиков не превышает 300–360 с.
Процесс изготовления стержней на встряхивающих машинах осуществляется в следующей последовательности. Стержневой ящик или быстросменную оснастку закрепляют на столе машины, засыпают небольшой слой смеси и слегка уплотняют его пневматической трамбовкой, с особой тщательностью — под выступающими частями и в боковых углублениях ящика. На слой смеси устанавливают каркас, через его окна засыпают мелкую гарь, смоченную жидкой глиной, и слегка утрамбовывают её. Ящик с избытком заполняют стержневой смесью, которая уплотняется при встряхивании стола машины. Верхний слой смеси дополнительно уплотняют пневматической трамбовкой, и срезают излишек.
На ящик укладывают сушильную плиту, закрепляемую с помощью приспособления, и стол машины с ящиком и плитой перекантовывают на 180°, после чего ящик поступает на приёмный стол. После освобождения плиты от крепления включается протяжное устройство приёмного стола, при этом стержень со вкладышами остаётся на сушильной плите, а ящик возвращается в исходное положение. Затем со стержня удаляют вкладыши, отделывают, окрашивают его и направляют на сушку.
Пескодувное уплотнение литейных форм и стержней основано на воздействии на смесь силы песчано-воздушной струи в период заполнения опоки или стержневого ящика и фильтрации воздушного потока через смесь от вдувных отверстий к вентам технологической оснастки, продолжающегося после её заполнения смесью.
При уплотнении смеси пескодувным способом (рисунок 2) сжатый воздух, поступая в пескодувную головку 4, давит на находящуюся в ней формовочную или стержневую смесь, фильтруется через её поры и осуществляет своим потоком захват частиц смеси. Вылетая из пескодувной головки через вдувные отверстия 3, частицы смеси заполняют полость опоки или стержневого ящика 2, уплотняясь силой воздушного потока, а также вследствие удара о поверхность ящика, модели или ранее остановленных слоёв смеси. Кроме того, в слое смеси возникает разность входного и выходного давлений воздуха тем большая, чем больше высота слоя. Эта разность давлений производит дополнительное динамическое прессующее действие на слой смеси.
Рисунок 2 – Схема пескодувного уплотнения смеси:
а – с нижней вентиляцией; б – с верхней
Отработанный воздух удаляется из полости опоки или стержневого ящика через вентиляционные втулки-венты 1, установленные в модельной или стержневой оснастке либо в надувной плите в случае использования систем с верхней вентиляцией (рисунок 2, б). В таких конструкциях пескодувных машин воздушно-песчаная смесь вдувается в опоку или полость стержневого ящика через отверстия 3, а отработанный воздух удаляется через венты 1, расположенные в надувной плите 7 пескодувной головки 5. Учитывая то, что в пескодувном процессе необходимо использовать смеси, обладающие высокой текучестью, а также для предотвращения предварительного уплотнения и разрыхления смеси, в пескодувных головках можно использовать механическую мешалку 6.
Для достижения высокой эффективности пескодувного процесса уплотнения необходимо соблюдать ряд технологических требований. Например, для достижения наибольшей разности давлений воздуха в пескодувной головке и ящике рекомендуется объём резервуара выбирать в пределах Vр= (2,5–3,0)Vопоки (Vящ). Высота слоя смеси над вдувной плитой резервуара должна быть не ниже 150–200 мм. Влажность смесей не должна превышать 2,5–3,5%, т.к. смеси с более высокой влажностью обладают высокой прилипаемостью к стенкам пескодувной головки. При использовании смесей, имеющих сырую прочность до 0,01 МПа, вдувные отверстия должны иметь диаметр 10–12 мм. Для работы на смесях с повышенной сырой прочностью (а > 0,05 МПа) требуется увеличение диаметра вдувных отверстий до 25–30 мм. Отношение суммарного живого сечения вент к суммарному сечению вдувных отверстий должно быть в пределах 0,8–1,0.
Несмотря на достаточно высокую равномерность степени уплотнения смеси по высоте формы или стержневого ящика, абсолютная величина прочности в объёме уплотненной смеси относительно невелика. В связи с этим для получения форм, особенно на автоматических линиях, пескодувный процесс уплотнения используют в сочетании с прессовым, вибропрессовым или импульсным.
Пескострельное уплотнение форм и стержней является разновидностью пескодувного, имеет много общего с этим методом и в то же время обладает рядом существенных особенностей. Истечение смеси из резервуара в опоку или стержневой ящик 12 (рисунок 3) при пескострельном методе происходит почти мгновенно, напоминая выстрел. Время рабочего процесса примерно в 10 раз меньше, чем в пескодувном методе, и составляет 0,1–0,2 с. Связано это с наличием сужения потока в конической насадке 9 на выходе из пескострельной головки 3 и небольшим уплотнением смеси под действием сжатого воздуха с последующим выбросом непрерывно образующихся комков в опоку или стержневой ящик 12. Смесь из бункера 5 поступает в пескострельную головку 3 при открытом шибере 4. Сжатый воздух из ресивера 8 через вдувной быстродействующий клапан 7, горизонтальные 6 и вертикальные 1 прорези входит во внутреннюю полость гильзы 2, отделяя смесь от неё. При этом шибер 4 должен быть закрыт, предотвращая тем самим выброс смеси вверх, в бункер 5. Как и в пескодувном резервуаре с верхней вентиляцией (рисунок 2, б), вдувная плита 10 является универсальной и, помимо отверстий для надува смеси, имеет вентиляционные отверстия 11 для отвода отработанного воздуха.
сайт о формовочном и стержневом оборудовании БелНИИлит
Стержневые машины предназначены для изготовления стержней пескодувным уплотнением в нагреваемой оснастке с использованием песчанно-смолянных смесей.
Принципиальная особенность технологического процесса заключается в отверждении стержней и приобретении им высоких технологических свойств происходит непосредственно в стержневом ящике в течении 10-180 с. Процесс заключается в следующем предварительно нагретый до температуры 220- 240 С стержневой ящик заполняется пескодувным способом. При контакте с рабочей поверхностью горячего ящика уплотненная смесь начинается отверждаться. Используются связующие материалы фенолоформальдегидные, карбамидные и фурановые смолы. Для ускорения отверждения вводятся отвердители. Протяжка стержня может производится как только образуется твердая корка дальнейшее отверждение может происходить на воздухе. При толщине стержня до 30 мм изготавливаются стержни сплошными при толщине 30-70 мм как сплошными так и пустотелами.
Состав стержневой смеси:
Наполнитель: применятся обогащенные пески, они должны быть нейтральными или слабо кислыми. Содержание глинистой сотовляющей не более 0,5%, использование более приводит к повышению газотворной способности
Связующий материал: мспользуются синтетические смолы
Отвердители: применяют отвердители кислого характера. Тип и количество отвердителя определяется опытным путем. Для уменьшения прилипаемости к оснастке, улучшения частоты поверхности отливок
На сегодняшний день разработаны и широко используются следующие технологии изготовления стержней отверждаемых в нагреваемой оснастке: Hot-box; Cronmg; Warm-box; их преимущества и недостаки, а также технологические параметры приведены ниже.
Комплект стандартной поставки стержневых машин:
Шкаф управления (с контролером);
РЭ на стержневую машину.
Дополнительный пакет оборудования к стержневым машинам:
Смесители непрерывного или периодического действия (приготовление стержневой смеси);
Комплект оснастки к стержневым машинам.
При необходимости стержневые машины могут изготавливаться под производственные условия необходимые Заказчику.
При наличии Вашей заинтересованности, УП "ИНСТИТУТ БЕЛНИИЛИТ" готов включить заявку Вашего предприятия в план производства и подготовить договор (контракт) на изготовление и поставку данного вида оборудования.
Общим для смесей отверждаемых в нагреваемой оснастке является их связующий материал - фенолформальдегидные смолы.
Технологии изготовления стержней в нагреваемой оснастке имея общий механизм отверждения отличаются друг от друга областью применения.
Некоторые параметры технологии Hot-box.
Данный технологический процесс применяют в массовом производстве. Его отличительной особеностью является высокая производительность (быстрота отверждения стержней).
Состав стержневой смеси, тип реакции отверждения:
карбамидо - и фенолофурановые смолы и отвердитель (водный раствор азотнокислой меди);
или фенолформальдегидные смолы с отвердителем (раствором кислых солей);
Тип реакции отверждения:
Основные технологические параметры:
живучесть -3 - 5 ч;
прочность на разрыв, 2,5 - 3,5 МПа.
Особенности технологического оборудования:
Пескодувный способ заполнения стержневого ящика, с последующим нагревом оснастки до 220-250 С.
Область применения:
применяется при масовом изготовлении стержней.
Преимущества и недостатки:
"+" высокая прочность стержней, легкая выбиваемость, геометрическая точность.
"-" повышенное требование к песку, ограниченная живучесть смеси.
Некоторые параметры технологии Cronmg.
Отличительной особеностью данного процесса являются то что смеси являются не влажными, а сыпучими. Процесс нанесения связующего материала на поверхность кварцевого наполнителя называется - флакированием.
Состав стержневой смеси:
холодное флакирование - основывается на смешивании кварцевого наполнителя со смоляным раствором, содержащим кроме смолы и растворителя отвердитель, затем смесь продувается холодным воздухом;
горячие флакирование -основываетсяна смешивании песка нагретого до 110-120 С с отвердителем. После этого смесь перемешивается с порошкообразным связующим материалом. Затем смесь остывает и может храниться несколько месяцев
Тип реакции отверждения:
Основные технологические параметры:
прочность на разрыв, МПа 3-3,5;
газопроницаемость более 200 ед;
осыпаемость не превышает 0,1 %;
Особенности технологического оборудования:
Пескодувный способ заполнения стержневого ящика, с последующим нагревом оснастки
Область применения:
применяется для изготовления стержней которые должны обладать высокой газопроницаемостью и прочностью, и не требуется массовое производство стержней.
Преимущества и недостатки:
"+" изготовление стержней и форм с высокими прочностными показателями и геометрической точностью;
"-" высокая газотворная способность выше 15 см3/г.
Некоторые параметры технологии Warm-box.
Состав стержневой смеси, тип реакции отверждения:
карбамидо - и фенолофурановые смолы и отвердитель (водный раствор азотнокислой меди);
или фенолформальдегидные смолы с отвердителем (раствором кислых солей);
Тип реакции отверждения:
Основные технологические параметры:
прочность на разрыв, МПа 3-3,5;
газопроницаемость более 200 ед;
осыпаемость не превышает 0,1 %;
Особенности технологического оборудования:
Пескодувный способ заполнения стержневого ящика, с последующим нагревом оснастки
Формовой называется комплекс операций по изготовлению из формовочных материалов литейных форм, способных выдержать воздействие расплавленного металла и сообщить ему свои очертания. В нашем случае форма служит для образования наружных очертаний, а стержень внутренних полостей отливки.
При формовке в двух опоках по разъемной модели на модельную плиту устанавливают нижнюю часть модели лицевой стороной вверх и на эту же доску ставят нижнюю опоку ушками вниз. Модель, предварительно протертую керосином, припудривают модельной пудрой и засеивают тонким слоем облицовочной смеси (15-20 мм). Затем, в несколько приемов, слоями толщиной до 100 мм заполняют опоку наполнительной смесью и утрамбовывают вначале клиновой трамбовкой по углам, а затем плоской по всей поверхности. Излишек смеси сверху опоки срезают линейкой. Набитую опоку накалывают душником, не доходя до модели на 10-15 мм, переворачивают на 180 0 и ставят на выровненную площадку на плацу. Плоскость разъема опок заглаживают гладилкой.
На нижнюю половину модели по центрирующим штырям устанавливают верхнюю половину и плоскость разъема формы посыпают сухим разделительным песком.
Затем на нижнюю опоку ставят верхнюю, припудривают модель, устанавливают модели литников и выпора и заформовывают в таком же порядке, как нижнюю. После набивки верхней опоки и накалывания в ней вентиляционных каналов вытаскивают из верхней опоки модель стояка и выпоров и расширяют верхнюю часть стояка в виде литниковой чаши.
Затем снимают верхнюю опоку, устанавливают ее плоскостью разъема вверх, прорезают питатели на нижней полуформе и смачивают кромки обеих полуформ в местах соприкосновения их с половинками моделей для предупреждения осыпания формовочной смеси при выемке модели
После этого вынимают модели из формы, исправляют возможные повреждения, припыливают и приглаживают поверхности, устанавливают стержень и, наконец, собирают форму для заливки, осторожно опустив верхнюю опоку на нижнюю по направляющим штырям. Во избежание прорыва металла через плоскость разъема во время заливки, скрепляют верхнюю опоку с нижней металлическими скобами. Центрирующие штыри после спаривания опок вынимают и пользуются ими для центровки следующей пары опок.
6.2 Изготовление стержней
Процесс изготовления стержней в ящиках является самым распространенным методом. Стержневой ящик состоит из двух половин, соединяемых шипами.
Технологические операции изготовления стержней.
1) Подготовка стержневого ящика.
Проверяют целостность и отсутствие повреждений формообразующей поверхности. Очищают рабочие поверхности стержневого ящика от пыли и остатков смеси. Наносят кистью или пульверизатором разделительное покрытие. Разъемные стержневые ящики скрепляют скобами.
2) Предварительное заполнение стержневого ящика смесью.
Засыпают слой (30-60 мм) стержневой смеси, проставляют проволоку, крючки или каркас для армирования стержня, смесь уплотняют до 3/4 высоты стержневого ящика.
3) Простановка каркаса.
Каркасы не должны иметь трещин, ослабленных сечений и других дефектов. Осаживают в смесь литой или сварной каркас, предварительно смоченный жидким раствором глины. Зазор между каркасом и стенками ящика равен 20 мм. Торцы литых каркасов должны отстоять от поверхности стержня на 10 мм.
4) Вентиляция стержня.
5) Окончательное заполнение стержневого ящика.
Насыпают стержневую смесь до верха стержневого ящика, уплотняют ее вручную пневматической трамбовкой или киянкой. Армируют стержень проволокой, отогнутой от каркаса, после чего досыпают стержневую смесь и окончательно ее уплотняют. При армировании верхней части стержня концы проволоки заправляют в смесь.
6) Удаление излишков стержневой смеси.
После окончательного уплотнения смеси со стороны заполнения стержневого ящика выполняют наколы числом не менее 2-3 шт. на 1 дм 3 . Затем излишки смеси срезают ножами и верхнюю плоскость стержня заглаживают гладилкой. При уплотнении стержня со стороны знаковой части наколы выполняют после срезания излишков смеси и заглаживания верхней плоскости. Плотность поверхности стержня 70-80 ед.
7) Извлечение стержня из стержневого ящика.
На стержневой ящик накладывают сушильную плиту с отверстиями. Стержневой ящик с закрепленной плитой кантуют на 180 0 . Стенки ящика при извлечении стержня слегка обстукивают киянкой.
8) Отделка стержня.
Отделку стержня выполняют после извлечения его из стержневого ящика. Тщательно заделывают выявленные неплотности, подрывы, поврежденные при извлечении части, сквозные наколы. При необходимости отделываемые места слега увлажняют. Стенки стержня должны быть прямолинейными. Несформированные в стержневом ящике галтели выполняют вручную с применением шаблонов. Отделанный стержень окрашивают и сушат.
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 37275
Количество таблиц: 3
Количество изображений: 1
Читайте также: