Металлографический анализ металлов и сплавов реферат

Обновлено: 04.07.2024

В практике металлографического анализа все большее место занимает компьютерный анализ изображений микроструктуры материалов. В настоящее время основной целью такого анализа является количественная оценка микроструктуры, то есть измерение различных параметров как изображений в целом, так и отдельных объектов на изображении. В современных системах компьютерного анализа и обработки изображения выделяют четыре основных этапа обработки:

- ввод изображения в компьютер (оцифровка);

- предварительная обработка, повышение качества изображения;

- сегментация изображения, выделение измеряемых объектов;

- измерение параметров выделенных объектов.

Программно - аппаратный комплекс VESTRA Imaging System состоит из следующих узлов:

- оптический микроскоп производства компании Carl Zeiss;

- цифровая видеокамера высокого разрешения;

- современный высокопроизводительный компьютер. Оснащенный фотопринтером;

- Специализированное металлографическое программное обеспечение VESTRA IS Pro.

Помимо групповой обработки, возможен так же индивидуальный анализ отдельных образцов с использованием функционала программы.

С помощью комплекса VESTRA Imaging System не только существенно облегчается количественный металлографический анализ, что само собой является огромным преимуществом этого комплекса, но и что немаловажно, имеет удобную и продуманную форму предоставления результатов исследования: автоматическое формирование отчета о получаемых данных количественного анализа, предоставление результатов в виде гистограмм, таблиц; возможность внесения дополнений и изменений в отчет, а также внесения изображений в отчет на различных этапах обработки.

Актуально использование данных, полученных с помощью VESTRA Imaging System в диссертационных, дипломных, исследовательских работах, а также в лабораторном практикуме при обучении студентов в университете, так как комплексу VESTRA Imaging System по результатам метрологической экспертизы в Комитете РФ по стандартизации, метрологии и сертификации выдано свидетельство № 36369-07 об аттестации программного обеспечения, как средства измерения. Сертификат Гоcстандарта RU.C.27.010.A №29863.

1. ГОСТ 5632 – 82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. М.: Изд-во стандартов, 1994. - 23 С.

2. ГОСТ 1178 - 70. Стали и сплавы. Металлографические методы определения неметаллических включений. М.:Изд-во стандартов, 1970.- 24 С.

3. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1970. - 375 С.

4. Чернявский К.С. Стереология в металловедении. М.: Металлургия, 1977. - 297 С.

Металлография – наука о структуре металлов и сплавов; раздел металловедения. Металлография исследует закономерности образования структуры металла, изучает его макроструктуру и микроструктуру, атомно-кристаллическое строение, влияние структуры на механические, электрические, магнитные и другие свойства.
Макроструктуру металлов и сплавовв металлографии наблюдают невооружённым глазом либо при небольшом увеличении (в 30–40 раз). Макроструктура характеризуется формой и расположением крупных кристаллитов (зёрен), наличием и расположением различных дефектов металлов, распределением примесей и неметаллических включений.
Исследования микроструктуры в металлографии производят с помощью светового или электронного микроскопов, с помощьюдифрактометра
Металлография позволяет устанавливать взаимосвязь между структурой и свойствами металлических материалов. Устанавливая закономерности образования структуры, металлография прогнозирует свойства новых сплавов.
Помимо закономерностей образования структуры, металлография изучает условия и причины возникновения при кристаллизации, пластической деформации и рекристаллизации текстурыметаллов, которая обусловливает анизотропию свойств поликристаллического материала.
Изучение структуры металла в металлографии проводят на специально подготовленных плоских и гладких поверхностях – шлифах. Приготовление шлифа заключается в шлифовке и последующей полировке металла.
Следующим этапом металлографического процесса является выявление структуры. Чаще всего это химическое травление. При этомповерхность шлифа подвергают воздействию специального реактива, в результате чего выявляются особенности химического и фазового состава и кристаллического строения (макроструктура и микроструктура) – границы зерен, различные фазы, неметаллические включения, поверхностные слои, поры, трещины и др. Для выявления структуры в металлографии также используют электролитическое травление и метод магнитнойметаллографии. Кроме того металлография практикует следующие способы выявления микроструктуры: тепловое травление, травление в расплавленных солях, катодное распыление, выявление микроструктуры по изменению объема.
Металлография включает в себя и физические методы контроля и исследования металлов, такие как рентгеноструктурный анализ, определение теплоёмкости и электросопротивления, неразрушающий контроль металлов идр.

В металлографической практике форма сечений микрочастиц (или самих микрочастиц) оценивается главным образом чисто качественными понятиями. Например, форма микрочастиц цементита в перлите определяется как зернистая, четкообразная или пластинчатая. Имеет место качественная металлография. Часто применяется полуколичественная оценка условными баллами при помощи шкалструктур, представляющих произвольный набор тех же определений качественной металлографии, расположенных в определённой последовательности.

Количественная металлография – это металлография, занимающаяся изучением количественных характеристик микроструктуры.
Реальное положение вещей таково, что количественная металлография стала возможна относительно недавно, вконечном итоге – благодаря автоматическим анализаторам изображений (ААИ) и находится ещё только в начале своего развития. Основные операции количественной металлографии – подсчет, измерение и классификация элементов, находящихся в поле зрения. Под элементами пространственного микроскопического строения понимаются различные микрочастицы (зёрна, кристаллиты, включения, выделения и др.), а такжеточечные, линейные, ареальные (плоскостные) образования (точки, линии и поверхности стыка микрочастиц). Результатом операций количественной металлографии могут быть, в частности, количественные параметры зерна или объемные доли различных фаз в структуре сплава.

Стереометрическая металлография – это комплекс методов количественной оценки.

Файлы: 1 файл

Металлографический анализ.docx

Металловедение было описано и как наука и как искусство. Традиционно, металлография изучало микроскопического строения металлов и сплавов с использованием оптических, электронных микроскопов и другого оборудование для анализа поверхности. Со временим, качество металлов улучшалось, и металлография расширялась включая новые материалы. На основе анализа микроструктуры материала, можно судить о производительности и надежности этого матереала. Таким образом металлография используется в разработке материалов, осуществляет входной контроль, производство и контроль изготовления, другими словами, гарантирует надежность продукта. Металловедение или микроструктурных анализ включает следующие виды анализа:

• Пористость и пустоты

• Трещины и других дефекты

• Анализ межкристаллитной коррозии (IGA)

• Толщина покрытия и целостности

• Включение размера, формы и распределения

• Анализ сварных соединений и околошовной зоны (ХАЗ)

• Изучение и распределение составных наполнители

Для металлов и керамики, размер зерна, возможно, самое значительное металлографическое измерение, поскольку оно может быть непосредственно связан с механическими свойствами материала. Хотя размер зерна на самом деле 3-мерных собственности, она измеряется от 2-мерного сечения материала. Общие измерения размера зерна включают измерения зерна на единицу площади / объема, средний диаметр или количество зерна. Определение количества размер зерна рассчитывается в сравнение с стандартизированными диаграммами размера зерна. Современные алгоритмы анализа изображений очень полезны для определения размера зерна.

Удвоение границ может произойти, когда два зеркальных кристалла расположены напротив друг друга. Для некоторых материалов, двойникование происходит за счет упрочнения при низких температурах. Чтобы правильно определить размер зерна в этих типах материалов, границ двойников должны быть удалены из расчета. Пористость и пустоты отверстий или пробелов в материал в целом можно классифицировать как пористость или пустоты. Пористость в целом относится к дыркам в результате спекания металлических или керамических порошков или из-за усадки при литье. Пустоты, как правило, возникают в результате вовлечения воздуха и являются общими в свернутых или литых материалах, таких как полимерная матрица композитов.

Дефекты, такие как растрескивание могут привести к катастрофическому разрушению материала. Металловедение часто используется в анализ отказов чтобы выяснить, почему материал сломался, однако поперечного сечения анализа также является очень полезным методом для оценки производства вопросы, которые могут вызвать эти дефекты.

Металлические сплавы могут проявлять различные фазы (однородных) в зависимости от состава и скорости охлаждения. Для металлографии может быть интересно распределение, размер и форма этих фаз. Для композитных материалов, идентификации и характеристики наполнителя также представлять интерес.

На поверхности медленно застывающих жидких сплавов, может сформироваться древовидная дендритная структура. Дендриты первоначально растут в один слой и в зависимости от скорости охлаждения, состава и агитации, второй слой растёт наружу от первичного слоя. Кроме того, высший слой растёт наружу из второго слоя. Металлографический анализ этой структуры будет состоять из характеристик дендритных интервалов.

Воздействия коррозии, а также причину и потенциальные средства защиты можно при помощи металлографического анализа.

Межкристаллическая коррозия (МПК), (также её называеют межкристаллитной коррозией (IGA)), одна из форм неоднородной коррозии. Коррозия инициирует неоднородности в металле и является более выраженной на границах зерен, когда антикоррозийных соединения истощаются. Например, хром добавляемый в никелевых сплавов и нержавеющих сталей обеспечить устойчивость к коррозии. Если хром истощаются через образование карбида хрома на границах зерен (этот процесс называется сенсибилизация), может произойти межкристаллитная коррозия.

Покрытия используются для улучшения свойств поверхности материалов. Покрытия могут улучшить сопротивление (плазменного покрытия), повышение твердости (анодирование), обеспечивают защиту от коррозии (оцинкованные покрытия), повышают сопротивление износу, и обеспечивают тепловое расширение и присоединение для диэлектрических металлов. Металлографический анализ может дать полезную информацию относительно толщины покрытия, плотности, однородности и наличие каких-либо дефектов.

Включений посторонних частиц, которые загрязняют поверхность металла при прокатке или других металлов давлением процессов. Общие частиц включения это оксиды, сульфиды или силикатов. Включения могут быть охарактеризованы формой, размером и распределением.

Сварка процесс для соединения двух отдельных кусков металла. Наиболее распространенными процессами сварки производства это плавленый определенной области, которую называют шарик литой структуры. Район или зона, прилегающие к шарику представляет интерес для металлографического анализа и известна как ХАЗ (зоны термического влияния). Обычно эти области имеют различные микроструктуры и, следовательно, различные физические и механические свойства по сравнению с оригинальным металлом. Анализ может также включать оценку трещин и сварку неблагородных металлов в сварных области.

Для электронных компонентов, целостности паяных соединений очень важно для характеристики надежности электронных компонентов.

Композиты- разработаные материалы, которые содержат наполнители в матрице. Общие наполнители включают в себя керамические частицы или частицы графита и углерода, или керамические волокна. Эти наполнители заключены в полимер, металл, или керамическую матрицу. Металлографический анализ композитов включает анализ ориентации и распределения этих наполнителей, пустот и других дефектов.

Наиболее распространенными термическую обработку для упрочнения сплавов цветных металлов известен как цементации. Цементация процесс включающий в себя диффундирующий углерод в черных сплавов при повышенных температурах. Сразу после цементации, поверхностный слой может быть жестким. Металлографический анализ, наряду с анализом микротвердости, можно выявить детали в отношении твердости и его глубины.

Обезуглероживания это дефект, который может произойти, если происходит потеря углерода с поверхности стали при нагревании его до высоких температур. Эта потеря углерода может снизить как пластичность так и прочность стали. Это может также привести к водородной хрупкости стали.

Металлография — это оптический метод определения качеств металла под микроскопом с большим увеличением. Мы рассмотрим этапы экспертизы, используемое обордование для анализа металлов и сплавов.

Металлографией называют прикладной раздел металловедения, который занимается исследованием структуры и состава металлов и сплавов. Предметом ее изучения являются состав, форма, пространственное расположение, взаимосвязи, а также количественные и качественные характеристики микро— и макрокомпонентов, образующих физическую структуру металла. Основной инструментальный метод, применяемый в металлографии, — это визуальное изучение отшлифованных образцов исследуемого материала при большом увеличении.

По своей сути металлографический анализ универсален и может использоваться не только для изучения структурных особенностей металлов. Поэтому со временем его стали применять при исследовании других материалов, в том числе и неметаллических. Вследствие этого появились новые разновидности структурного анализа: керамография, пластография и пр., которые используют научные наработки, оборудование и инструментальные методы металлографии. Сейчас все эти направления объединены в единую научно-исследовательскую дисциплину, которая носит обобщающее название материалография.

Что такое металлографический анализ

Металлографические исследования должны не только определить физико-химические свойства металлического образца, но и описать такие эксплуатационные характеристики его материала, как твердость, пластичность, прочностные параметры, коррозионная стойкость и пр. Методы металлографии позволяют получить все эти характеристики путем изучения состава и структуры отполированных образцов металла под микроскопом при большом увеличении.

В случае неразрушающего контроля металлографические исследования проводят непосредственно на изделии, для чего применяют портативное оптическое оборудование. При разрушающем контроле из анализируемого участка детали или заготовки вырезают образцы, из которых затем изготавливают металлографические шлифы — тонкие пластинки с идеально отполированной поверхностью.

Чаще всего металлографию применяют при исследовании образцов из стали и чугуна, что связано с особенностями физической и металлургической структуры этих материалов. Еще одна область, где широко используется металлография, — это анализ специальных сплавов из цветных металлов: титана, тантала, циркония и пр. Кроме того, без металлографических исследований не обходится ни одна экспертиза трубопроводов и металлоконструкций, получивших повреждения в результате аварий и катастроф.

Этапы и методы исследований

Комплексное изучение физического состава и структуры металла проводится в специализированных металлографических лабораториях. Несмотря на большое разнообразие методик, предназначенных для различных металлов и сплавов, в общем виде все исследования в металлографии включают в себя следующие этапы:

Подготовка металлографических шлифов — тонких полированных металлических пластинок.
Различные виды травлений и иные виды обработки шлифов.
Изучение структуры образца под микроскопом.
Анализ полученных изображений и описание результатов.

Выбор того или иного метода металлографического анализа зависит от физико-химических характеристик исследуемого материала, среди которых одними из самых значимых являются размеры и контрастность его зерен.

Подготовка образцов

В металлографии при подготовке исследуемых образцов применяют лабораторное оборудование, разработанное специально для их шлифовки, полировки и травления. Шлифовально-полировальные установки представляют собой станки с круглым вращающимся столом, на который крепится абразивная бумага или нетканый материал, пропитанный шлифовальной суспензией. Металлографические шлифы крепятся на оснастку при помощи термореактивных полимеров или эпоксидной смолы, а точность их прижима к шлифовальному кругу контролирует электронная система управления.

После такой обработки отдельные структурные элементы металлографического образца хорошо видны даже невооруженным глазом, а другие становятся хорошо различимыми под оптическим микроскопом. Кристаллическая структура некоторых металлов не требует дополнительной химической обработки, т. к. хорошо проявляется в поляризованном свете. Для других материалов в металлографии обычно применяют химическое или электролитическое травление, которое делает более отчетливой структурную компоновку металлографического шлифа.

Оборудование

Размер зерен металлических материалов лежит в диапазоне от 1 до 1000 мкм. Поэтому при металлографических исследованиях применяют различные типы оборудования, обладающего соответствующей разрешающей способностью:

световые оптические микроскопы с различными типами подсветки;
просвечивающие электронные микроскопы;
сканирующие электронные микроскопы;
установки рентгеновской дифракции.

Применяемые в металлографии оптические микроскопы имеют разрешающую способность не более 0.2 мкм, при этом изучение образцов, как правило, производится при увеличении в диапазоне 50÷1000х. Также при металлографическом анализе применяют оборудование с гораздо меньшим увеличением, что позволяет включать в поле обзора крупные кристаллические образования, например, дендриты. Для повышения контрастности изображения микроскопы в металлографии оснащаются оптическими устройствами, позволяющими изучать объект в отраженном свете (по методу светлых или темных полей) и с подсветкой поляризованными лучами.

В случае невозможности получения надлежащих результатов с помощью оптического оборудования в металлографии применяют электронные микроскопы. К таким исследованиям прибегают гораздо реже, так как этот вид металлографического анализа значительно дороже и занимает больше времени. Кроме того, эти устройства имеют ряд технических ограничений.

У используемых в металлографии сканирующих электронных микроскопов при увеличениях менее, чем 500х, четкость изображений становится ниже, чем у световых. А просвечивающие, как правило, не предназначены для использования на увеличениях менее 2000х. Установки рентгеновской дифракции применяются в металлографии реже, т. к. являются узкоспециализированными и больше предназначены для определения доли различных фракций, имеющих разные кристаллические структуры.

Определение количественных показателей

Количественная металлография применяется для оценки геометрических параметров и пространственного расположения кристаллических элементов и примесей с использованием различных видов математического моделирования. Это могут быть как простые методы интерполяции, основанные на измерении толщины слоя или видимых линейных размеров частиц, так и построение стереометрических моделей. В последнем случае в металлографии используют стереологические методы, которые позволяют получать количественную информацию о трехмерном объекте путем обработки данных, полученных на основании геометрических характеристик его двухмерных срезов.

Сфера применения

Металлографический контроль является обязательным для тех видов оборудования, где металл подвергается воздействию высоких температур, критического давления и агрессивных сред. Сюда относятся установки, аппараты, трубопроводы и емкости в энергетике, нефтегазовой отрасли, химической и атомной промышленности. Существует не менее десятка ГОСТ, устанавливающих нормативные характеристики и порядок применения металлографии, и еще большее количество отраслевых инструкций, методик и регламентов. К примеру, металлографические способы оценки зернистости стали паропроводов высокого давления на электростанциях (t до 600 ºC, P до 200 атмосфер) регламентируется ГОСТ-5639. А в случае их аварийного выхода из строя отраслевой нормативный документ предписывает обязательное проведение металлографического контроля.

А приходилось ли кому-нибудь из вас сталкиваться с проверкой сварных швов металлографией? В каких случаях это применяется и как металлографические исследования соотносятся с дефектоскопией? Напишите, пожалуйста, о своем опыте в комментарии к этой статье.

Ознакомление с методами металлографического анализа материалов и основными задачами, решаемыми при этом.

2. Общие положения и методики проведения анализа

В соответствии с общепринятыми стандартами на металлопродукцию и техническими условиями на изделия из этой продукции металлографический анализ приобрел статус приемосдаточных испытаний. При этом наиболее широкое применение получили следующие методы:

- макроскопический анализ – визуальное или при небольших увеличениях (до 30 раз) исследование поверхности специально приготовленных образцов;

- микроскопический анализ – исследование структуры при увеличениях от 50 до 1000 раз.

2.1. Основные задачи макроанализа, методика его проведения

Этот метод дает общее представление о строении металлов и позволяет оценить их качество после таких видов обработки, как литье, сварка (рис.1.1) и др. Макроскопический анализ в большинстве случаев является предварительным видом изучения структуры, позволяющим выявить, однако, те участки, которые требуют последующего исследования методами микроанализа.

С помощью макроанализа можно определить:

- нарушения сплошности металла (дефекты сварки в виде непроваров и газовых пузырей, межкристаллитные трещины, дефекты литья);

- дендритное строение металла в литых изделиях;

- химическую неоднородность литого металла и присутствие в нем грубых инородных включений;

- вид излома (вязкий, хрупкий и т.д.).

Макроанализ для контроля качества металла проводят на продольных или поперечных макрошлифах (темплетах и изломах). При этом число образцов, их размеры, места вырезки и другие условия отбора проб, указываются в стандартах и технических условиях (ТУ) на конкретные виды металлопродукции. В частности, макроструктуру прутков или сварных соединений обычно контролируют на поперечных макрошлифах.

Рис.1.1. Макроструктура сварных соединений стали 08Х18Н10Т:

а)- видны слоистое и дендритное строение металла шва;

б)- одновременно с дендритным строением хорошо видны зона термического влияния с измененной вследствие нагрева в процессе сварки структурой и дефекты сварки: асимметрия шва и несплавление кромок с металлом шва (в узкой части шва).

Исследуемую поверхность образцов подвергают торцеванию, строганию, шлифованию и травлению в химически активных средах. После механической обработки поверхность должна быть ровной и гладкой, без значительного наклепа и пережога металла. На макрошлифе не должно быть загрязнений, поэтому поверхность перед травлением промывают (протирают) специальными составами.

Методы макротравления подразделяют на три основные группы:

- глубокого травления, позволяющего выявить дефекты, нарушающие сплошность литой и деформированной стали;

- поверхностного травления (выявляют дендриты, волокнистую структуру деформированной стали);

- метод отпечатков (для определения наличия серы и фосфора).

Травление проводят в вытяжном шкафу в ванне, изготовленной из материала, не вступающего в реакцию с применяемыми растворами. В некоторых случаях травление осуществляют протиркой тампоном, смоченным в реактиве. Составы травителей разнообразны и обычно оговариваются ТУ или берутся из справочника [1].

Образцы перед травлением рекомендуется подогревать до температуры раствора. Время травления внутри рекомендованного интервала определяется экспериментально.

После травления образцы промывают в проточной воде и просушивают. При этом макрошлиф приобретает рельефную поверхность с отчетливо видными осями дендритов (литая сталь или сварной шов), ликвационной неоднородностью, пористостью, трещинами и другими дефектами.

Образцы, предназначенные для хранения, рекомендуется дополнительно обрабатывать 10%-ым спиртовым раствором аммиака.

2.2. Основные задачи микроанализа и методика его проведения

Микроанализ проводят с целью определения микроструктуры и фазового состава сталей и сплавов, оценки количества, размеров, формы и распределения различных фаз, регистрации особенностей микроструктуры (кристаллографической ориентировки, плотности дислокаций, углов разориентировки между элементами субструктуры и т.д.).

2.2.1. Приготовление объектов для микроанализа

Образец, поверхность которого подготовлена для микроанализа, называют микрошлифом.

Процесс изготовления микрошлифов обычно включает следующие основные операции: вырезку образцов, получение плоской поверхности, шлифование, полирование и травление. При этом не должно допускаться выкрашивание неметаллических включений, карбидных и других фаз.

При производственном контроле образцы отбирают из участков, которые дают наибольшую информацию о структурной неоднородности металла; места отбора шлифов оговариваются в ТУ на конкретные виды металлопродукции.

Если металл имеет тонкий поверхностный слой, отличающийся от основного металла по структуре и фазовому составу (например, при нанесении покрытий или химико-термической обработке), то приготовляют косые шлифы, плоскость которых расположена под небольшим острым углом к поверхности образца. Такие шлифы позволяют более детально исследовать тонкую структуру поверхностного слоя, облегчают измерение его твердости и толщины.

При необходимости установить причину разрушения или природу дефекта в металле образцы вырезают так, чтобы плоскость шлифа пересекла дефект или была вблизи места разрушения. Для сравнения исследуют также образцы на бездефектных участках.

Площадь поверхности образцов, используемых для приготовления микрошлифов, обычно составляет 1-4 см 2 . Высота образца определяется удобством манипулирования при шлифовании и обычно составляет 10-15 мм.

Вырезку образцов проводят обычно на отрезных станках с абразивными кругами. При этом соблюдаются меры предосторожности, чтобы не вызвать изменения структуры из-за чрезмерного нагрева или наклепа. Для резки мягких материалов обычно применяют твердые круги, а твердых материалов - мягкие. Наряду с резкой абразивными кругами плоскую поверхность, необходимую для шлифа, можно получить путем токарной обработки, фрезерования и т.д.

Образцы малых размеров (лента, проволока) или сложных конфигураций после вырезки для изготовления шлифов помещают в пластмассы или легкоплавкие сплавы, используя заливку или запрессовку в цилиндрические обоймы. Иногда для изготовления шлифов из тонкого проката используют струбцины в виде стальных пластин толщиной 4-6 мм, которые стягиваются болтами.

После получения плоской поверхности образец шлифуют бумажными шлифовальными шкурками вручную или на шлифовальных станках. При механическом шлифовании шкурку закрепляют на вращающихся кругах с помощью специальных зажимных колец или клеевого покрытия, а образец прижимают к шкурке вручную или устанавливают в зажимное приспособление станка. Шлифование проводят, используя шкурки с последовательно уменьшающейся зернистостью. Во время шлифования на одной шкурке следует сохранять одно и то же положение образца, чтобы все риски на его поверхности были параллельны. При переходе к шкурке следующего номера направление шлифования изменяют на 90 0 . Переход с одного номера бумаги на другой делается после уничтожения всех царапин от шлифовки на предыдущем номере. Оценку контроля качества шлифования при переходе целесообразно осуществлять при визуальном наблюдении в микроскопе с увеличением 50.

Полирование служит для удаления мелких рисок, оставшихся после шлифования и получения гладкой поверхности. Механическое полирование производят на вращающемся круге с натянутым полировальным материалом (фетр, сукно), на который наносят абразив в виде суспензии в воде. В качестве абразивов применяют оксид хрома, оксид алюминия и др. Скорость вращения круга при грубом полировании составляет 400 -600 об/мин, при тонком - менее 300 об/мин. Полировочный круг должен быть достаточно влажным. Полирование считают законченным, когда на поверхности шлифа под микроскопом при увеличении 50 не наблюдаются риски.

Читайте также: