Автоматическая и полуавтоматическая сварка реферат

Обновлено: 03.07.2024

Автоматической дуговой сваркой называют механизированный процесс дуговой сварки, в котором управление дугой и подачу присадочного материала производят специальными механизмами.

При ручной сварке максимальная доля стоимости работы приходится на рабочую силу и сравнительно небольшую часть составляют расходы на электроды и электроэнергию. Кроме того, что ручная сварка дорога, она не может давать такого однородного и высокого по качеству шва, как автоматическая. Наконец, автоматическая сварка в 2—3 раза производительнее ручной.

Преимущества механизации процесса дуговой сварки были понятны и изобретателям ее —- Бенардосу и Славянову, и ими были построены первые образцы электросварочных автоматов.

Автоматическую сварку применяют при массовом или крупносерийном производстве однородных сварочных работ.

Сварка металлическим электродом. Увеличение производительности при механизированной сварке достигается: 1) отсутствием необходимости смены электродов, так как электродный материал подается в виде проволоки, поступающей с мотка; 2) возможностью значительно повышать силу сварочного тока, что увеличивает скорость наплавки присадочного материала.

Возможность увеличения силы тока здесь достигается тем, что при ручной сварке ток подключают к электроду в верхней его части (примерно на расстоянии 300 мм от дуги), а при автоматической — на расстоянии около 100 мм и менее от дуги. Подключение тока у конца электрода вызывает сильный нагрев всего электрода и ограничивает возможность увеличения тока. В случае подвода тока вблизи дуги это обстоятельство исключается.

Агрегат для автоматической сварки составляют: 1) мотор-генератор или трансформатор; 2) автоматическая сварочная головка, снабженная механизмом для автоматического регулирования длины дуги и подачи присадочного материала; 3) каретка и механизм передвижения сварочной головки или изделия (при неподвижной головке).

Для защиты металла от атмосферного воздуха при автоматической сварке металлическими электродами применяют флюсы или обмазки.

Флюсы подаются из бункера в виде гранулированной массы, насыпаемой на шов одновременно с подачей проволоки. Расплавленный флюс окружает место сварки, концентрируя в нем тепло, вследствие чего увеличивается количество расплавляемого основного металла, приходящегося на единицу веса присадочного.

Простейший способ нанесения ионизирующих обмазок на электродную проволоку состоит в погружении мотка ее в 10—15%-ный водный раствор ионизатора (например, поташа) с последующей просушкой. Небольшое количество остающегося на проволоке ионизатора оказывается достаточным для получения устойчивой дуги на переменном токе. Для нанесения больших количеств обмазки проволоке можно придавать, например, крестообразное сечение; проволоку такого сечения пропускают через резервуар с обмазочной пастой, заполняющей углубления в профиле проволоки.

На фиг. 379 показана схема устройства сварочной головки для металлического электрода. Присадочная проволока наматывается на барабан 1 и пропускается в приемную трубку 2; ролики 3 служат для подачи проволоки к изделию 7 через бронзовый мундштук 4, к которому подключается ток: механизм коробки передач 5 получает движение от электродвигателя 6.

В настоящее время такие автоматы в России почти не применяют в связи с переходом на автоматическую сварку под слоем флюса.

Скоростная автоматическая сварка под слоем флюса. Академией наук под руководством акад. Е. О. Патона разработан способ дуговой сварки голым электродом под гранулированным флюсом, позволяющий увеличить производительность дуговой сварки в производственных условиях в 5—10 раз по сравнению с ручной.

Другими существенными преимуществами автосварки под флюсом являются:

а) более однородное и высокое качество наплавленного металла по сравнению с ручной сваркой;

б) экономия в электродной проволоке вследствие отсутствия угара и разбрызгивания металла проволоки во время сварки, а также огарков электродов (кусков электрода, остающихся в электрододержателе при ручной сварке после расплавления каждого электрода);

в) экономия электроэнергии вследствие лучшего использования тепла дуги;

г) отсутствие надобности в защитных приспособлениях для глаз сварщиков (дуга горит под слоем флюса) и специальной вентиляции, необходимой при ручной сварке качественными электродами;

д) возможность замены квалифицированных сварщиков ручной сварки менее квалифицированными, так как основные операции выполняет автомат.

Для автоматической сварки под флюсом требуется более тщательная сборка свариваемых изделий, чем при ручной сварке, и правильная настройка всей аппаратуры.

Автоматическая сварка нашла в России широкое применение не только при изготовлении изделий, имеющих сварные швы большой протяженности (сварные балки, резервуары, судовые конструкции и т. п.), но и при сварке мелких швов, например, при обварке связей котлов, шпилек, электрозаклепок и т. п. На фиг. 380 показана схема автоматической дуговой сварки под слоем флюса. Так как дуга образуется под слоем гранулированного флюса, окисления и азотирования наплавленного металла воздухом не происходит. Вследствие большой концентрации тепла под слоем флюса и повышенной силы тока, применяемого при автоматической сварке, разделка шва под автоматическую сварку отличается от обычной: для листов толщиной до 8 мм вместо скоса кромок дают зазор в 2—2,5 мм, при больших толщинах дается скос в 30—45° и зазор около 1 мм.

Полуавтоматическая сварка лежачим электродом. Промежуточным способом между ручной и автоматической дуговой сваркой является сварка лежачим электродом. Сущность этого способа заключается в следующем: в разделку шва укладывают толстообмазанный электрод, присоединенный к одному сварочному проводу; другой провод присоединяют к основному металлу; дуга между лежачим электродом и основным металлом возбуждается угольным или металлическим стержнем. Зажженная дуга перемещается вдоль шва по мере расплавления лежачего электрода. Такой способ не требует сложного оборудования и дает однородный, хорошего качества шов. На фиг. 381, а представлена схема этого способа сварки, на фиг. 381, б показано положение лежачего электрода при стыковом и тавровом соединении деталей.

Толщина обмазки электродов, применяемых при таком способе сварки, должна быть несколько большей, чем при обычных способах, и изготовление более тщательным в части эксцентричности нанесения слоя покрытия. К недостаткам этого способа следует отнести недостаточно глубокий провар корня шва, трудность осуществления криволинейных швов, трудность сварки по прихваткам и невозможность регулирования сечения шва при данном диаметре электрода.

Автоматическая сварка угольным электродом. Сварку можно производить открытой дугой и под слоем флюса. Автоматы, работающие на угольных электродах, отличаются от работающих на металлических только в отношении подачи электрода. Угольный электрод расходуется гораздо медленнее металлического, и горение угольной дуги по сравнению с горением металлической весьма устойчиво даже при значительном изменении ее длины, поэтому при работе с угольным электродом условия механизации процесса легче, чем при работе с металлическим.

Защита наплавленного металла при сварке открытой дугой производится посредством обмазочной пасты, которой покрывают основной металл, или при помощи подаваемого в дугу бумажного шнура, пропитанного квасцами в смеси с 25%-ным раствором поташа.

Угольные автоматы можно применять при сварке стальных листов толщиной от 1 до 10 мм. Скорость сварки листов малых толщин может достигать 80 м/час. Автоматическую дуговую сварку угольным электродом обычно ведут или без присадочного материала, или с присадочным материалом, предварительно заложенным в разделку шва.

Вследствие того, что горение угольной дуги очень устойчиво, для обслуживания двух-трех автоматов иногда достаточно одного рабочего.

Наиболее эффективной является сварка угольным электродом при соединении деталей из тонкой малоуглеродистой стали без присадочного металла на постоянном токе прямой полярности.

Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов производится на установке, которая состоит из механизма подачи электродной проволоки с катушкой проволоки, блока управления, держателя с гибким шлангом, источника питания дуги и газовой аппаратуры для обеспечения защитным газом. Полуавтоматы для сварки в защитных газах получили широкое применение благодаря простоте работы, не требующей высокой квалификации сварщика, и возможности сварки швов любой формы во всех пространственных положениях. Производительность механизированной сварки выше, чем ручной сварки покрытым электродом.

Работа содержит 1 файл

полуавтоматическая сварка.docx

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Полуавтоматическая сварка. Преимущества и недостатки.

Выполнил студ. гр. БМЗ-09-01

Уфа 2012
Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов производится на установке, которая состоит из механизма подачи электродной проволоки с катушкой проволоки, блока управления, держателя с гибким шлангом, источника питания дуги и газовой аппаратуры для обеспечения защитным газом. Полуавтоматы для сварки в защитных газах получили широкое применение благодаря простоте работы, не требующей высокой квалификации сварщика, и возможности сварки швов любой формы во всех пространственных положениях. Производительность механизированной сварки выше, чем ручной сварки покрытым электродом.

Сварочные полуавтоматы подразделяют:

- по силе тока сварки - до 150; до 250; до 350; до 500 и до 630 А;

- по диаметру и типу сварочной проволоки — на полуавтоматы для сварки проволокой диаметром 0,6-1,4; 1,2-1,6 и 1,6-2,4 мм сплошного сечения и порошковой проволокой до 3,2 мм;

- по способу охлаждения горелки (воздушное, водяное);

- по виду газовой защиты (однородный газ, газовая смесь);

- по роду защитного газа (инертный, активный).

Дуговая сварка в защитных газах (газоэлектрическая сварка) осуществляется в среде как инертных, так и активных газов.

В качестве инертных газов используют аргон и гелий, практически не взаимодействующие с расплавленным металлом, а в качестве активных - углекислый газ, смеси аргона или гелия с азотом, углекислым газом, кислородом, углекислого газа с кислородом.

Инертные газы применяют как для сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом с присадкой проволоки соответствующего состава или без нее, так и плавящимся электродом (проволокой). Инертные газы применяют для сварки легко окисляемых металлов и сплавов (особенно при небольшой толщине свариваемого металла), например сплавов алюминия, магния, титана, никелевых и хромоникелевых высоколегированных сталей.

Весьма перспективным является способ сварки в аргоне или в смесях аргона с 2—5% кислорода или 10—20% углекислого газа, а также аргона, углекислого газа и кислорода дополнительно подогреваемой проволокой. В качестве дополнительного подогревателя проволоки используют специальный трансформатор ОБ-1239 мощностью 4 кВт со ступенчатым регулированием вторичного напряжения от 2 до 8 В, а также генератор импульсов типа ГИ-ИДС-1. При этом дополнительный подогрев проволоки сочетается с управляемым (принудительным) переносом электродного металла, благодаря чему достигается не только повышение производительности, но и улучшение стабильности процесса горения дуги и уменьшение разбрызгивания.

Углекислый газ используют при сварке углеродистых и легированных сталей, азот - при сварке меди, смесь аргона с 5-10% водорода - при сварке алюминия и магния[1].

Общепринятые обозначения полуавтоматической сварки:

- MIG - Metal Inert Gas (Welding) - металлическая сварка в среде инертного газа;

- MAG – Metal Active Gas (Welding) - металлическая сварка в среде активного газа;

GMAW - Gas Metal Arc Welding - металлическая дуговая сварка в газовой среде.

Основные преимущества сварки в среде защитных газов:

- надежная защита расплавленного металла от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха;

- отсутствие покрытий и флюсов, усложняющих аппаратуру и процесс сварки и образующих шлаки;

- высокая производительность и устойчивость процесса сварки;

- возможность полной автоматизации и механизации процесса;

- возможность сварки разнородных металлов;

- высокие механические свойства и постоянство состава наплавленного металла;

- хороший внешний вид сварного шва;

- малая зона теплового влияния, уменьшающая деформации, возникающие при сварке;

- возможность сварки металлов малой толщины;

- простота наблюдения за процессом сварки[2].

- необходимость применения защитных мер против световой и тепловой радиации дуги;

- сильное разбрызгивание металла при токе больше 500 А;

- оттеснение защитного газа от сварного шва при ветре и свозняке снижает его защитное действие[3].

Область применения полуавтоматической сварки: пищевая и химическая промышленность, машино- , приборо- и станкостроении, при строительстве систем отопления и вентиляции, производстве трубопроводов и емкостей, проведении монтажных и ремонтных, бытовых работ, ремонт автомашин.

Список использованных источников

Сварка считается удобным и практичным способом соединения металлов. Со времени изобретения она стала неизменным спутником подавляющего большинства производственных или строительных процессов. Каждый из ее видов имеет свои сильные и слабые стороны.

Автоматическая сварка под флюсом

При использовании такой сварки весь процесс автоматизирован. Он выполняется с помощью подвесного устройства или самоходного сварочного трактора. Автоматы самостоятельно зажигают сварочную дугу, регулируют ее параметры и гасят при необходимости, обеспечивают подачу флюса и проволоки, а также перемещают горелку вдоль шва.

Весь процесс сварки происходит под слоем флюса, расходного материала, предназначенного для защиты сварочной ванны от контактов с воздухом, а также раскисления и легирования расплавленного металла. После сгорания флюс формирует легкоотделимую шлаковую корку. Она замедляет кристаллизацию металла и создает необходимые условия для выхода из сварочной ванны растворенных газов. Это позволяет минимизировать количество дефектов в швах.

Основные принципы автоматической сварки были сформулированы еще в конце XIX века. Однако практические основы таких устройств были заложены известным советским изобретателем Д.А. Дульчевским значительно позже, в 1927 году. Именно он и стал создателем первого в мире сварочного автомата.

Преимущества

Автоматическая сварка имеет ряд особенностей:

Фактически весь процесс соединения металлов происходит в идеальных условиях. Их создает газовый пузырь, стенками которого является флюс. Это снижает потери металла на разбрызгивание, испарение и окисление до 2-5 % (при использовании ручной дуговой сварки аналогичный показатель доходит до 30 %).
Автоматическая сварка позволяет максимально увеличить производительность труда по сравнению с ручной дуговой. Фактически этот параметр вырастает в 10 раз. Такой результат дает работа на сварочных токах до 2000 А. В итоге увеличивается глубина проплавления и появляется возможность соединения деталей толщиной до 12 мм (в случае односторонних стыковых швов) без разделки их кромок.
После выполнения автоматической сварки нет необходимости в очистке металла от брызг. Это снижает общую трудоемкость работ.
Такой вид соединения металлов обеспечивает постоянные геометрические размеры, форму и химический состав швов.
Сварочная ванна надежно защищена от контактов с воздухом. В дополнение к этому шлаковая корка замедляет кристаллизацию металла. В результате вероятность образования дефектов в швах минимизируется.
При выполнении автоматической сварки дуга зажигается и горит под слоем флюса, а выделение пыли и вредных газов незначительно, поэтому сварщику необязательно использовать индивидуальную защиту для глаз и лица.
Еще одним существенным достоинством этого вида соединения металлов является снижение энергозатратности на 40 % по сравнению с ручной дуговой сваркой. Это возможно благодаря рационализации всего процесса.

Недостатки

Имея такой солидный перечень достоинств, автоматическая сварка не лишена и недостатков:

Главным из них является высокая текучесть расплавленного флюса и металла. В результате сварочные работы можно выполнять только в нижнем положении. Максимальное отклонение шва от горизонтали не должно превышать 10-15°. Это накладывает ограничение на использование автоматической сварки для соединения труб диаметром менее 150 мм.
Такой способ соединения металлов не отличается высокой маневренностью. Он подходит только для получения прямолинейных или кольцевых швов. По этой же причине его нельзя использовать в труднодоступных местах.
При выполнении автоматической сварки важно не допускать увеличенных зазоров между кромками деталей. Это может привести к вытеканию флюса и расплавленного металла и образованию дефектов в швах.
Горение дуги под слоем флюса не позволяет визуально контролировать или корректировать процесс сварки.
Несмотря на отсутствие необходимости использовать индивидуальную защиту, автоматическая сварка наносит определенный вред здоровью из-за выделения вредных газов.
Обязательное использование флюса повышает себестоимость сварки.

Сфера применения

Автоматическая сварка используется для работы с различными металлами и сплавами толщиной 1,5-150 мм. Ее применение возможно только в заводских условиях. Она востребована при постройке судов и железнодорожных вагонов, для изготовления различных резервуаров большого объема и соединения труб диаметром более 150 мм. Наиболее активное применение оборудование для автоматической сварки находит в серийном производстве крупногабаритных изделий для формирования прямолинейных или кольцевых швов.

Полуавтоматическая сварка

В случае полуавтоматической сварки механизирован только один процесс: подача электрода. Все остальные операции выполняются оператором вручную. В качестве электрода используется сварочная проволока в кассетах. Для защиты сварочной зоны от контактов с воздухом применяются активные (углекислый) или инертные газы (аргон, гелий).

Выполнение полуавтоматической сварки

Процесс применения полуавтоматической сварки для промышленных целей впервые был разработан Центральным научно-исследовательским институтом технологии и машиностроения в 50-х годах ХХ века.

Преимущества

Полуавтоматическая сварка тоже имеет ряд преимуществ:

Она отличается очень малой зоной термического воздействия, поэтому позволяет варить без прожогов детали толщиной до 0,5 мм.
Электрод и сварочная ванна визуально доступны, поэтому в процесс сварки можно вовремя вносить необходимые коррективы.
С помощью полуавтоматов допускается варить разнотолщинные детали.
Такой способ соединения металлов подходит для выполнения швов в любых пространственных положениях, включая труднодоступные места.
Производительность полуавтоматической сварки примерно в три раза выше, чем ручной. При этом потери металла от разбрызгивания и испарения тоже минимальны.
Активный или инертные газы обеспечивают надежную защиту швов от воздействия воздуха. Количество дефектов в них минимально.
Такой способ соединения металлов позволяет выполнять без скоса кромок стыковые швы для деталей толщиной до 8 мм и тавровые швы для деталей толщиной до 30 мм.
Наиболее популярный для полуавтоматической сварки углекислый газ стоит значительно дешевле флюса, используемого при автоматической сварке.
В процессе выполнения работ не образуется шлаковая корка, так что зачистку швов выполнять не надо. Это особенно полезно при сварке в несколько проходов.
Комплект оборудования для полуавтоматической сварки компактней и проще, чем для автоматической.

Недостатки

Одновременно следует выделить определенные недостатки полуавтоматической сварки:

В данном случае дуга не скрыта под слоем флюса, поэтому сварщик подвергается интенсивному излучению. Выполнять такие работы без средств защиты нельзя.
Применяемый углекислый газ тяжелее воздуха, он способен скапливаться в рабочей зоне. Для безопасной работы требуется качественная вентиляция.
При отказе от углекислого газа разбрызгивание металла резко возрастает.
Применение полуавтоматической сварки ограничено закрытыми помещениями. Для открытого воздуха она не подходит. В этом случае газовая защита будет сдуваться, вследствие чего пострадает качество сварных швов.

Сфера применения

Полуавтоматическая сварка используется для соединения деталей толщиной 0,5-100 мм. Она может применяться как в заводских условиях, так и в частных домохозяйствах. Главным отличием полуавтоматической сварки от автоматической является возможность сварки швов любой геометрической формы во всех пространственных положениях. По этой причине она востребована при мелкосерийном и серийном изготовлении различных сложных металлоконструкций.

Автоматическая сварка в сварочном мире подобна гоночному автомобилю

Полуавтоматическая сварка похожа на езду по трассе со сложным профилем

Выводы

Оба вида сварочного оборудования используются в промышленном производстве. При этом автоматическая сварка является более производительной, но подходит только для выполнения прямолинейных или кольцевых швов при изготовлении крупных изделий из металла. Полуавтоматическая сварка в три раза уступает автоматической по производительности, но с ее помощью можно варить любые швы. Она особенно полезна при сборке сложных по форме металлоконструкций.

Для дуговой сварки плавящимся электродом различают автоматическую и полуавтоматическую сварку. Собственно то, что достигнуто к настоящему времени, обычно не выходит за пределы частичной механизации процесса сварки, включающего две основные операции; подачу электрода в дугу по мере его плавления и перемещение дуги по линии сварки. Если механизированы обе операции, процесс считают автоматическим, если же только одна подача электрода, то полуавтоматическим. Автоматическая сварка не всегда осуществима и целесообразна. Она выгодна в массовом и серийном производстве изделий с достаточно длинными прямолинейными и круговыми швами. Огромное количество сварных изделий не удовлетворяет этим требованиям, и большой объем работ выполняется ручной сваркой. С давних пор наряду с автоматами создавались упрощенные приспособления, в той или иной степени уменьшавшие объем ручной работы. В связи с этим получила большое развитие шланговая полуавтоматическая сварка. Автоматический механизм шлангового полуавтомата, аналогичный обычным дуговым автоматам с электрическим приводом, проталкивает электродную проволоку из бухты в зону дуги через гибкий шланг и держатель-наконечник. Длина гибкого шланга может быть до 5 м. Сварщик, держа наконечник, вручную перемещает его вдоль шва.

Первоначально шланговые полуавтоматы предназначались для сварки открытой дугой голой электродной проволокой диаметром 4-5 мм. Работа велась на малых сварочных токах. Вследствие значительного диаметра проволоки шланг был тяжелым, недостаточно гибким, неудобным в работе. Малые токи не позволяли значительно повысить производительность сварки по сравнению с ручной сваркой, поэтому шланговые полуавтоматы, хотя и были известны, не находили применения.

Созданию практически пригодного шлангового полуавтомата способствовал переход к способу сварки под флюсом электродной проволокой малых диаметров, не превышающих 2-2,5 мм. Применение флюса позволило увеличить сварочный ток, что улучшило устойчивость дуги и резко повысило производительность сварки. С уменьшением диаметра проволоки снизился вес шланга и увеличилась его гибкость.

Шланговые полуавтоматы часто оказываются выгоднее автоматической и ручной сварки. Они пригодны для сварки металла толщиной от 2-3 мм до самых больших толщин, встречающихся на практике, для сварки всех видов стыковых швов - одно- и двусторонних, со скосом и без скоса кромок, угловых швов в тавровом и нахлесточном соединениях, а также и прорезных швов. Шланговыми полуавтоматами можно выполнять не только сплошные, но и прерывистые швы; они успешно применяются как в заводских, так и в полевых условиях на открытом воздухе, например при сварке стыков трубопроводов, при сооружении строительных металлоконструкций, каркасов высотных зданий и т.д.

1. Назначение и область применения полуавтоматической сварки под флюсом

Механизированная сварка под флюсом является одним из основных способов сварки плавлением. Если в первые годы освоения сварку под флюсом применяли только при изготовлении сварных конструкций из низкоуглеродистых сталей, то сейчас успешно сваривают низколегированные, легированные и высоколегированные стали различных классов, сплавы на никелевой основе. Освоена сварка под флюсом титана и его сплавов. Под флюсом сваривают медь и ее сплавы. По флюсу, а в последние годы и под флюсом сваривают алюминий и его сплавы. Изделия, полученные сваркой под флюсом, надежно работают при высоких температурах и в условиях глубокого холода, в агрессивных средах, в вакууме и в условиях высоких давлений. Наиболее выгодно использовать механизированную сварку под флюсом при производстве однотипных сварных конструкций, имеющих протяженные швы и удобных для удержания флюса. Экономически целесообразнее сваривать под флюсом металл толщиной от 1,5-2,0 до 60 мм. Нецелесообразно сваривать конструкции с короткими швами. Способ электрошлаковой сварки широко используют в промышленности для соединения металлов повышенной толщины: стали и чугуна различного состава, меди, алюминия, титана и их сплавов. К преимуществам способа относится возможность сварки за один про ход металла практически любой толщины, что не требует удаления шлака и соответствую щей настройки сварочной установки перед сваркой последующего прохода, как при других способах сварки. При этом сварку выполняют без снятия фасок на кромках. Для сварки можно использовать один или несколько проволочных электродов или электродов другого увеличенного сечения. В результате этого достигается высокая производительность и экономичность процесса, повышающиеся с ростом толщины свариваемого металла. К недостаткам способа следует отнести то, что электрошлаковая сварка технически возможна при толщине металла более 16 мм и за редкими исключениями экономически вы годна при сварке металла толщиной более 40 мм. Способ позволяет сваривать только вертикальные швы. При сварке некоторых металлов образование в металле шва и околошовной зоны неблагоприятных структур требует последующей термообработки для получения необходимых свойств сварного соединения.

Полуавтоматическая сварка под слоем флюса широко распространена за счёт преимуществ:

· При изготовлении металлических конструкции с большой протяженностью сварных швов прямолинейных или круговых с большой точностью подгонки деталей.

· При сварке конструкции из металла большой толщины.

· При производстве ответственных конструкции, предназначенных для работы в условиях глубокого холода, высоких давлений, действий агрессивных жидкостей и газов.

· Этот вид сварки целесообразно использовать при массовом и крупносерийном производстве однотипных изделий.

· Полуавтоматической сваркой соединяют металл толщиной от 2,5 мм проволокой диаметром от 0,8 до 2,5 мм при сварочном токе от 100 до 500А и напряжении на дуге от 22 до 38В.

Полуавтоматическая сварка под флюсом имеет и ряд существенных недостатков, а именно:

· Нельзя вести сварку в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях в пространстве.

· Сварка неэффективна при коротких швах.

· Практически нельзя сваривать разнотолщинные и тонкие (менее 1,5 мм) заготовки.

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ

2.1 Устройство поста

Сварочной установкой называется комплекс, в состав которого входит следующее оборудование: а) сварочный аппарат, источник сварочного тока, аппаратура регулирования и контроля сварочного процесса; б) место для размещения и перемещения сварщиков, а также аппаратура контроля и регулирования; в) флюсовая и газовая аппаратура, токоподводы, устройства и механизмы для зачистки места под сварку, устройства и механизмы для очистки шва и прилегающей зоны изделия от шлаковой корки и брызг металла, устройство для очистки зоны обслуживания от пыли и вредных газов; г) вентиляция и ширмы, отделяющие рабочее место сварщика.

Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 28009
Количество таблиц: 0
Количество изображений: 4

Читайте также: