Введение о сварке кратко

Обновлено: 17.05.2024

Сварка является одним из ведущих технологических процессов как в области машиностроения, так и в строительной индустрии.
Народное хозяйство нашей страны нуждается в современных машинах и уникальном оборудовании, обеспечивающих высокие технико-экономические показатели при эксплуатации. При изготовлении различных видов машин и оборудования важнейшая роль принадлежит сварочной технике. На протяжении последних 50 лет сварка позволила создать уникальные машины, самолеты, ракеты, цилиндрические вертикальные стальные резервуары, доменные и цементные печи, металлические мосты, котлы, газопроводы и трубопроводы различного диаметра и неограниченной протяженности, а также речные, морские и океанические суда, атомные электростанции и многое другое.
Несмотря на большие масштабы использования в промышленности различных видов механизированной сварки, объем применения ручной дуговой сварки сегодня не только не снижается, но и возрастает, что связано с созданием новых материалов и нового оборудования для ручной дуговой сварки.
Создаются новые марки электродов для сварки металлических конструкций, изготовляемых из самых различных марок стали; высокопроизводительные электроды с железным порошком в покрытии; специальные марки электродов, позволяющие выполнять сварку в различных пространственных положениях, включая сварку сверху вниз и сварку наклонным электродом.
Большое внимание уделяется разработке и созданию нового сварочного оборудования, включая источники питания сварочной дуги, оснастку и др.
По уровню развития сварочного производства Советский Союз занимает в настоящее время одно из ведущих мест среди высокоразвитых в промышленном отношении стран.
Введение, гл. I, II, IV-XX, XXV-XXVIII, а также § 7, 11, 12, 94 написаны канд. техн. наук В.П. Фоминых, гл. III, XXI-XXIV, XXIX - инженером А.П. Яковлевым.

Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью "Введение", которая опубликована в категории "Ручная дуговая сварка". Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.

Для того, чтобы оставить свой комментарий, войдите на сайт или зарегистрируйтесь.

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

КП СП.00.00.000 ПЗ

Сварка является одним из основных технологических процессов при изготовлении разнообразных металлических конструкций. Диапазон применения сварки очень велик. При помощи сварки сооружаются тысячекилометровые трубопроводы и железнодорожные пути, возводятся высотные здания и уникальные конструкции, изготовляются самые разнообразные машины и механизмы. Без сварки невозможно изготовить бытовую технику холодильник, компьютер.

Сварка начинает свою историю с изобретения русского ученого Бенардоса, который в 1881 году предложил частично расплавлять и сваривать металл с помощью электрической дуги. Русский ученый Славянов в 1888 году предложил использовать вместо угольного электрода металлический. Также развивалась на равнее с этими способами и газовая сварка, которая использовала пламя. А в 1907 году шведский ученый Кельберг предложил применять для сварки покрытые металлические электроды. Сварка наиболее прогрессивный способ соединения металлических конструкций.

Хорошее качество и высокая производительность позволяет применять сварку в изготовлении разнообразных металлоконструкций. Современная сварка за то, что она есть, такая как есть, обязана таким ученым и инженерам как академику Петрову, который впервые в мире получил электрическую дугу. С 1940 года успешно используется и развивается автоматическая и полуавтоматическая сварка.

Серьезным достижением сварочной науки и техники является разработка в 1949 году в СССР принципиально нового способа сварки плавлением, получившего название электрошлаковый. В пятидесятых годах промышленностью освоен способ сварки в среде углекислого газа, который является самым распространенным способом сварки. В шестидесятых и семидесятых успешно развивались лазерная, плазменная, электронно-лучевая сварка. Научный прогресс не стоит на месте и с каждым годом появляются все новые и новые более экономичные источники питания сварочной дуги. Сварка позволяет соединять практически любые применяющиеся в промышленности материалы керамику, металлы, пластмассы.

В последнее время в РБ и за рубежом разработаны и внедрены в производство новые конструкции источников питания сварочной дуги, которые потребляют меньшее количество электроэнергии, оборудование для механизированных и автоматизированных способов сварки. К высокопроизводительным заводам в РБ по изготовлению сварных конструкций относятся такие заводы, как МТЗ, МАЗ, БелАЗ, МоАЗ, “Могилёвтрансмаш”, “Лифтмаш” и многие другие, где большой объём сварных конструкций производится на поточных линиях.

1 Технологический раздел

1.1 Описание сварной конструкции, ее назначение

Сварная конструкция Кронштейн задний СМА 164.01.080А является консольной опорной деталью или конструкцией, служащей для крепления частей машин или сооружений к вертикальной стене или колонне.

Кронштейн задний СМА 164.01.080А состоит из следующих сборочных единиц и деталей:

- поз. 1- уголок(1шт.);

- поз. 2- платик(2шт.);

- поз. 3- бобышка (6шт.).

1.2 Обоснование материала сварной конструкции

Выбор материала данной сварной конструкции производится на основании обеспечения жесткости и прочности с учетом наименьших затрат на ее изготовление.

Кронштейн задний СМА 164.01.080А изготовляется из стали 09Г2С.

Сталь 09Г2С низколегированная сталь, она обладает повышенной прочностью, хорошо сваривается, при обычной технологии обеспечивается хорошее качество сварных соединений без пор в металле шва и трещин в околошовной зоне.

Таблица 1 - Химический состав стал

Таблица 2 Механические свойства стали

Определение свариваемости стали

где С содержание углерода, %;

Mn содержание марганца, %;

Ni содержание никеля, %;

Cr содержание хрома, %;

Mo содержание молибдена, %;

V содержание ванадия, %.

Так как у стали 09Г2С 0,23% , то она хорошо сваривается, не требует термообработки и предварительного подогрева.

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции

Все детали и сборочные единицы в целом должны быть изготовлены в соответствии с требованиями стандартов, технических условий, конструкторской и технологической документации. Сварные швы при сварке должны соответствовать требованиям ГОСТ 14771-76.

При изготовлении деталей должна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов.

Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технологической документации, должна составлять для полос и листов при сварке встык 0,1 от толщины свариваемых деталей на каждый стык.

Детали, подаваемые на сборочные операции, должны быть сухими, чистыми и выправленными. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20мм перед сборкой должны быть очищены от масла, ржавчины, влаги, грязи и др.

Сборка под сварку должна производиться согласно требованиям конструкторской документации. Порядок сборки оговаривается в технологическом процессе, разработанном на предприятии- изготовителе.

При сборке под сварку данного узла должна быть обеспечена точность соединений в пределах размеров и допусков, оговоренных чертежами и технологической документацией.

Приспособления должны обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.

Метод сборки должен обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к местам сварки. Заполнять зазоры кусками проволоки и металла не допускается.

Прихватка, как и сварка узла должны осуществляться одними и теми же сварочными материалами. Прихватку осуществлять только в местах сварки. Сварку узла следует выполнять в закрытом помещении. Выполнение сварочных работ на открытом воздухе допускается при условии защиты места сварки от атмосферных осадков и ветра.

Сварка металлоконструкции должна производиться по технологическому процессу, разработанному в соответствии с конструкторской документацией с указанием конкретного типа оборудования, технологической оснастки и сварочных материалов, а также режимов сварки. Технологический процесс должен быть утвержден предприятием-изготовителем.

Соблюдение технологического процесса должно контролироваться ОТК и технологическими службами-разработчиками данного технологического процесса периодически. Оборудование, используемое при изготовлении конструкции, должно обеспечить стабильность параметров режимов сварки, заданных в технологическом процессе.

При выполнении сварочных работ не допускается:

- отступлении от порядка сборки-сварки, указанных в технологическом процессе;

- зажигание дуги на основном металле вне границ шва. Защищать сварной шов только после его полной кристаллизации способами не повреждающими поверхность шва и околошовной зоны.

1.4 Определение типа производства

Все машиностроительные предприятия, цехи и участки могут быть отнесены к одному из трёх типов производства:

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготавливаемых изделий и малым объёмом их выпуска. Оно отличается универсальностью оборудования и рабочих мест.

Технологический процесс в серийном производстве дифференцирован, т.е. разделён на отдельные операции, которые закреплены за отдельными рабочими местами. Сравнительно устойчивая номенклатура позволяет широко применять специальные сборочно-сварочные приспособления, внедрять автоматизированные способы сварки, а на отдельных участках организовать поточные линии. При этом используется как общецеховой транспорт, так и напольный

В серийном производстве более детально разрабатываются технологические процессы с указанием режимов работ, способов контроля.

Серийное производство значительно эффективнее, чем единичное, так как более полно используется оборудование, а специализация рабочих мест обеспечивает производительность труда. В зависимости от числа изделий в партии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Массовое производство характеризуется непрерывным изготовлением узкой номенклатуры изделий в течение продолжительного времени и большим объёмом выпуска.

Исходя из массы заднего кронштейна и его габаритов, а также заданной программы выпуска 19000 шт., с учётом особенностей каждого типа производства выбирается тот или иной тип производства. В данном случае выбирается среднесерийный тип производства.

1.5 Выбор и обоснования методов сборки и сварки

В условиях серийного производства сборка под сварку производится на универсальных плитах с пазами, снабжёнными упорами, фиксаторами с различными зажимами. На универсальных плитах сборку следует вести только в тех случаях, когда в проекте заданы однотипные, но различные по габаритам сварные конструкции. При помощи шаблонов можно собрать простые сварные конструкции.

Кроме того, сборочные приспособление обеспечивают снижение длительности сборки и повышение производительности труда, облегчение условий труда, повышение точности работ и улучшение качества готовой сварной конструкции.

Собираемые под сварку детали крепятся в приспособлениях и на стендах с помощью различного рода винтовых, ручных, пневматических и других зажимов.

Выбор того или иного способа сварки зависят от следующих факторов:

- толщины свариваемого материала;

- протяжённости сварных швов;

- требований к качеству выпускаемой продукции;

- химического состава металла;

- себестоимости 1 кг наплавленного металла.

Среди способов электродуговой сварки наиболее употребляемыми являются:

- ручная дуговая сварка;

- механизированная сварка в среде защитных газов;

- автоматическая сварка в среде защитных газов и под флюсом.

Преимущества ручной дуговой сварки:

- возможность сварки в любых пространственных положениях;

- возможность сварки в местах с ограниченным доступом;

- сравнительно быстрый переход от одного свариваемого материала к другому;

- возможность сварки самых различных сталей благодаря широкому выбору выпускаемых марок электродов;

- простота и транспортабельность сварочного оборудования.

В настоящее время на машиностроительных предприятиях Республики Беларусь всё шире ведутся работы по внедрению в производство сварки в аргоне в смеси с углекислым газом. При сварке в СО 2 проволоками любого диаметра выявляется два вида переноса расплавленного металла, характерные для оптимальных режимов: с периодическими замыканиями дугового промежутка и капельный перенос без коротких замыканий. При сварке в смеси А r + CQ 2 область режимов сверки с короткими замыканиями дугового промежутка отсутствует. Изменение характера переноса при замене защитной среды можно рассматривать, как улучшение технологического процесса тем более, что оно сопровождается улучшением качественных и количественных характеристик процесса сварки: разбрызгивания и набрызгивания металла на сваривание детали и сопло.

При сварке в углекислом газе на оптимальных режимах на детали набрызгивается примерно 1 г/Ач брызг. Брызги прихватываются к поверхности свариваемого металла и с трудом удаляются металлической щёткой. 25-30% крупных капель привариваются к металлу, и для их удаления необходима работа с зубилом или другими средствами зачистки шва. Существенное уменьшение набрызгивания на деталь наблюдается при сварке в смеси Ar + CO 2 как минимум в 3 раза. При сварке в СО 2 существует область режимов, при которых наблюдается повышение забрызгивания сопла. Для проволоки диаметром 1,2 мм - 240-270 А. При сварке в смеси аргона и углекислого газа область режимов большого разбрызгивания практически отсутствует. При забрызгивании сопла ухудшается состояние газовой защиты, а периодическая очистка снижает производительность. Форма провара при сварке СО 2 в округлая и сохраняется в смеси Ar + CO 2 при малых токах. При больших токах в нижней части провара появляется выступ, увеличивающий глубину проплавления, что увеличивает площадь разрушения по зоне сплавления и уменьшает деформации в шве.

1.6 Режимы сварки

Режимом сварки называется совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, форм, качества. При всех дуговых способах сварки такими характеристиками являются следующие параметры: диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока и полярность.

Параметры режима сварки влияют на форму, и размеры шва. Поэтому, чтобы получить качественный сварной шов заданных размеров, необходимо правильно подобрать режимы сварки, исходя из толщин свариваемого металла, типа соединения и его положения в пространстве. На форму и размеры шва влияют не только основные параметры режима сварки; но также и технологические факторы, как род и плотность тока, наклон электрода и изделия, вылет электрода, конструкционная форма соединения и величина зазора.

При значении катета шва, который равен 5, то площадь поперечного сечения шва, F ш , будет равна 20,3 мм 2 .

Сварка – это технологический процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

Благодаря своей относительной простоте применения, быстроте соединения различных материалов сварка находит широкое применение.

Сварка является экономически выгодным, высокопроизводительным технологическим процессом, что обеспечивает ее использование во всех областях машиностроения, строительства, науки и техники. Например, при замене клепаных конструкций на сварные соединения экономия металлов составляет 15–20 %, а при замене литых деталей сварными – около 50 %. Сварка является необходимым технологическим процессом обработки металлов. В настоящее время сваркой соединяют разнородные и однородные материалы: металлы и неметаллы – от нескольких микрон в микросхемах до нескольких метров – в тяжелом машиностроении. Трудно назвать отрасль промышленности, которая обходилась бы без применения сварки. Сваркой соединяют детали космических кораблей, лопасти турбин, корпуса подводных лодок и самолетов, корпуса приборов и выводы микросхем. Детали, соединенные сваркой, имеют прочность, равную прочности основного металла.

Различают два вида (способа) сварки по типу энергетического воздействия:

• сварка плавлением (с применением тепловой энергии);

• сварка давлением (с применением механической энергии).

В первом случае материал в месте соединения расплавляют, а во втором процесс выполняют с приложением давления и местным нагревом или без него.

Энергия в зону сварки вводится в виде теплоты, упругопластической деформации, электронного, ионного, электромагнитного и других видов воздействия.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса:

• К термическому классу (Т) относятся виды сварки, осуществляемой плавлением с использованием тепловой энергии. Основными источниками теплоты являются сварочная дуга, плазма, лучевые источники энергии (лазерное, электронное, фотонное излучение), теплота, выделяемая при химических реакциях (газовая, термитная).

• К механическому классу (М) относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением).

• К термомеханическому классу (ТМ) относятся виды сварки с использованием тепловой энергии и давления (диффузная сварка, контактная и др.).

Наибольший объем среди всего разнообразия видов сварки занимает дуговая сварка, в частности ручная дуговая электросварка. Источником теплоты при этом является электрическая дуга, которая горит между электродом и заготовкой.

В. В. Петров в своих трудах первым описал явление электрической дуги и показал возможность использования теплоты, выделяемой дугой, для плавления металлов.

Этим открытием, одним из самых значительных в XIX веке, В. В. Петров положил начало развитию новых технических знаний и науки, получивших дальнейшее практическое применение в электродуговом освещении, электрическом нагреве, плавке и сварке металлов.

С именами Н. Г. Славянова и Н. Н. Бенардоса связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, контактной сварки, создание первого автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора. Н. Г. Славяновым были предложены флюсы для получения высококачественного металла сварных швов. В Московском политехническом музее демонстрируется подлинный сварочный генератор Н. Г. Славянова и образцы сварных соединений.

В начале 1930-х годов в связи с потребностью в более прогрессивных способах соединения металлов стала развиваться сварочная техника. В 1929 г. советский инженер-изобретатель Д. А. Дульчевский разработал способ автоматической дуговой сварки под флюсом. Под руководством академика В. П. Вологдина в 1924–1935 гг. с использованием электрической дуговой сварки были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса судов. Сварку применяли ручную дуговую, электродами с тонкими ионизирующими покрытиями.

В 1935–1939 гг. стали применять легированные электроды с толстым покрытием. Их применение позволило использовать сварку в изготовлении промышленного оборудования и строительных конструкций.

Огромный вклад в развитие сварочных технологий внес киевский институт им. Е. О. Патона.

Здесь была разработана электрошлаковая сварка, изготовлены высокоскоростные сварочные машины для сварки под флюсом. Применение электрошлаковой сварки позволило заменить литые и кованые крупногабаритные изделия сварными, более технологичными.

В период Великой Отечественной войны сварка получила широкое применение в военной технике, были разработаны уникальные способы сварки броневых сталей. В послевоенное время при восстановлении народного хозяйства сварка как прогрессивный способ соединения металлов значительно вытеснила клепку.

С 1948 г. промышленное применение получили новые способы сварки: сварка в среде защитных газов, ручная, механизированная и автоматическая сварка плавящимся и неплавящимся электродом.

В 1950–1952 гг. в ЦНИИТмаше при участии МВТУ им. Н. Э. Баумана и ИЭС им. Е. О. Патона под руководством профессора К. Ф. Любавского была разработана сварка низколегированных и низкоуглеродистых сталей в среде углекислого газа. Сейчас этот способ сварки составляет 30 % объема всех сварочных работ.

В конце 1950-х годов французскими учеными был разработан новый вид сварки плавлением – электронно-лучевой, получивший широкое применение в производстве микроэлектронной техники и выплавке особо чистых сплавов.

Впервые в мире советские космонавты В. Кубасов и Г. Шонин в 1969 г. осуществили автоматическую сварку и резку металлов в открытом космосе. В 1984 г. космонавты С. Савицкая и В. Джанибеков провели ручную сварку, резку и пайку различных металлов в космосе. В настоящее время сварку и резку металлов проводят в космосе, под водой, в вакууме и на открытом воздухе.

Наряду с дуговой электросваркой, к сварке плавлением относят газовую сварку. Для плавления металлов используют тепло пламени смеси газов, сжигаемых с помощью горелки. Газовая сварка классифицируется по виду применяемого горючего газа: ацетиленокислородная, керосино-кислородная, бензино-кислородная, пропанобутано-кислородная, водород-кислородная и др.

Способ газовой сварки был разработан в конце XIX столетия, когда началось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена. В этот период газовая сварка являлась основным способом сварки металлов и обеспечивала получение наиболее прочных соединений. Наибольшее развитие газовая сварка с применением ацетилена получила в период развития сети железных дорог и вагоностроения. Необходимо было производить большой объем работ по сборке вагонов, паровозов. В настоящее время газовая сварка применяется во многих отраслях промышленности: при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали, сварке цветных металлов и их сплавов, а также при наплавочных работах. Разновидностью газопламенной обработки является газотермическая резка, широко применяемая на этапе заготовительных операций при раскрое металлов и резке металлолома.

Несмотря на многочисленные способы применения механизированных и автоматизированных видов сварки, масштабы применения ручной дуговой электросварки увеличиваются. Это связано с созданием новых материалов и оборудования для производственных процессов. На эти позиции ручную сварку выдвинули высокая скорость соединений металлов и технологичность процесса.

Начальной и конечной операцией создания современных конструкций часто является ручная дуговая сварка.

Сварка - это технологический процесс получения неразъёмного соединения материалов за счёт образования атомной связи между свариваемыми частями при их нагревании, либо пластическом деформировании, либо совместном действии того и другого

Все виды сварок можно разделить на три категории: сварка плавлением, сварка давлением и термомеханическая сварка.
К сварке плавлением относятся виды сварки, осуществляемой плавлением без приложенного давления. Ее суть состоит в том, что металл по кромкам свариваемых частей оплавляется под действием теплоты источника нагрева. Источником нагрева могут быть электрическая дуга, газовое пламя, плазма и т.д. При всех видах сварки плавлением образующийся жидкий металл одной кромки соединяется и перемешивается с жидким металлом другой кромки, создаётся общий объем жидкого металла, который называется сварочной ванной. После затвердевания металла сварочной ванны получается сварочный шов.
При термомеханической сварке используется тепловая энергия и давление. Объединение соединяемых частей в монолитное целое осуществляется за счет приложения механических нагрузок, а подогрев заготовок обеспечивает нужную пластичность материала.
К сварке давлением относятся операции, осуществляемые при приложении механической энергии в виде давления. В результате металл деформируется и начинает течь, подобно жидкости. Сваркой давлением хорошо свариваются только пластические металлы: медь алюминий, свинец и другие. Так же такую сварку называют холодной сваркой.

Далее рассмотрим самые распространенные виды сварки – это сварка электродом с покрытием, сварка проволокой и сварка вольфрамовыми электродами в аргоне.

Ручная дуговая сварка штучными электродами с покрытием. ММА.

Электрод имеет вид стержня диаметром 1,5-10 мм, закрепляемого в ручном электрододержателе. При прикосновении электрода к свариваемой металлической детали замыкается цепь тока, и конец электрода нагревается. Если затем электрод отвести на 3-5 мм от детали, то устанавливается дуговой разряд, за счет которого далее и поддерживается ток. Интенсивный локальный нагрев вызывает расплавление основного металла (металла детали) вблизи дуги разряда. Конец электрода тоже расплавляется, и металл электрода вливается в расплавленную "сварочную ванну" основного металла. Сварщик, следя за тем, чтобы дуговой промежуток не изменялся, ведет электродом вдоль состыкованных кромок свариваемых деталей. При прохождении электрода образуется расплавленная сварочная ванна из основного металла и металла электрода, которая затем сразу же затвердевает. В результате однократного прохождения дуги по контуру сварки образуется сварочный валик.
Описанный способ сварки довольно универсален и применяется для сварки мягкой и легированных сталей, чугуна, нержавеющих сталей и в некоторых случаях цветных металлов. ММА характеризуется простотой, надежностью, высокой экономичностью, качеством, отсутствием газовых баллонов, Из минусов стоит отметить достаточно грубый результат и низкую производительность.
Сварка ММА может стать выбором, как профессионального работника, так и новичка. Она находит широкое применение в строительстве и монтаже металлоконструкций, в различных направлениях тяжелой промышленности. Это может быть выбором слесарной мастерской по изготовлению металлических дверей, машиностроительного завода или обычного дачника, решившего своими руками сделать решетки к подвальным оконным проемам.

Полуавтоматическая сварка электродной проволокой в среде защитного газа. MIG/MAG.

Разделяют сварку в атмосфере инертного газа, к примеру аргона, (MIG) и в атмосфере активного газа, к примеру углекислого газа, (MAG). В качестве электрода используется металлическая проволока, к которой через специальное приспособление (токопроводящий наконечник) подводится ток. Электрическая дуга расплавляет проволоку, и для обеспечения постоянной длины дуги проволока подаётся автоматически механизмом подачи проволоки. Для защиты от атмосферы применяются защитные газы (аргон, гелий, углекислый газ и их смеси), подающиеся из сварочной головки вместе с электродной проволокой. Следует заметить, что углекислый газ является активным газом — при высоких температурах происходит его диссоциация с выделением кислорода. Выделившийся кислород окисляет металл. В связи с этим приходится в сварочную проволоку вводить раскислители (такие, как марганец и кремний). Другим следствием влияния кислорода, также связанным с окислением, является резкое снижение поверхностного натяжения, что приводит, среди прочего, к более интенсивному разбрызгиванию металла, чем при сварке в аргоне или гелии.
Этот способ сварки характеризуется высокой производительностью и малым количеством дыма, к минусам же следует отнести неаккуратность шва, наличие баллона и ограниченное использование на открытом воздухе.
Такой метод получил широчайшее распространение в европейских и североамериканских странах. Он позволяет работать с низколегированными и высоколегированными сталями, со многими видами чугуна, алюминием, медью, никелем, марганцем и их сплавами, выполнять соединение разнотипных металлов.

Ручная сварка неплавящимися вольфрамовыми электродами в среде защитного газа. TIG.

Этот метод отличается от предыдущих тем, что в нем используется короткий нерасплавляемый вольфрамовый электрод. При таком процессе сварной шов образуется только из металла соединяемых деталей, либо с добавлением присадки, в качестве которой используются металлические прутья и полосы. Наличие инертных газов или их смесей в зоне сварки защищает металл шва от вредного воздействия компонентов воздуха и поддерживает стабильность электрической дуги. Такая сварка может протекать с использованием переменного и постоянного тока. Такой тип сварки характеризуется аккуратным сварным швом, отсутствием брызг , сваркой деталей небольшой толщины. Из недостатков метода: большие требования к опыту оператора, низкая производительность, наличие газового баллона
TIG сварка используется при необходимости получения ответственных швов, выдерживающих высокие нагрузки и имеющих приемлемый эстетический вид.
Это может быть сварка газо- и нефтепроводов, сосудов высокого давления, предметов для пищевой промышленности, микросхем в электротехнической отрасли.
Она незаменима при работе с тонкостенными металлическими конструкциями и листовым металлом (до 6 мм), с нержавеющей, легированной, углеродистой сталью, медью, титаном, магнием.

Для сварки любым из вышеописанных методов сварщик должен иметь на голове специальный щиток со стеклянными светофильтрами для защиты лица, головы и шеи от сварочных брызг, а глаз - от слепящего света. Кроме того, необходимы специальные перчатки из теплоизолирующего и негорючего материала с крагами, а также фартук.

Читайте также: