Установка и крепление деталей для сверления кратко
Обновлено: 30.06.2024
В случае заедания инструмента в заготовке или при проворачивании ее на столе вместе с инструментом немедленно остановить станок.
При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально-сверлильного станка сильно не разгонять ее.
Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения за ходом обработки.
По возможности не применять при работе патроны и приспособления с выступающими частями. Если они есть, то необходимо их оградить.
После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное место.
При снятии инструмента выбивать его только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размерам конусу. Для выбивания применять латунные, медные или незакаленные стальные молотки, чтобы предотвратить образование осколков, которые могут нанести травму рабочему.
При транспортировании заготовок и обработанных деталей стропы следует размещать с учетом положения центра тяжести заготовок.
При пользовании стропом проверить дату (она указана на кольце, находящемся на одном из его концов), до которой гарантируется его прочность. Запрещается использовать для транспортирования поврежденные стропы, а также проволоку или веревки.
Удалять стружку из обрабатываемого отверстия только после остановки шпинделя и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых заготовок стальных и чугунных деталей применять специальные магнитные стружкоудаляющие устройства. Запрещается использование сжатого воздуха для выдувания стружки.
После настройки радиально-сверлильного станка надежно зафиксировать его траверсу в требуемом положении.
Обрабатываемая деталь: способы размещения, поверки и фиксирования
Способы размещения и фиксирования деталей при сверловке могут быть различными и определяются конфигурацией, размерами, весом детали, диаметром обрабатываемых отверстий и пр.
Закрепление мелких деталей при сверловке отверстий диаметром до 10 мм выполняют в ручных тисках или на универсальной подкладке. Закрепление деталей при сверлении больших диаметров отверстий следует выполнять более надежным способом, используя машинные тиски. До начала монтажа машинных тисков выполняют тщательную протирку опорных плоскостей стола и тисков, слегка смазывают их маслом. После этого, используя болты, заведенные в Т-образные пазы стола, проводят крепление тисков к столу. При сверлении отверстий малого диаметра тиски можно не крепить.
Для деталей, не разместившихся между губками тисков, крепление выполняется на столе, используя прижимные планки. Необходимо помнить, что деталь закрепляется окончательно после совмещения осей обрабатываемого отверстия и шпинделя.
Установка и смена инструмента
Установку инструментов производить при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Следить за надежностью и прочностью его крепления, а также за центрированием. Смену инструмента без остановки станка производить только при наличии специального быстросменного патрона.
Читать также: Кромочный фрезер makita 3709 отзывы
Жестко и прочно закрепить режущий и вспомогательный инструменты. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента осмотреть и протереть посадочные поверхности. Забоины на этих поверхностях не допускаются.
При закреплении в сверлильном патроне инструмента конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.
При нарезании резьб метчиками, особенно в глухих отверстиях, необходимо закрепить инструмент в предохранительном патроне.
Инструмент: фиксирование, проверка и удаление
В качестве режущего инструмента используется сверло, которое фиксируется в шпинделе или в патроне. До момента монтажа выполняют протирку ветошью сверла и шпинделя. Сверло или патрон с осторожностью размещают в вале: лапка хвостовика должна войти в окно для выбивания. Выполняя толчок вверх, следует контролировать, чтобы хвостовик точно заходил в валовое отверстие.
В том случае, когда используются втулки для закрепления сверла, необходимо протереть и проверить втулки, шпиндель и хвостовик сверла. Втулки соединяют, размещают на хвостовике инструмента и толчком подают в шпиндель.
Для удаления сверла или патрона со сверлом используют клин плоской формы. Один конец клина вставляют в окно шпинделя, молотком постукивают с другой стороны клина, который через лапу хвостовика выталкивает инструмент. Возможно его удаление, используя радиусный клин и ключ-эксцентрик. Для этого может быть использован ключ многоцелевого назначения. Для безопасного выбивания сверла необходимо его поддерживать рукой или разместить на столе станка подкладку из дерева.
Установка заготовок и зажимных приспособлений
Перед установкой заготовки на станок проверить состояние базовых поверхностей. Надежно закрепить заготовку на станке независимо от ее габаритного размера и массы, при закреплении использовать только исправный инструмент.
При установке заготовки на набор мерных подкладок использовать возможно меньшее их число.
Крепление заготовки производить в местах, имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва заготовки в процессе обработки.
В качестве крепежных элементов необходимо применять высокие гайки, опорная поверхность которых закалена. Гайки со смятыми поверхностями не применять.
Приемы работы на сверлильном станке
Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.
При затуплении инструмента, его поломке, а также при выкрашивании кромок у твердосплавных режущих пластин остановить станок и заменить инструмент.
При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять вручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.
Сверление глубоких отверстий выполнять в два приема: сначала отверстие сверлить на глубину, равную 5 . 6 диаметрам, обычным сверлом, затем на заданную глубину — удлиненным сверлом.
При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия, очищать его кисточкой или щеткой от стружки и производить подачу СОЖ.
При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность на выходе сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки. При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах закреплять их в специальных приспособлениях.
Принцип работы сверлильного станка 2А135
Обрабатываемая деталь устанавливается на столе станка и закрепляется в машинных тисках или в специальных приспособлениях. Совмещение оси будущего отверстия с осью шпинделя осуществляется перемещением приспособления с обрабатываемой деталью на столе станка.
Режущий инструмент в зависимости от формы его хвостовика закрепляется в шпинделе станка при помощи патрона или переходных втулок. В соответствии с высотой обрабатываемой детали и длиной режущего инструмента производится установка стола и шпиндельной бабки.
Отверстия могут обрабатываться как ручным перемещением шпинделя, так и механической подачей.
Отказы при сверлении, зенкеровании, развертывании и способы их устранения.
Точность сверления не превышает 13-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности Ra 6,3. 12,5 мкм.
При наладке операции сверления необходимо обращать внимание на состояние режущего инструмента, надежное его закрепление, своевременную смену и т.д.
Зенкерование
применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованных отверстий, изредка — для чистовой обработки. Достигаемая при этом точность соответствует 9. 12-му квалитетам, а шероховатость поверхности Ra 3,2. 6,3 мкм.
Читать также: Обозначение цинка в таблице менделеева
Зенкеры работают подобно сверлу при рассверливании отверстия. Поэтому многие причины отказов аналогичны причинам отказов при сверлении.
Развертывание
применяют для окончательной обработки отверстий с малой шероховатостью и высокой точностью, производят после предварительной обработки сверлом, зенкером или расточным резцом.
Для получения повышенной точности обработки припуск снимают последовательно несколькими развертками.
Причинами отказов, как правило, являются нарушения технологии обработки, неудовлетворительная наладка станка, неправильная эксплуатация инструмента и т.д.
Основные причины отказов при выполнении операций сверления, зенкерования и развертывания, выполняемых на сверлильных станках, приведены в табл. 10.3.
1.Введение 1.1 Структура ремонтной службы предприятия, её функции 2. Организационно-технологическая часть 2.1 Организация технического обслуживания по СТОиР 2.2 Правила технической эксплуатации. Карта смазки 2.3 Выбор способа и метода ремонта машины 2.4 Мероприятия по улучшению эксплуатации, повышению качества ремонтных работ 2.5 Планирование ремонтов и технических обслуживаний 3. Технологическая часть 3.1 Общие сведения о машине 3.2 Ведомость дефектов на ремонт оборудования 3.3 Годовой график ТОиР оборудования. Структура ремонтного цикла 3.4 График ремонта машины 3.5 Ремонтная площадка, её оснащённость 3.6 Технология ремонта машины 3.7 Испытание, регулировка машины, сдача её в эксплуатацию 3.8.Карта технического обслуживания машины 4. Техника безопасности при эксплуатации и ремонте машины Литература
Состав: Общий вид вертикально-сверлильного станка 2А135 (ВО), Вал, Спецификация, ПЗ
Распространенные неисправности сверлильного станка и их устранение: износ подшипников, межвитковое замыкание и другие
Возможные неисправности сверлильного станка и их устранение
Сверлильные станки представляют собой целую группу металлорежущих инструментов, предназначенных для создания разного рода отверстий в сплошных материалах, расточки, образования резьб и выполнения целого ряда других функций. Они широко используются во многих отраслях промышленности. Наиболее распространенными на сегодняшний день являются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Как и любая другая техника, они рано или поздно выходят из строя и нуждаются в починке. Наша осуществляет капитальный ремонт станков любой сложности, причем выполнит его в максимально короткие строки, минимизируя финансовые потери заказчика потери от простоя оборудования.
Читать также: Как правильно сварить полипропиленовые трубы своими руками
Какие поломки сверлильных станков встречаются чаще всего?
Слишком сильное радиальное биение. Такая неисправность проявляется в том, что фреза начинает обрабатывать деталь с меньшей точностью. Причины такого явления могут быть разными: изогнут рабочий вал, износ или слабая затяжка подшипников, их подсадочных реек. Устранить данную проблему можно либо путем выравнивания рабочего вала, либо заменив подшипники.
Износ подшипников. Весьма распространенная поломка не только у сверлильных, но и у многих других видах станков. О такой неполадке может свидетельствовать сильный шум при работе оборудования или некорректная работа шпинделя. Причины такого явления могут быть следующими: изначально неправильный монтаж подшипников, загрязнение смазки, износ непосредственно всего шпинделя. В данном случае потребуется проводить замену, как и в случае с сильным радиальным биением.
Межвитковое замыкание. Оно проявляется в том, что шпиндель вращается в обычном режиме, однако при достижении номинальной скорости инвертор под нагрузкой его останавливает. Самая распространенная причина данной неисправности — превышение допустимых режимов работы шпинделя. В этом случае его номинальный ток может быть значительно ниже, подаваемого инвертором. Устранить такую неисправность можно только путем перемотки обмоток.
Производство многих деталей из металла предполагает создание в конструкции различного вида отверстий. Они могут быть сквозными или глухими. Сверление отверстий осуществляется при проведении слесарных работ. Эти операции позволяют получить отверстия различного диаметра и необходимой глубины. Технология сверления отверстий в металле приводится в соответствие с технологической картой. На чертеже указывают размеры отверстия, величину допуска, конструктивные особенности (например, постоянный или изменяемый диаметр, снятие фаски с одного или обоих краёв и так далее).
Технология сверления
Процесс предполагает последовательное удаление слоя металла в окружности заданного диаметра с помощью режущего инструмента. Сверление металла объединяет два вида движения – вращательное и поступательное. Чтобы получить необходимые размеры отверстия в металлических заготовках необходимо точно выдерживать следующие параметры технологического процесса:
- скорость вращения режущего инструмента;
- скорость горизонтального или вертикального перемещения (в зависимости от взаимного расположения заготовки и сверла).
Отверстие в металле получается с заданными параметрами только при правильно выполненной подготовительной и основной операции, а также выборе необходимого оборудования и режущего инструмента. Часто для получения требуемой точности выполняют предварительное сверление. Оно называется черновое. Производится операция с пониженным классом точности. Далее осуществляется операция чистовой обработки с применением высокоточных станков и инструмента для металлических заготовок.
Сам процесс производится в различных режимах: с применением ручного инструмента (дрели или другого инструмента), специальных сверлильных или металлорежущих станках.
Во всех случаях для получения необходимого отверстия применяют различные виды свёрл. На сверлильных станках патрон с зафиксированным сверлом вращается и подводится к поверхности заготовки. На металлорежущих станках сверло закрепляется в задней бабке станка, а заготовка вращается. Второй способ позволяет получить более высокую точность отверстия и стенок полученного отверстия.
В зависимости от задач для обоих методов применяют следующие виды свёрл:
- спиральные (наиболее распространённый вид этого инструмента);
- с напаенными пластинками на режущую кромку;
- центровочные;
- пушечные;
- перьевые (применяются для сверления отверстий в заготовках из любых пород древесины).
Спиральные свёрла своей поперечной кромкой оказывают давление на поверхность металла. На этот процесс приходится более 65% усилия при вращательном и поступательном движении. В этот момент происходит значительное повышение температуры, как поверхности заготовки, так и передней кромки сверла. Поэтому необходимо правильно соблюдать тепловой режим в процессе сверления.
Для ускорения процесса резания в спиральных свёрлах применяют так называемую двойную заточку. Она позволяет более эффективно работать по наиболее твердым маркам металла, в том числе по чугуну. Такая заточка приводит к увеличению ширины стружки, снижается величина главного угла, повышается стойкость и долговечность сверла.
Технология создания центровочных отверстий предполагает применение специальных центровочных свёрл. Они изготавливаются из инструментальной стали и имеют двустороннюю комбинированную конструкцию.
Нанесение на режущую кромку сверла пластин, обладающих повышенной прочностью, позволяет использовать их для сверления изделий из чугуна, металла повышенной твёрдости, плотных строительных конструкций (из бетона, камня, керамического гранита и так далее).
Перовые свёрла отличаются конструкцией режущей кромки. Она выполнена в форме пластин. Обычно они применяются для изготовления отверстий в древесных заготовках. Иногда специальные перовые свёрла применяются для изготовления отверстий в твёрдых поковках и некоторых видах литья.
Режимы сверления
Для получения точных и качественных отверстий необходимо соблюдать режимы и технологии всех операций. Сверление металла предполагает соблюдение следующих режимов:
- выбор необходимого диаметра и типа сверла;
- скорости и глубина резания;
- скорость и точность подачи (сверла или заготовки);
- угол контакта режущей поверхности с заготовкой;
- температуры нагрева заготовки и сверла (обеспечение охлаждения, в случае необходимости).
Выполнение всех режимов позволяет получить отверстие в металле, удовлетворяющее условиям конструкторской документации. Правильно выбранный режим повышает точность обработки и продлевает срок службы режущего инструмента. Для выбора режимов сверления металлических изделий разработаны специальные таблицы. Они включают точные параметры режимов резания. Например, зная марку стали и диаметр используемого сверла можно с помощью данных переводной таблицы можно установить скорость резание. Это позволит точно настроить скорость вращения шпинделя применяемого станка. Для этого используют переводную таблицу, которая нанесена на специальную пластину и закреплена на лицевой панели каждого станка.
В отдельных случаях применяют предварительное сверление. Оно подготавливает черновое отверстие для дальнейшей обработки (фрезерования или развёртки). Если заготовка достаточно толстая или необходимо получить глубокое отверстие применяют поэтапный режим изготовления.
Типы отверстий и методы их сверления
В теории металлообработки все отверстия делятся по следующим признакам:
- назначению;
- геометрическим размерам и глубине;
- степени обработки.
По назначению их подразделяют: для крепления двух и более элементов, последующего нарезания резьбы, вставки отдельных элементов конструкции.
По второму признаку рассматривают следующие виды:
- сквозные;
- глухие (в том числе глубокие);
- половинчатые;
- большого диаметра.
Особое место занимают отверстия, которые подготавливают для нарезания внутренней резьбы. В этом случае сверление и рассверливание отверстий производиться с учётом будущего диаметра вкручиваемого элемента, обладающего наружной резьбой. Для каждого из отверстий выбирают свои способы сверления.
Так как сверление это процесс механического резания металла, поэтому для получения желаемого результата следует выбрать необходимые методы обработки. Для производства сквозных отверстий в деталях необходимо продумать систему их крепления, которая не позволит повредить поверхность, находящуюся за деталью. Наиболее целесообразно применять тиски или струбцины.
Для изготовления глухих или половинчатых отверстий следует предусмотреть точную остановку сверла, которое обеспечит необходимый размер. Сверление больших отверстий предполагает применение специального оборудования. При необходимости получения отверстий разного диаметра следует подобрать требуемый набор свёрл или применять станки с числовым программным управлением. Они позволят автоматически производить замену сверла на инструмент с заданным диаметром.
Оборудование и приспособления для сверления
Для каждого из этапов разработан инструмент для сверления отверстий. На подготовительной стадии применяются следующие инструменты, позволяющие производить точную разметку места положения будущего отверстия. Для этого применяют: керн, специальный шаблон или кондуктор. Керн представляет собой хорошо заточенный стержень из прочной инструментальной стали. С его помощью наносят углубление на поверхности заготовки, в точке, где планируется произвести сверление. Попадая в это углубление, сверло не скользит по поверхности и производится точное сверление.
Для повышения производительности на предприятиях с массовым производством изготавливают специальные шаблоны. Они позволяют производить разметку мест будущих отверстий у однотипных заготовок. Специальные шаблоны применяют для высверливания на цилиндрических поверхностях. Их изготавливают из стальной полоски, согнутой под прямым углом. На одной из поверхностей сверлят небольшое отверстие, которое в дальнейшем позволит керном наносить отметку на цилиндрической поверхности.
Для получения повышенной точности разметки, соблюдения вертикального положения сверла и соблюдения заданного расстояния, между отверстиями применяется инструмент называемый кондуктором. Кроме этого его применяют при сверлении тонкостенных изделий, для которых не возможно сильное механическое воздействие (например, удар молотка по керну).
Кроме этих изделий применяют инструменты и приспособления позволяющие производить сверление дрелью при её жесткой фиксации. С этой целью применяю:
- направляющий фиксатор;
- удерживающая стойка;
- кондуктор для направления движения сверла.
Первые два приспособления изготавливаются под конкретную конструкцию электродрели. Кондуктор позволяет точно направлять сверло к месту будущего отверстия. Его успешно используют для размеров, не превышающих 20 миллиметров. Поэтому при изготовлении отверстий большого диаметра с помощью кондуктора производят предварительное рассверливание.
Все эти проблемы легко решаются при применении сверлильных или токарных станков. Сверлильные станки делятся на три категории:
- универсальные;
- специализированные;
- специальные.
Они классифицируются по следующим признакам:
- конструкцией стола;
- уровню автоматизации;
- количеству имеющихся шпинделей;
- степени точности;
- наличию дополнительных возможностей.
Первая категория станков позволяет решать практически весь спектр задач по производству отверстий. Серьёзным ограничением служит допустимое расстояние, на которое может двигаться патрон с закреплённым сверлом. Это обстоятельство не позволяет производить сверления на большую глубину. В этом случае применяют специализированные станки. Для повышения производительности труда и увеличении количества выпускаемых однотипных деталей конструируют специальные агрегаты. Они способны выполнять перечень необходимых операций с высокой точностью и скоростью.
По конструкции такие станки выпускаются с одним или несколькими шпинделями. Конструкция стола отличается многообразием: обычные, плавающие, подъёмные и другие. Уровень автоматизации определяется способом выполнения операций сверления. Самыми простыми станками являются ручные и механические. Более совершенными являются автоматические и станки с числовым программным управлением.
Кроме сверлильных станков для решения этих задач используют различные токарные станки.
Для получения отверстий на токарном станке в шпинделе передней бабки закрепляют сверло, а в задней бабке крепят заготовку.
На токарных станка можно выполнять весь перечень операций связанных с получением отверстий: непосредственно само сверление, рассверливание с последующим развёртыванием или зенкованием.
Советы мастеров
При проведении работ профессионалы советую обратить внимание на следующие особенности. Их делят на три категории:
- предварительный (подготовительный) этап;
- этап проведения работ;
- соблюдение техники безопасности.
На первом этапе необходимо:
- выбрать необходимое оборудование (станок, электрическую или ручную дрель), в зависимости от существующих возможностей;
- на основании стандартов и сплавочной литературы определить режимы резания и допустимые виды свёрл для проведения будущей операции;
- выбрать инструмент для разметки (если такого нет в наличии, изготовить самому);
- подобрать устройство фиксации дрели.
Предварительный этап должен заканчиваться проверкой надёжности крепления сверла и заготовки. Если применяется фиксатор дрели, следует проверить его надёжность.
Работы по сверлению отверстий должны производиться в строгой последовательности с составленной технологической картой или техническим процессом. Особое внимание следует обратить:
- сверло к месту будущего отверстия необходимо подводить только после того, как оно набрало заданную скорость вращения;
- извлекать сверло следует только в процессе его вращения (желательно на минимальных оборотах, если существует возможность изменения скорости вращения);
- следить за процессом резания (например, если режущая кромка не выполняет операцию сверления, следовательно, материал сверла мягче материала заготовки);
- для сверления не сквозных отверстий необходимо предусмотреть фиксатор или метку, позволяющую определить глубину прохода в материале;
- при работе на станках, оснащёнными ЧПУ, необходимо осуществлять контроль над последовательностью проводимых операций.
Важным элементом при проведении сверлильных работ является соблюдение техники безопасности. Она предполагает соблюдение следующих правил:
- обеспечение надёжности крепления всех элементов конструкции;
- организацию условий отведения образовавшейся стружки;
- соблюдение температурного режима (не допущения перегрева сверла и заготовки);
- применение специальной одежды и средств защиты (рук, глаз, открытых участков тела);
- на одежде не должно быть свободно свисающих элементов;
- длинные волосы должны быть заправлены в головной убор (это предотвратит возможность их наматывания на вращающиеся элементы станка).
Применения советов профессионалов позволит качественно выполнить операцию сверления и получить отверстия высокой степени точности на местах, указанных в конструкторской документации.
В случае заедания инструмента в заготовке или при проворачивании ее на столе вместе с инструментом немедленно остановить станок.
При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально-сверлильного станка сильно не разгонять ее.
Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения за ходом обработки.
По возможности не применять при работе патроны и приспособления с выступающими частями. Если они есть, то необходимо их оградить.
После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное место.
При снятии инструмента выбивать его только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размерам конусу. Для выбивания применять латунные, медные или незакаленные стальные молотки, чтобы предотвратить образование осколков, которые могут нанести травму рабочему.
При транспортировании заготовок и обработанных деталей стропы следует размещать с учетом положения центра тяжести заготовок.
При пользовании стропом проверить дату (она указана на кольце, находящемся на одном из его концов), до которой гарантируется его прочность. Запрещается использовать для транспортирования поврежденные стропы, а также проволоку или веревки.
Удалять стружку из обрабатываемого отверстия только после остановки шпинделя и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых заготовок стальных и чугунных деталей применять специальные магнитные стружкоудаляющие устройства. Запрещается использование сжатого воздуха для выдувания стружки.
После настройки радиально-сверлильного станка надежно зафиксировать его траверсу в требуемом положении.
Обрабатываемая деталь: способы размещения, поверки и фиксирования
Способы размещения и фиксирования деталей при сверловке могут быть различными и определяются конфигурацией, размерами, весом детали, диаметром обрабатываемых отверстий и пр.
Закрепление мелких деталей при сверловке отверстий диаметром до 10 мм выполняют в ручных тисках или на универсальной подкладке. Закрепление деталей при сверлении больших диаметров отверстий следует выполнять более надежным способом, используя машинные тиски. До начала монтажа машинных тисков выполняют тщательную протирку опорных плоскостей стола и тисков, слегка смазывают их маслом. После этого, используя болты, заведенные в Т-образные пазы стола, проводят крепление тисков к столу. При сверлении отверстий малого диаметра тиски можно не крепить.
Для деталей, не разместившихся между губками тисков, крепление выполняется на столе, используя прижимные планки. Необходимо помнить, что деталь закрепляется окончательно после совмещения осей обрабатываемого отверстия и шпинделя.
Установка и смена инструмента
Установку инструментов производить при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Следить за надежностью и прочностью его крепления, а также за центрированием. Смену инструмента без остановки станка производить только при наличии специального быстросменного патрона.
Читать также: Кромочный фрезер makita 3709 отзывы
Жестко и прочно закрепить режущий и вспомогательный инструменты. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента осмотреть и протереть посадочные поверхности. Забоины на этих поверхностях не допускаются.
При закреплении в сверлильном патроне инструмента конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.
При нарезании резьб метчиками, особенно в глухих отверстиях, необходимо закрепить инструмент в предохранительном патроне.
Инструмент: фиксирование, проверка и удаление
В качестве режущего инструмента используется сверло, которое фиксируется в шпинделе или в патроне. До момента монтажа выполняют протирку ветошью сверла и шпинделя. Сверло или патрон с осторожностью размещают в вале: лапка хвостовика должна войти в окно для выбивания. Выполняя толчок вверх, следует контролировать, чтобы хвостовик точно заходил в валовое отверстие.
В том случае, когда используются втулки для закрепления сверла, необходимо протереть и проверить втулки, шпиндель и хвостовик сверла. Втулки соединяют, размещают на хвостовике инструмента и толчком подают в шпиндель.
Для удаления сверла или патрона со сверлом используют клин плоской формы. Один конец клина вставляют в окно шпинделя, молотком постукивают с другой стороны клина, который через лапу хвостовика выталкивает инструмент. Возможно его удаление, используя радиусный клин и ключ-эксцентрик. Для этого может быть использован ключ многоцелевого назначения. Для безопасного выбивания сверла необходимо его поддерживать рукой или разместить на столе станка подкладку из дерева.
Установка заготовок и зажимных приспособлений
Перед установкой заготовки на станок проверить состояние базовых поверхностей. Надежно закрепить заготовку на станке независимо от ее габаритного размера и массы, при закреплении использовать только исправный инструмент.
При установке заготовки на набор мерных подкладок использовать возможно меньшее их число.
Крепление заготовки производить в местах, имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва заготовки в процессе обработки.
В качестве крепежных элементов необходимо применять высокие гайки, опорная поверхность которых закалена. Гайки со смятыми поверхностями не применять.
Приемы работы на сверлильном станке
Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.
При затуплении инструмента, его поломке, а также при выкрашивании кромок у твердосплавных режущих пластин остановить станок и заменить инструмент.
При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять вручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.
Сверление глубоких отверстий выполнять в два приема: сначала отверстие сверлить на глубину, равную 5 . 6 диаметрам, обычным сверлом, затем на заданную глубину — удлиненным сверлом.
При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия, очищать его кисточкой или щеткой от стружки и производить подачу СОЖ.
При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность на выходе сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки. При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах закреплять их в специальных приспособлениях.
Принцип работы сверлильного станка 2А135
Обрабатываемая деталь устанавливается на столе станка и закрепляется в машинных тисках или в специальных приспособлениях. Совмещение оси будущего отверстия с осью шпинделя осуществляется перемещением приспособления с обрабатываемой деталью на столе станка.
Режущий инструмент в зависимости от формы его хвостовика закрепляется в шпинделе станка при помощи патрона или переходных втулок. В соответствии с высотой обрабатываемой детали и длиной режущего инструмента производится установка стола и шпиндельной бабки.
Отверстия могут обрабатываться как ручным перемещением шпинделя, так и механической подачей.
Отказы при сверлении, зенкеровании, развертывании и способы их устранения.
Точность сверления не превышает 13-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности Ra 6,3. 12,5 мкм.
При наладке операции сверления необходимо обращать внимание на состояние режущего инструмента, надежное его закрепление, своевременную смену и т.д.
Зенкерование
применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованных отверстий, изредка — для чистовой обработки. Достигаемая при этом точность соответствует 9. 12-му квалитетам, а шероховатость поверхности Ra 3,2. 6,3 мкм.
Читать также: Обозначение цинка в таблице менделеева
Зенкеры работают подобно сверлу при рассверливании отверстия. Поэтому многие причины отказов аналогичны причинам отказов при сверлении.
Развертывание
применяют для окончательной обработки отверстий с малой шероховатостью и высокой точностью, производят после предварительной обработки сверлом, зенкером или расточным резцом.
Для получения повышенной точности обработки припуск снимают последовательно несколькими развертками.
Причинами отказов, как правило, являются нарушения технологии обработки, неудовлетворительная наладка станка, неправильная эксплуатация инструмента и т.д.
Основные причины отказов при выполнении операций сверления, зенкерования и развертывания, выполняемых на сверлильных станках, приведены в табл. 10.3.
1.Введение 1.1 Структура ремонтной службы предприятия, её функции 2. Организационно-технологическая часть 2.1 Организация технического обслуживания по СТОиР 2.2 Правила технической эксплуатации. Карта смазки 2.3 Выбор способа и метода ремонта машины 2.4 Мероприятия по улучшению эксплуатации, повышению качества ремонтных работ 2.5 Планирование ремонтов и технических обслуживаний 3. Технологическая часть 3.1 Общие сведения о машине 3.2 Ведомость дефектов на ремонт оборудования 3.3 Годовой график ТОиР оборудования. Структура ремонтного цикла 3.4 График ремонта машины 3.5 Ремонтная площадка, её оснащённость 3.6 Технология ремонта машины 3.7 Испытание, регулировка машины, сдача её в эксплуатацию 3.8.Карта технического обслуживания машины 4. Техника безопасности при эксплуатации и ремонте машины Литература
Состав: Общий вид вертикально-сверлильного станка 2А135 (ВО), Вал, Спецификация, ПЗ
Распространенные неисправности сверлильного станка и их устранение: износ подшипников, межвитковое замыкание и другие
Возможные неисправности сверлильного станка и их устранение
Сверлильные станки представляют собой целую группу металлорежущих инструментов, предназначенных для создания разного рода отверстий в сплошных материалах, расточки, образования резьб и выполнения целого ряда других функций. Они широко используются во многих отраслях промышленности. Наиболее распространенными на сегодняшний день являются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Как и любая другая техника, они рано или поздно выходят из строя и нуждаются в починке. Наша осуществляет капитальный ремонт станков любой сложности, причем выполнит его в максимально короткие строки, минимизируя финансовые потери заказчика потери от простоя оборудования.
Читать также: Как правильно сварить полипропиленовые трубы своими руками
Какие поломки сверлильных станков встречаются чаще всего?
Слишком сильное радиальное биение. Такая неисправность проявляется в том, что фреза начинает обрабатывать деталь с меньшей точностью. Причины такого явления могут быть разными: изогнут рабочий вал, износ или слабая затяжка подшипников, их подсадочных реек. Устранить данную проблему можно либо путем выравнивания рабочего вала, либо заменив подшипники.
Износ подшипников. Весьма распространенная поломка не только у сверлильных, но и у многих других видах станков. О такой неполадке может свидетельствовать сильный шум при работе оборудования или некорректная работа шпинделя. Причины такого явления могут быть следующими: изначально неправильный монтаж подшипников, загрязнение смазки, износ непосредственно всего шпинделя. В данном случае потребуется проводить замену, как и в случае с сильным радиальным биением.
Межвитковое замыкание. Оно проявляется в том, что шпиндель вращается в обычном режиме, однако при достижении номинальной скорости инвертор под нагрузкой его останавливает. Самая распространенная причина данной неисправности — превышение допустимых режимов работы шпинделя. В этом случае его номинальный ток может быть значительно ниже, подаваемого инвертором. Устранить такую неисправность можно только путем перемотки обмоток.
Процедура сверления
Сверление является технологической операцией последовательного постепенного удаления слоев базового материала (в нашем случае это металл) посредством режущего инструмента в окружности требуемого диаметра.
Выполняется эта процедура объединением движений двух видов – поступательного, а также вращательного. Получение заданных размеров отверстий в заготовках требует точного соблюдения таких рабочих параметров:
скорость передвижения в вертикальном либо горизонтальном направлении, которое определяется взаиморасположением в пространстве обрабатываемой детали и сверла;
скорость вращательного движения режущего инструмента.
специализированных металлорежущих либо сверлильных станков;
ручного инструмента (речь идет, прежде всего, о дрели).
Разновидности сверл
Сегодня существует много типов данного режущего инструмента. Рассмотрим лишь наиболее часто применяемые.
Сверла спиральные
Такие сверла получили наиболее широкое распространение. Их производство нормируют положения ГОСТа 10902-77. Этим документом установлено ниже представленное базовое исполнение сверла спирального.
Диапазоны изменения указанных на этом чертеже параметров выглядят так:
общая длина (обозначение L): от 19,0 мм до 205,0 мм;
длина спиралевидной части (параметр l): минимум 3,0 мм; максимум 140 мм;
диаметр: min 0,25 мм; max 20,0 мм;
Скорость резания сверлом спиральным увеличивается применением т.н. двойной заточки. Этот вариант также приводит к росту показателя стойкости данного инструмента: при обработке чугуна в 6 раз, а стали – в три раза, поскольку облегчается работа наиболее нагруженного фрагмента режущих кромок. Но применять двойную заточку, когда предполагается работа с мягкими и, одновременно, вязкими сталями не рекомендуется.
Сверла с пластинами из твердых сплавов
Сверла спиральные, на режущую кромку которых напаяны твердосплавные пластины, демонстрируют высокую эффективность при обработке конструкций из полнотелого бетона, нещелевого кирпича, прочного полимера, цветных сплавов и чугуна. Но для создания отверстий в стальных изделиях применяются они редко. Обусловлено это необходимостью обеспечения высокой жесткости рабочих компонентов применяемого оборудования. Невыполнение данного требования приведет к возникновению вибрации, в результате которой твердосплавные пластинки станут выламываться и крошиться.
Производители сверл данного типа руководствуются положениями ГОСТа 5756-81. Согласно его нормам, эти изделия должны выпускаться:
с повышенной точностью (класс А). Их предназначение – создание отверстий с квалитетами с 11 по 14;
с нормальной точностью (класс В). С помощью таких сверл делаются отверстия по 16 квалитет включительно.
Корпуса этих изделий должны изготавливаться с твердостью 57НRС…63НRС.
Сверла центровочные
Внешне такой инструмент не схож с классическим вариантом сверла. Особенность его конструкции – это утолщенное цилиндрическое основание, диаметр которого превышает значение этого параметра рабочей части где-то раза в 2-3.
Сфера применения сверл центровочных соответствует их названию. Их используют при работе на металлообрабатывающем оорудовании. В частности, с помощью таких сверл размечают центры заготовок, прежде чем закрепить их в патроне токарного станка. То есть предварительное кернение здесь не проводится. Благодаря такому технологическому решению процесс выпуска металлопродукции при крупносерийном производстве значительно ускоряется.
Изготовление сверл центровочных регламентируется ГОСТом 14952-75. Этот документ устанавливает два исполнения такого инструмента.
Наиболее востребован вариант, чертеж которого представлен ниже. Отображенные на нем параметры изменяются в таких диапазонах:
общая длина (обозначение L): от 33,5 мм до 128,0 мм;
длина рабочей части (параметр l): 1,5 мм…14,2 мм;
диаметр цилиндрической части (D): min 4,0 мм; max 31,5 мм;
диаметр сверла (d): минимальный 0,8 мм; максимальный 10,0 мм;
диаметр конусообразного основания сверла: от 1,7 мм до 21,2 мм
Сверло пушечное
С помощью сверла пушечного создаются глухие и сквозные отверстия, характеризующиеся большой глубиной. Выполняются такие отверстия в шпинделях, в различных валах и в других элементах конструкций, отличающихся значительной длиной.
Само сверло причисляется к категории однорезцового инструмента.
Попутно стоит отметить следующий момент: сверление принято считать глубоким при глубине создаваемого отверстия в 5 раз превышающего его диаметр. Начиная работу с пушечным сверлом, нужно контролировать правильность его направления по отношению к накерненному под будущее гнездо месту. С этой целью обычно применяется кондукторная втулка. При использовании пушечных сверл можно создавать отверстия с диаметром (D), изменяющимся в диапазоне 0,5 мм ≤D≤ 100 мм.
Сверла корончатые
Эти изделия по внешнему виду напоминают металлический стакан с режущими зубцами на рабочей части, в качестве которой выступает его торец. Другое название корончатого сверла – кольцевая фреза. Производство инструмента данного типа нормируют положения ГОСТа 17013-71. Этот документ устанавливает одно исполнение такого изделия.
Численные значения указанных на чертеже параметров содержатся в таблице. Единица измерения – миллиметры.
Читайте также: