Автоматизация агрегатов для приготовления травяной муки кратко
Обновлено: 03.07.2024
Агрегаты для приготовления травяной витаминной муки сушат траву (измельченную при скашивании силосоуборочным комбайном) и другие материалы (жом, листья, хвою, зерно), превращая их в муку. В хозяйствах нашей страны эксплуатируют несколько типов агрегатов витаминной муки (АВМ) производительностью 0,4. 3 т/ч.
Такие установки отличаются высокой энергоемкостью (210. 300 кг жидкого топлива и 120. 150 кВт • ч электроэнергии на каждую тонну муки). Вследствие этого автоматизация технологических процессов позволяет получить травяную муку высокого качества и снизить удельный расход энергии на ее производство.
Рассмотрим принцип действия технологической и принципиальной электрической схем агрегата на примере АВМ-1,5 (рис. 10.1, а). Жидкое топливо подается насосом 1 и впрыскивается форсункой 2 в камеру газификации топки 3 под давлением 1,2 МПа. Сюда же поступает воздух от вентилятора 21. Смесь воздуха и топлива воспламеняется от искры, создаваемой трансформатором зажигания 20. Топочные газы, перемешиваясь с воздухом и травяной сечкой, засасываемыми вентилятором 8 циклона 7 сухой массы, образуют теплоноситель температурой 250. 300 °С при получении зернофуражной муки и до 900 °С при сушке травяной муки. Сушильный барабан 6 загружают через горловину при помощи конвейерных транспортеров 4 и 5.
Сушильный барабан, состоящий из соединенных в одно целое трех концентрических цилиндров, вращается на роликах 18 при помощи электропривода МЗ. К внутренней части каждого цилиндра приварены лопасти для ворошения и перемещения высушиваемой массы в потоке теплоносителя. В циклоне 7 происходит отделение высушенной массы от потока топочных газов. Температура выбрасываемых газов контролируется датчиком. 9. Высушенная масса дозатором 17 подается в дробилку 15. По пути под действием центробежных сил от нее отделяются в камнеуловителе 16 твердые включения (камни, металлические предметы).
г Рис.10.1
Рис.10.1. Технологическая (а), принципиальные электрические схемы управления механизмами (б) и сушилкой (в) и временная диаграмма (г) работы АВМ-1,5:
1 — насос, 2—форсунка, 3 — топка, 4, 5—конвейерные транспортеры, 6— сушильный барабан, 7—циклон, 8, 10, 21 — вентиляторы, 9— термодатчик, 11 — датчик уровня, .12—циклон-охладитель, 13 — выгрузные люки, 14— шнек-дозатор, 15 — дробилка, 16— камнеуловитель, 17— дозатор, 18 — ролики, 19 — фотодатчик, 20— трансформатор зажигания
Чтобы зажечь в топке факел, необходимо вручную открыть вентиль на баллоне со сжиженным газом и, нажав кнопку SB22, запустить двигатель М11 топливного насоса. При этом блок-контакты КМ 11:2 магнитного пускателя включают трансформатор зажигания TV и реле выдержки времени КТ. При зажженном газовом факеле открывают кран топлива и зажигают основной факел. После этого замыкается контакт датчика BL контроля пламени. При невозможности розжига топки (нет пламени) реле КТ при помощи реле KV2 отключает с выдержкой времени двигатель М11 топливного насоса и трансформатор зажигания TV.
При успешном розжиге через некоторое время, когда прогреется топка, включают двигатели М2 и M1 конвейеров подачи сырой массы в топку. Для экстренного отключения всех механизмов нажимают кнопку SB1. Автоматически они отключаются датчиком SL предельного уровня травяной муки в циклоне-охладителе 12. В нормальных условиях агрегат останавливают в обратной последовательности кнопками SB24, SB22, SB16. SB2. Двигатели M12 и М4 вентиляторов топки и циклона 7 оставляют включенными до полного остывания топки, а затем отключают кнопками SB18 и SB14.
Витаминная травяная мука – важный источник белка, витаминов, аминокислот и минеральных веществ в зимний период. В 1 кг травяной муки содержится 0,70…0,85 корм. ед., 120…150 г переваримого протеина и 200…300 мг каротина. Однако сохранить эти питательные вещества на длительное время сложно. После шестимесячного хранения травяной муки потери каротина составляют около 30%. Наблюдаются и весовые потери (до 5%) при пересыпании, перевозке и переработке муки. Один из способов сокращения этих потерь – гранулирование муки и брикетирование резки.
При хранении гранул и брикетов потери каротина сокращаются до 6…8%, а весовых потерь практически нет. Кроме того, объемная масса гранул и брикетов в 2,0…2,5 раза меньше объемной массы муки, что уменьшает издержки на хранение, транспортировку и раздачу кормов.
Для приготовления белково-витаминной травяной муки методом искусственной сушки используют высокотемпературные сушильные агрегаты барабанного типа АВМ-0,65, АВМ-1,5 и АВМ-3,0, а для гранулирования – оборудование ОГМ-0,8А и ОГМ-1,5. Для брикетирования травяной муки или сечки, монокорма и смесей на основе грубых и комбинированных кормов служит оборудование ОПК-2 и ОПК-3.
Особенность технологии брикетирования заключается в том, что в качестве исходного материала используется не травяная мука, а травяная резка. В такой массе лучше сохраняются питательные вещества. Кроме того, приготовление брикетов по сравнению с гранулированием позволяет на 40…50% снизить энергоемкость машин. Это объясняется тем, что из технологического процесса исключается такая операция, как размол высушенной массы, которую к тому же надо высушивать не до 12…13%, как на приготовление травяной муки, а до 14…16% , что увеличивает производительность сушильного агрегата на 5…15%.
Агрегат АВМ-0,65 (рис. 31) состоит из рамы с ходовой частью, топливной аппаратуры, камеры газификации, топки, питающего транспортера 17, вращающегося сушильного барабана 12, циклона сухой массы 8, молотковой дробилки 10, системы отвода муки и электрооборудования с пультом управления и др. Все сборочные единицы агрегата, кроме питателя и пульта управления, смонтированы на раме.
Топка 20 агрегата включает камеру газификации 21, камеру дожигания, форсунку 22, регулятор давления впрыска топлива, электромагнитный отсекающий клапан, топливный насос, два фильтра очистки топлива, топливоподогреватель, регулятор (клапан) подачи топлива, вентилятор, трансформатор и свечи зажигания.
Рис. 31. Технологическая схема агрегатов серии АВМ
для приготовления витаминной травяной муки:
1 – воздухопровод; 2 – циклон системы отвода муки; 3, 5, 23 – вентиляторы; 4 – циклон системы охлаждения; 6 – дозаторы; 7 – выгрузной шнек; 8 – циклон для сбора сухой массы; 9 – решето; 10 – дробилка; 11 – линия сушки фуражного зерна; 12 – барабан; 13 – промежуточный транспортер; 14 – винтовой транспортер; 15 – битер; 16 – отбойный битер; 17 – транспортер-питатель; 18 – лоток; 19 – гидроцилиндр; 20 – топка; 21 – камера газификации; 22 – форсунка; 24 – внутренний барабан; 25 – промежуточный барабан; 26 – наружный барабан;
Подача топлива автоматически регулируется электромагнитным клапаном в зависимости от температуры выхлопных газов. Топливная система снабжена устройством, которое отключает подачу топлива, когда гаснет факел или когда останавливается главный вентилятор 23. Топка уплотнительным кольцом соединена с вращающимся сушильным барабаном 12, состоящим из соединенных в одно целое трех концентрических цилиндров. К внутренним поверхностям каждого цилиндра приварены изогнутые лопасти для ворошения и перемешивания высушиваемой массы в потоке горячих газов.
Сушильный барабан приводится в движение от двух ведущих катков. Спереди он соединен с камерой сгорания, а сзади – трубопроводом – с циклоном сухой массы. В циклоне высушенная масса отделяется от потока отработанных газов, при этом снижается ее скорость. Сверху на циклоне расположен вентилятор, отсасывающий газы, а внизу – дозирующее устройство, обеспечивающее равномерную подачу сухой массы в дробилку 10 молоткового типа.
Степень измельчения регулируется путем установки сменных решет с отверстиями диаметром 4, 6 или 8 мм. Между дробилкой и циклоном находится камнеудалитель, в котором от массы отделяются случайно попавшие в нее камни и другие посторонние предметы. Система отвода муки состоит из циклона 2, дозатора и выгрузного шнека 7, заключенного в кожух. Дозатор, смонтированный в нижней части циклона, равномерно подает муку на шнек, который перемещает ее к четырем люкам, сделанным в кожухе. К люкам подвешивают мешки для сбора готового продукта.
Пульт управления агрегата снабжен пусковой, контрольной и защитной аппаратурой, предохраняющей электродвигатели привода от перегрузок.
Технологический процесс. Агрегат работает следующим образом. Жидкое топливо, подаваемое насосом в мелко диспергированном и распыленном состоянии, впрыскивается форсункой 22 в камеру газификации 21, куда вентилятором 23 подается воздух для образования горючей смеси. Горючая смесь воспламеняется от электрической свечи, сгорает в топке 20 и, перемешиваясь с воздухом, засасываемым вентилятором 5 системы отвода сухой массы, образует горячий (600…1000°С) теплоноситель. Автоматизированный процесс горения с предварительной газификацией позволяет добиться полного сгорания топлива, избежать аварийных режимов и свести к минимуму загрязнение кормовой массы продуктами сгорания.
Измельченная зеленая масса поступает на полотно транспортера питателя 17, затем – на промежуточный транспортер 13 и далее – в загрузочную горловину сушильного барабана. Равномерность подачи массы в сушильный барабан регулируется битерами 16.
Передвигаясь в потоке теплоносителя и перемешиваясь с ним, масса постепенно высыхает. Сухие частицы потоком теплоносителя выносятся в циклон 8 для сбора сухой массы, в котором они отделяются от нагретого воздуха, и через шлюзовой затвор поступают в дробилку. Теплоноситель через выхлопную трубу вентилятором 5 выбрасывается в атмосферу. Измельченная в дробилке 10 сухая масса через отверстия в решете 10 потоком воздуха, создаваемым вентилятором, просеивается и подается в циклон 2 системы отвода муки, где отделяется от воздуха и, пройдя через шлюзовой затвор, поступает в мешки или направляется в приемный шнек гранулятора.
Процесс сушки и дробления зерна и других продуктов аналогичен процессу приготовления травяной муки. Для сушки без измельчения горловину дробилки снимают и вместо нее к шлюзовому затвору системы отвода сухой массы присоединяют устройство для отвода зерна. Сухое зерно также выгружают в мешки, подвешенные к горловинам выгрузного шнека.
Лекция.28.04.20.Группа-Э-118.
Агрегат для приготовления витаминной травяной муки
ТРАВЯНОЙ МУКИ, БРИКЕТОВ И ГРАНУЛ
МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
Витаминная травяная мука – важный источник белка, витаминов, аминокислот и минеральных веществ в зимний период. В 1 кг травяной муки содержится 0,70…0,85 корм. ед., 120…150 г переваримого протеина и 200…300 мг каротина. Однако сохранить эти питательные вещества на длительное время сложно. После шестимесячного хранения травяной муки потери каротина составляют около 30%. Наблюдаются и весовые потери (до 5%) при пересыпании, перевозке и переработке муки. Один из способов сокращения этих потерь – гранулирование муки и брикетирование резки.
При хранении гранул и брикетов потери каротина сокращаются до 6…8%, а весовых потерь практически нет. Кроме того, объемная масса гранул и брикетов в 2,0…2,5 раза меньше объемной массы муки, что уменьшает издержки на хранение, транспортировку и раздачу кормов.
Для приготовления белково-витаминной травяной муки методом искусственной сушки используют высокотемпературные сушильные агрегаты барабанного типа АВМ-0,65, АВМ-1,5 и АВМ-3,0, а для гранулирования – оборудование ОГМ-0,8А и ОГМ-1,5. Для брикетирования травяной муки или сечки, монокорма и смесей на основе грубых и комбинированных кормов служит оборудование ОПК-2 и ОПК-3.
Особенность технологии брикетирования заключается в том, что в качестве исходного материала используется не травяная мука, а травяная резка. В такой массе лучше сохраняются питательные вещества. Кроме того, приготовление брикетов по сравнению с гранулированием позволяет на 40…50% снизить энергоемкость машин. Это объясняется тем, что из технологического процесса исключается такая операция, как размол высушенной массы, которую к тому же надо высушивать не до 12…13%, как на приготовление травяной муки, а до 14…16% , что увеличивает производительность сушильного агрегата на 5…15%.
Агрегат АВМ-0,65 (рис. 31) состоит из рамы с ходовой частью, топливной аппаратуры, камеры газификации, топки, питающего транспортера 17, вращающегося сушильного барабана 12, циклона сухой массы 8, молотковой дробилки 10, системы отвода муки и электрооборудования с пультом управления и др. Все сборочные единицы агрегата, кроме питателя и пульта управления, смонтированы на раме.
Топка 20 агрегата включает камеру газификации 21, камеру дожигания, форсунку 22, регулятор давления впрыска топлива, электромагнитный отсекающий клапан, топливный насос, два фильтра очистки топлива, топливоподогреватель, регулятор (клапан) подачи топлива, вентилятор, трансформатор и свечи зажигания.
Рис. 31. Технологическая схема агрегатов серии АВМ
для приготовления витаминной травяной муки:
1 – воздухопровод; 2 – циклон системы отвода муки; 3, 5, 23 – вентиляторы; 4 – циклон системы охлаждения; 6 – дозаторы; 7 – выгрузной шнек; 8 – циклон для сбора сухой массы; 9 – решето; 10 – дробилка; 11 – линия сушки фуражного зерна; 12 – барабан; 13 – промежуточный транспортер; 14 – винтовой транспортер; 15 – битер; 16 – отбойный битер; 17 – транспортер-питатель; 18 – лоток; 19 – гидроцилиндр; 20 – топка; 21 – камера газификации; 22 – форсунка; 24 – внутренний барабан; 25 – промежуточный барабан; 26 – наружный барабан;
Подача топлива автоматически регулируется электромагнитным клапаном в зависимости от температуры выхлопных газов. Топливная система снабжена устройством, которое отключает подачу топлива, когда гаснет факел или когда останавливается главный вентилятор 23. Топка уплотнительным кольцом соединена с вращающимся сушильным барабаном 12, состоящим из соединенных в одно целое трех концентрических цилиндров. К внутренним поверхностям каждого цилиндра приварены изогнутые лопасти для ворошения и перемешивания высушиваемой массы в потоке горячих газов.
Сушильный барабан приводится в движение от двух ведущих катков. Спереди он соединен с камерой сгорания, а сзади – трубопроводом – с циклоном сухой массы. В циклоне высушенная масса отделяется от потока отработанных газов, при этом снижается ее скорость. Сверху на циклоне расположен вентилятор, отсасывающий газы, а внизу – дозирующее устройство, обеспечивающее равномерную подачу сухой массы в дробилку 10 молоткового типа.
Степень измельчения регулируется путем установки сменных решет с отверстиями диаметром 4, 6 или 8 мм. Между дробилкой и циклоном находится камнеудалитель, в котором от массы отделяются случайно попавшие в нее камни и другие посторонние предметы. Система отвода муки состоит из циклона 2, дозатора и выгрузного шнека 7, заключенного в кожух. Дозатор, смонтированный в нижней части циклона, равномерно подает муку на шнек, который перемещает ее к четырем люкам, сделанным в кожухе. К люкам подвешивают мешки для сбора готового продукта.
Пульт управления агрегата снабжен пусковой, контрольной и защитной аппаратурой, предохраняющей электродвигатели привода от перегрузок.
Технологический процесс. Агрегат работает следующим образом. Жидкое топливо, подаваемое насосом в мелко диспергированном и распыленном состоянии, впрыскивается форсункой 22 в камеру газификации 21, куда вентилятором 23 подается воздух для образования горючей смеси. Горючая смесь воспламеняется от электрической свечи, сгорает в топке 20 и, перемешиваясь с воздухом, засасываемым вентилятором 5 системы отвода сухой массы, образует горячий (600…1000°С) теплоноситель. Автоматизированный процесс горения с предварительной газификацией позволяет добиться полного сгорания топлива, избежать аварийных режимов и свести к минимуму загрязнение кормовой массы продуктами сгорания.
Измельченная зеленая масса поступает на полотно транспортера питателя 17, затем – на промежуточный транспортер 13 и далее – в загрузочную горловину сушильного барабана. Равномерность подачи массы в сушильный барабан регулируется битерами 16.
Передвигаясь в потоке теплоносителя и перемешиваясь с ним, масса постепенно высыхает. Сухие частицы потоком теплоносителя выносятся в циклон 8 для сбора сухой массы, в котором они отделяются от нагретого воздуха, и через шлюзовой затвор поступают в дробилку. Теплоноситель через выхлопную трубу вентилятором 5 выбрасывается в атмосферу. Измельченная в дробилке 10 сухая масса через отверстия в решете 10 потоком воздуха, создаваемым вентилятором, просеивается и подается в циклон 2 системы отвода муки, где отделяется от воздуха и, пройдя через шлюзовой затвор, поступает в мешки или направляется в приемный шнек гранулятора.
Процесс сушки и дробления зерна и других продуктов аналогичен процессу приготовления травяной муки. Для сушки без измельчения горловину дробилки снимают и вместо нее к шлюзовому затвору системы отвода сухой массы присоединяют устройство для отвода зерна. Сухое зерно также выгружают в мешки, подвешенные к горловинам выгрузного шнека.
ГектИС Автоматика
ИСКУССТВО РЕШЕНИЯ ИНЖЕНЕРНЫХ ЗАДАЧ
Наша компания проектирует и изготавливает системы автоматизации для точного удовлетворения потребностей Вашего производства.
Частью нашего интереса являются машины и оборудование для автоматизированного производства. С большим вниманием мы относимся к производителям серийного оборудования, в этом случае нам важно внедрение своих систем управления на партнерских началах.
Работая в основном в топливно-энергетическом секторе и пищевой промышленности, мы имеем хороший опыт поставки систем автоматизации и решений для широкого круга бизнес-партнеров. Они варьируются от производителей машин для переработки продуктов питания до компаний по добыче полезных ископаемых и производителей оборудования для нефтегазовой отрасли.
Все ключевые дисциплины для успешного проекта находятся под нашим контролем – разработка схемотехники и механики, программное обеспечение и системы противоаварийной защиты, проектирование, производство, монтаж, пусконаладка, обучение и послепродажное обслуживание.
Принятые стандарты ведения проектов упрощают внутренние процедуры жизненных циклов заказа.
Мы гордимся системным подходом обслуживания клиентов и долгосрочными партнерскими отношениями с Заказчиками и Поставщиками.
Агрегаты для приготовления травяной муки сушат измельченную при скашивании силосоуборочным комбайном траву и другие материалы (жом, листья, хвою, зерно), превращают их в муку и затаривают в мешки.
В хозяйствах страны эксплуатируется несколько типов агрегатов витаминной муки (АВМ): АВМ-0,4, АВМ-0,65, АВМ-1,5, АВМ-3 соответственно производительностью 0,4, 0,65, 1,5 и 3 т/ч травяной муки.
Все эти установки отличаются высокой энергоемкостью (210-300 кг жидкого топлива и 120-150 кВт.ч электроэнергии на каждую тонну муки).Вследствие этого автоматизация технологических процессов позволяет получить травяную муку высокого качества и снизить удельный расход энергии на ее производство.
Рассмотрим принцип действия технологической и принципиальной электрической схем автоматизации агрегата на примере АВМ-1,5.
Рисунок 1.1 - Технологическая схема агрегата витаминной муки АВМ-1,5:
1 - топливный насос; 2 - форсунка; 3 - топка; 4 и 5 - два конвейерных транспортера; 6 - сушильный барабан; 7 - циклон сухой массы; 8 - вентилятор циклона сухой массы; 9 - датчик температуры теплоносителя; 10 вентилятор циклона-охлодителя; 11 - датчик уровня; 12 - циклоны охладители; 13 -выгрузные люки мешконаполнителей; 14 - дозаторы разгрузки циклонов-охладителей с распределительным шнеком; 15 - дробилки; 16 - камнеуловитель; 17 - дозатор циклона сухой массы; 18 - опорные ролики сушильного барабана; 19 - фотореле с фотодатчиком; 20 - высоковольтный трансформатор розжига; 21 - вентилятор топки.
Жидкое топливо подается насосом 1 и впрыскивается форсункой 2 в камеру газификации топки 3 под давлением 1,2 МПа (рис. 1). Сюда же поступает воздух от вентилятора 21. Смесь топлива и воздуха воспламеняется от искры, создаваемой трансформатором зажигания 20. Топочные газы, перемешиваясь с воздухом и травяной сечкой, засасываемыми вентилятором 8 циклона 7 сухой массы образуют теплоноситель с температурой 250-300 С при получении зернофуражной муки и до 600-900 С при сушке травяной муки.
Сушильный барабан 6 загружают через горловину при помощи конвейерных транспортеров 4 и 5. Сушильный барабан, состоящий из соединенных в одно целое трех концентрических цилиндров, вращается на роликах 18 при помощи электропривода М3. На внутренней части каждого цилиндра приварены лопасти для ворошения и перемешивания высушиваемой массы в потоке теплоносителя. В циклоне 7 происходит отделение высушенной массы от потока топочных газов. Температура выбрасываемых газов контролируется датчиком 9. Высушенная масса дозатором 17 подается в дробилку 15. По пути под действием центробежных сил от нее отделяются в камнеуловителе 16 твердые включения (камни, металлические предметы).
Дробилка превращает высушенную массу в муку, которая вентилятором 10 засасывается в циклон-охладитель 12. Из циклона дозатор и шнек 14 направляют муку к выгрузным люкам 13, у которых прикреплены мешки.
Наличие пламени контролирует фотодатчик 19, температуры - термодатчик 9, предельного уровня муки в циклоне-охладителе - датчик уровня 11.
Читайте также: