Неподвижные неразъемные соединения и их сборка конспект

Обновлено: 07.07.2024

Неразъёмными называют соединения, которые невозможно разобрать без нарушения или повреждения деталей. К ним относятся заклёпочные, сварные, клеевые соединения, соединения, полученные пайкой, а также условно посадки с натягом.

Разъёмными называют соединения, которые можно разбирать и вновь собирать без повреждения деталей. К разъёмным относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые и другие соединения.

Сварные соединения образуются путём местного нагрева деталей в зоне сварки. Наибольшее распространение получили электрические виды, основными из которых являются дуговая и контактная сварка.

Различают следующие разновидности дуговой сварки:

автоматическая сварка под флюсом (этот вид сварки высокопроизводителен и экономичен, даёт хорошее качество шва, применяется в крупносерийном и массовом производстве для конструкций с длинными швами);
полуавтоматическая сварка под флюсом (применяется для конструкций с короткими прерывистыми швами);
ручная сварка (применяется в тех случаях, когда другие виды дуговой сварки нерациональны, этот вид сварки малопроизводителен, качество шва зависит от квалификации сварщика).

Контактная сварка применяется в серийном и массовом производстве для нахлёсточных соединений тонкого листового металла (точечная, шовная контактные сварки) или для стыковых соединений круглого и полосового металла (стыковая контактная сварка).

Достоинства сварных соединений:

невысокая стоимость соединения благодаря малой трудоёмкости сварки и простоте конструкции сварного шва;
сравнительно небольшая масса конструкции (на 15-25% меньше массы клёпаной):
- из-за отсутствия отверстий под заклёпки требуется меньшая площадь свариваемых деталей;
- соединение деталей может выполняться без накладок;
- отсутствуют выступающие массивные головки заклёпок;
Недостатки сварных соединений:
- прочность сварного шва зависит от квалификации сварщика (устраняется применением автоматической сварки);
- коробление деталей из-за неравномерности нагрева в процессе сварки;
- недостаточная надёжность при значительных вибрационных и ударных нагрузках.
Соединения с натягом осуществляются подбором соответствующих посадок, в которых натяг создаётся необходимой разностью посадочных размеров насаживаемых одна на другую деталей. Взаимная неподвижность соединяемых деталей обеспечивается силами трения, возникающими на поверхности контакта деталей.

Соединения деталей с натягом условно относят к неразъёмным соединениям, хотя, особенно при закалённых поверхностях, они допускают разборку и новую сборку деталей. Для этого используют:
- механическое сопряжение;
- тепловые посадки;
- охлаждение охватываемой детали.
Достоинства соединений с натягом:
- простота конструкции и хорошее базирование соединяемых деталей;
- большая нагрузочная способность.
Недостатки соединений с натягом:
- сложность сборки и, особенно, разборки;
- рассеивание прочности соединения в связи с колебаниями действительных посадочных размеров в пределах допусков.
Резьбовые соединения являются наиболее распространёнными разъёмными соединениями. Их образуют болты, винты, шпильки, гайки и другие детали, снабжённые резьбой.

Резьбы классифицируют в зависимости от:
- формы поверхности, на которой образуется резьба:
  - цилиндрические;
  - конические;
  - треугольные;
  - упорные;
  - трапецеидальные;
  - прямоугольные;
  - круглые;
  - правые (винтовая линия поднимается слева вверх направо);
  - левые (имеют ограниченное применение);
  - однозаходные;
  - многозаходные;
  - крепёжные (применяют в резьбовых соединениях; имеют треугольный профиль, который характеризуется большим трением, предохраняющим резьбу от самоотвинчивания, а также высокой прочностью и технологичностью);
  - крепёжно-уплотняющие (применяют в соединениях, требующих герметичности; выполняют треугольного профиля, но без радиальных зазоров; как правило, все крепёжные резьбовые детали имеют однозаходную резьбу);
  - для передачи движения (применяют в винтовых механизмах; имеют трапецеидальный (реже — прямоугольный) профиль, который характеризуется меньшим трением).
  Достоинства резьбовых соединений:
  - высокая нагрузочная способность и надёжность;
  - наличие большой номенклатуры резьбовых деталей для различных условий работы;
  - удобство сборки и разборки;
  - малая стоимость, обусловленная стандартизацией и высокопроизводительными процессами изготовления.
  Недостатки резьбовых соединений:
  - наличие большого количества концентраторов напряжений, которые снижают сопротивление усталости при переменных напряжениях.
  Шпоночные соединения состоят из вала, шпонки и ступицы охватывающей детали.
  
  Шпонка представляет собой брус, вставляемый в пазы вала и ступицы, для передачи вращающего момента между валом и охватывающей деталью.
  
  Шпоночные соединения подразделяют на:
  - ненапряжённые (при сборке соединений в деталях не возникает предварительных напряжений):
    - с призматическими шпонками (рабочие грани — боковые, не удерживают детали от осевого смещения вдоль вала) по форме торцов различают:
      - со скруглёнными торцами (рисунок 1, исполнение 1);
      - с плоскими торцами (рисунок 1, исполнение 2);
      - с одним плоским, а другим скруглённым торцом (рисунок 1, исполнение 3);
      - с клиновыми шпонками (имеют форму односкосных самотормозящих клиньев с уклоном 1:100, не требуют стопорения ступицы от продольного перемещения вдоль вала, хорошо воспринимают ударные и знакопеременные нагрузки) (рисунок 3);
      - с тангенциальными шпонками (состоят из двух форму односкосных клиньев с уклоном 1:100 каждый, работают узкими гранями, вводятся в пазы ударом, применяются для передачи больших вращающих моментов с переменным режимом работы, в соединении ставят две пары тангенциальных шпонок под углом 120°) (рисунок 4).
      Рисунок 1 — Соединения призматическими шпонками
      
      Рисунок 2 — Соединение сегментной шпонкой: 1 — винт установочный; 2 — кольцо замковое пружинное
      
      Рисунок 3 — Соединение клиновой шпонкой
      
      Рисунок 4 — Соединение тангенциальными шпонками
      
      Достоинства шпоночных соединений:
      - простота конструкции;
      - сравнительная лёгкость монтажа и демонтажа.
      Недостатки шпоночных соединений:
      - шпоночный паз ослабляет вал и ступицу охватывающей детали не только уменьшением сечения, но, главное, значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения;
      - трудоёмкость изготовления.
      Шлицевые соединения образуются выступами — зубьями на валу и соответствующими впадинами — шлицами в ступице охватывающей детали. Рабочими являются боковые стороны зубьев. Упрощенно шлицевые соединения можно рассматривать как многошпоночные.
      
      Шлицевые соединения различают:
      - по характеру соединения:
        
        неподвижные (для закрепления охватывающей детали на валу);
        
        подвижные (допускают перемещение детали вдоль вала);
        
        по наружному диаметру (наиболее технологично);
        
        по внутреннему диаметру (при высокой твёрдости материала ступицы);
        
        по боковым поверхностям зубьев (более равномерно распределение нагрузки по зубьям);
        
        прямобочные (имеют постоянную толщину зубьев) (рисунок 5);
        
        эвольвентные (имеют повышенную прочность, используются для передачи больших вращающих моментов) (рисунок 6);
        
        треугольные (применяют только в неподвижных соединениях для тонкостенных ступиц, пустотелых валов, при передаче небольших крутящих моментов) (рисунок 7).
        
        Рисунок 5 — Прямобочное шлицевое соединение
        
        Рисунок 6 — Эвольвентное шлицевое соединение
        
        Рисунок 7 — Треугольное шлицевое соединение
        
        Достоинства шлицевых соединений (по сравнению со шпоночными соединениями):
        
        обеспечивают лучшее базирование соединяемых деталей и более точное направление при осевом перемещении;
        
        уменьшается число деталей соединения (шлицевое соединение образуют две детали, шпоночное — три-четыре);
        
        при одинаковых габаритах допускают передачу больших вращающих моментов за счёт большей поверхности контакта;
        
        обеспечивается высокая надёжность при динамических и реверсивных нагрузках;
        
        вал зубьями ослабляется незначительно;
        
        уменьшается длина ступицы.
        
        Недостатки шлицевых соединений (по сравнению со шпоночными соединениями):
        
        формирование понятий о соединениях деталей в механизмах и машинах.
        
        Познавательные:
        
        познакомить с разнообразными типами соединений деталей и узлов в машинах и механизмах;
        
        дать понятия стандартных деталей и взаимозаменяемости.
        
        образовательные
        
        Научить визуально различать типы соединений .
        
        Развивающие:
        
        способствовать развитию технического , образного и логического мышления;
        
        Воспитательные:
        
        создать условия для формирования и развития эстетического вкуса
        
        привитие умения слушать человека, быть тактичными с окружающими людьми
        
        1.Организационная часть
        
        1.1 Проверка посещаемости по журналу.
        
        1.2 Проверка готовности к уроку.
        
        2. Повторение пройденного материала.
        
        3. Изучение нового материала.
        
        Все существующие соединения деталей можно разделить на разъемные и неразъемные.
        
        Разборка неразъемных соединений может быть осуществлена только такими средствами, которые приводят к частичному разрушению деталей, входящих в соединение.
        К неразъемным соединениям относятся: клепаные, сварные, полученные пайкой, склеиванием, сшиванием, а также соединения, полученные путем запрессовки деталей с натягом. На чертежах используют условные изображения швов сварных соединений по ГОСТ 2.312—73 и соединений, получаемых клепкой, пайкой, склеиванием, сшиванием и т. д., по ГОСТ 2.313—82 (СТ СЭВ 138—81).
        Разъемное соединение позволяет многократно выполнять его разборку и последующую сборку, при этом целостность деталей, входящих в соединение, не нарушается.
        К неразъемным соединениям относятся: резьбовые соединения с помощью штифтов, клиньев и шпонок, а также зубчатые (шлицевые) соединения.
        
        РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
        Помимо резьбовых соединений, осуществляемых при помощи стандартных крепежных деталей (болтов, шпилек и винтов), находят широкое применение резьбовые соединения, в которых резьба выполняется непосредственно на деталях, входящих в соединение. Это соединение получается навинчиванием одной детали на другую.
        
        На рис. 379 представлено соединение трубы 1 со штуцером 2, осуществляемое при помощи накидной гайки 3 и втулки 4, прижимающей коническую развальцованную часть трубы к штуцеру.
        
        СОЕДИНЕНИЕ КЛИНОМ
        Соединение клином применяется в случаях необходимости быстрой разборки и сборки соединяемых деталей машин, а также для стягивания деталей с регулированием соответствующих зазоров между ними.
        
        Изображенное на рис. 380 соединение клином служит для стягивания и регулирования зазоров вкладыша головки шатуна в его корпусе. Клин 1 совместно с пластиной 3 плотно вставляется в пазы корпуса и стяжного хомута 5 и затем закрепляется там при помощи упорного винта 2 с квадратной головкой. Для предупреждения самоотвинчивания винта ставится контргайка 4.
        
        Клин 1, выполненный из стали, представляет собой брусок, имеющий с одной стороны скос с определенным уклоном. По краям и торцам клин скругляется.
        
        СОЕДИНЕНИЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ ШТИФТОВ
        Одним из видов разъемного соединения деталей является соединение их с помощью штифтов. По форме штифты разделяются на цилиндрические и конические (рис. 381), имеются штифты и другой формы. Применяются штифты для взаимной установки деталей (установочные штифты), а также в качестве соединительных и предохранительных деталей.
        
        ШПОНОЧНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
        Шпоночное соединение бывает двух видов: неподвижное и подвижное. Наиболее распространено неподвижное соединение шпонками валов с насаженными на них деталями, например, маховиками, шкивами, зубчатыми колесами, муфтами, звездочками цепных передач, кулачками. Эти соединения просты по выполнению, компактны, легко разбираются и собираются.
        
        В таком соединении часть шпонки входит в паз вала, а часть — в паз ступицы колеса (рис. 382).
        
        Форма и размеры шпонок стандартизованы и зависят от диаметра вала и условий эксплуатации соединяемых деталей. Большинство стандартных шпонок представляют собой деталь призматической, сегментной или клиновидной формы с прямоугольным поперечным сечением. Шпонки в продольном разрезе показываются нерассеченными независимо от их формы и размеров
        Наибольшее распространение имеют призматические шпонки (рис. 383, а), которые, располагаясь в пазу вала, несколько выступают из него и входят в паз, выполненный во втулке (ступице) детали, соединяемой с валом. Передача вращения от вала к втулке (или наоборот) производится рабочими боковыми гранями шпонки.
        
        После сборки шпоночного соединения (рис. 383, а) между пазом втулки и верхней гранью шпонки должен быть небольшой зазор; размеры пазов на валу и во втул А выбирают по ГОСТ 23360—78 (СТ СЭВ 189— 79).
        
        Размеры сечений призматических шпонок и соответствующих им пазов определяются диаметром вала, на котором устанавливается шпонка (табл. 37). Например, шпонка для вала диаметром d=45 мм должна иметь ширину сечения 6=14 мм и высоту 9 мм. Размеры пазов для выбранной шпонки (см. табл. 37) характеризуются величинами t₁=5,5 мм — для вала и t₂= 3,8 мм — для втулки (см. рис. 384). На чертеже вала обычно наносят размер а на чертеже втулки колеса всегда d+t₂ (см. рис. 384). Необходимая длина шпонки в зависимости от условий работы и действующих на шпоночное соединение сил выбирается по ГОСТ 23360—78.
        
        Условное обозначение шпонки исполнения 1 с вышеуказанными размерами (b= 18, h = 11 и l=65 мм) имеет вид: Шпонка 18x11x65
        
        При тех же размерах шпонка исполнения 2 имеет условное обозначение: Шпонка 2—8x7x45
        Сегментные шпонки применяются для соединения с валом деталей, имеющих сравнительно короткие втулки (рис. 383, б). Размеры сегментных шпонок и пазов устанавливает
        
        Условное обозначение сегментной шпонки толщиной b=6 мм и высотой h=13 мм:
        Шпонка 6x13
        Значительно реже применяются клиновые шпонки, Условное обозначение: Шпонка 2—8x7x45
        
        ЗУБЧАТОЕ (ШЛИЦЕВОЕ) СОЕДИНЕНИЕ
        
        Зубчатое, или шлицевое, соединение какой-либо детали с валом образуется выступами, имеющимися на валу, и впадинами такого же профиля во втулке или ступице (рис. 385, а). Это соединение аналогично шпоночному, но так как выступов несколько, то это соединение по сравнению со шпоночным имеет значительное преимущество. Оно способно передавать большие крутящие моменты, легко осуществлять общее центрирование втулки и вала и их осевое перемещение. Поэтому его применяют в ответственных конструкциях машиностроения.
        
        По форме поперечного сечения выступов зубчатые соединения делятся на: соединения прямобочного профиля и эвольвентного профиля
        
        На рис. 387 представлены примеры условных изображений шлицевых соединений на чертежах. Эти условности преследуют цель сделать чертеж более простым, наглядным и легко выполнимым.
        
        В машиностроении широко применяются зубчатые соединения прямобочного профиля, выполняемые по ГОСТ 1139—80, который устанавливает размеры элементов соединения, их предельные отклонения и условные обозначения.
        
        Соединения прямобочного профиля характеризуются числом зубьев z, диаметрами d и D, шириной зуба b. ГОСТ 1139—80 предусматривает различные сочетания z, d и D, каждому из которых соответствует определенное значение b. Эти сочетания образуют три серии: легкую, среднюю и тяжелую.
        
        Центрирование втулки (ступицы) на валу может осуществляться:
        
        а) по окружности диаметра D (наиболее технологичное) (рис. 388, а), зазор по диаметру ;
        
        б) по окружности диаметра d (рис. 388, б), зазор по диаметру D;
        
        в) по размеру b (по боковым сторонам зубьев) (рис. 388, в), зазоры по диаметрам d и D.
        
        В общем случае условное обозначение шлицевых валов, отверстий и их соединений содержит: поверхность центрирования (d, D или число зубьев, внутренний диаметр, наружный диаметр, ширину зуба, посадки.
        
        Пример условного обозначения втулки с числом зубьев z=8, внутренним диаметром 36 мм, наружным диаметром D=40 мм, шириной зубьев b=1 мм с центрированием по внутреннему диаметру, с посадками по диаметру центрирования — H7, по диаметру D — Н12:
        
        устанавливает условные изображения зубчатых (шлицевых) валов, отверстий и их соединений, а также правила выполнения элементов соединений на чертежах зубчатых валов и отверстий.
        
        Окружности и образующие поверхностей впадин на изображениях зубчатого вала и отверстия показывают сплошными тонкими линиями (см. рис. 387, а), при этом сплошная тонкая линия поверхности впадин на проекции вала на плоскость, параллельную его оси, должна пересекать линию границы фаски. На разрезах образующие поверхности впадин и отверстия показывают сплошными основными линиями (см. рис. 387).
        
        На продольных разрезах и сечениях зубья валов и впадины отверстия ступиц совмещают с плоскостью чертежа, при этом зубья показывают нерассеченными, а образующие, соответствующие диаметрам и D, показывают сплошными толстыми линиями (см. рис. 387, а и б).
        
        На проекциях вала, перпендикулярных его оси, а также в поперечных разрезах и сечениях окружности впадин показывают сплошными тонкими линиями.
        
        Делительные окружности и образующие делительных поверхностей показывают штрихпунктирной тонкой линией.
        
        На изображениях перпендикулярных оси вала или отверстия изображают профиль одного зуба и двух впадин. Сплошной толстой — основной линией проводятся окружности, соответствующие диаметру D (для вала) и диаметру d (для отверстия ступицы). Сплошной тонкой линией проводятся окружности, соответствующие диаметру d (для вала) и диаметру D (для отверстия).
        
        На рабочих чертежах зубчатых валов указывают длину зубьев полного профиля l₁ до сбега (рис. 389, а), а на полке линии-выноски, заканчивающейся стрелкой, условное обозначение соединения.
        
        Допускается указывать полную длину зубьев наибольший радиус инструмента (фрезы) R_max и длину сбега l₂. Остальные размеры назначаются конструктивно.
        
        На рис. 390 показаны примеры условного изображения шлицевых соединений прямобочного профиля.
        
        СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
        Сварные соединения широко применяются в технике, особенно в машиностроении.
        
        При помощи сварки соединяются детали машин, металлоконструкции мостов и т. п.
        
        На рис. 391 показано соединение деталей, выполненное при помощи сварки. На чертеже при изображении разреза сварной конструкции свариваемые детали должны быть заштрихованы тонкими линиями в разных направлениях (рис. 391, б).
        
        СОЕДИНЕНИЯ ЗАКЛЕПКАМИ
        Заклепочное соединение применяется в соединениях деталей из металлов, в основом плохо поддающихся сварке, при соединениях металлических изделий с неметаллическими. Эти соединения применяются в конструкциях, работающих под действием ударных и вибрационных нагрузок. Например, при изготовлении металлоконструкций мостов кроме сварного соединения в некоторых случаях применяют заклепочное соединение (рис. 392).
        
        Заклепка представляет собой стержень круглого сечения, имеющий с одного конца головку, форма головки бывает различной.
        На рис. 393, а показано соединение двух деталей при помощи заклепок с полукруглой (сферической) головкой. В соединяемых деталях выполняются отверстия, диаметр которых несколько больше диаметра непоставленной заклепки.. Заклепка вставляется в отверстия в деталях, и ее свободный конец расклепывается обжимками клепального молотка или машины. Длина стержня заклепки L выбирается так, чтобы выступающая из детали часть была достаточной для придания ей в процессе расклепки необходимой формы. При расклепке происходит осаживание стержня, который заполняет отверстия, выполненные в соединяемых деталях. В зависимости от диаметра заклепки она расклепывается в холодном или предварительно нагретом состоянии. Заклепки со сплошным стержнем в продольном разрезе изображаются нерассеченными (рис. 393, б и в). Заклепочные швы выполняются внахлестку (рис. 393, б) или встык с накладками (рис. 393,в).
        
        По расположению заклепок в соединениях различают однорядные (рис. 393, б) и многорядные (рис. 393, в) заклепочные швы. Расположение заклепок в рядах может быть шахматное и параллельное.
        
        Шагом размещения заклепок называется расстояние между осями двух соседних заклепок, измеренное параллельно кромке шва (рис. 393, в).
        
        Заклепки нормальной точности с полукруглой (сферической) головкой, получившие широкое распространение, выполняются по ГОСТ 10299—80 (СТ СЭВ 1019—78).
        
        Условное обозначение заклепки диаметра стержня d=6 мм и длиной L= 24 мм: Заклепка 6x24 ГОСТ 10299—80
        
        Помимо заклепок с полукруглой головкой находят применение заклепки с потайной [ГОСТ 10300—80 (СТ СЭВ 1020—78)], полупотайной [ГОСТ 10301—80 (СТ СЭВ 1022—78)] и с плоской головкой (ГОСТ 10303— 80).
        
        Соединения деталей из мягких материалов (кожи, картона, полимеров — пластмасс и т. п.), не требующие повышенной точности, могут выполняться с помощью пустотелых (трубчатых) заклепок, изображенных на рис. 393, г. Размеры и параметры таких заклепок приведены в ГОСТ 12638—-80 — ГОСТ 12644—80.
        
        В проекции на плоскость, перпендикулярную оси, заклепки должны изображаться небольшими крестиками, нанесенными тонкими линиями.
        
        Если изделие, изображенное на сборочном чертеже, имеет многорядное клепаное соединение, то одну или две заклепки в сечении или на виде надо показывать условным символом, остальные — центровыми или осевыми линиями (рис. 394, а).
        
        Когда на чертеже имеется несколько групп заклепок, различных по типам и размерам, рекомендуется одинаковые заклепки обозначать условными знаками (рис. 394, б) или одинаковыми буквами (рис. 394, в).
        СОЕДИНЕНИЯ ПАЙКОЙ И СКЛЕИВАНИЕМ
        При соединении пайкой в отличие от сварки место спайки нагревается лишь до температуры плавления припоя, которая намного ниже температуры плавления материала соединяемых деталей. Соединение деталей получается благодаря заполнению зазора между ними расплавленным припоем (рис. 395).
        
        Швы неразъемных соединений, получаемые пайкой и склеиванием
        Припой или клей в разрезах и на видах изображают линией в два раза толще основной сплошной линии (рис. 396). Для обозначения пайки (рис. 396, или склеивания (рис. 396, г, д и е) применяют условные знаки, которые наносят на линии-выноске от сплошной основной линии. Швы, выполненные пайкой или склеиванием по периметру, обозначаются линией-выноской, заканчивающейся окружностью диаметром 3. 5 мм (рис. 396, б и в). Швы, ограниченные определенным участком, следует обозначать, как показано на рис. 396, в и е. На изображении паяного соединения при необходимости указывают требования к качеству шва в технических требованиях. Ссылку на номер пункта помещают на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва.
        
        На полке линии-выноски ставится номер пункта технических требований, где указана марка припоя или клея.
        
        СОЕДИНЕНИЕ ЗАФОРМОВКОЙ И ОПРЕССОВКОЙ
        
        Изделия, изготовляемые путем опрессовки и заформовки (рис. 397), широко применяются в машиностроении. Армированные изделия повышают качество изделия. Методом прессования из пластмасс можно получить в массовом производстве изделия с высокими параметрами шероховатости.
        
        При изготовлении деталей применяют наплавки и заливки металлом, полимером (пластмассой), резиной и т. п. Это защищает соединяемые элементы от коррозии и химического воздействия, а иногда является изоляцией одних токонесущих деталей от других.
        
        4. Детали механизмов связаны одна с другой различными способами.
        
        Неподвижные : если они не могут перемещаться относительно друг друга, то такая связь называется.
        
        Неподвижными являются соединения деталей с помощью винтов и гаек (резьбовые соединения), с помощью сварки и др.
        
        Если детали могут перемещаться одна относительно другой, то такая связь между деталями называется подвижной. Разновидность подвижной связи — шарнирное соединение (табл. 4).
        
        Для учеников 1-11 классов и дошкольников
        
        Бесплатные сертификаты учителям и участникам
        
        План конспект урока трудового обучения.
        
        Класс 7
        
        Тема раздела: Технология ручной и механической обработки металла (8 часов)
        Тема урока № 16: Разъемные и неразъёмные соединений. Исследование рынка валют.
        
        Цель: ознакомить с разъемными и неразъемных соединений, исследованием рынка валют.
        
        Ход урока:
        1. Организационная часть 3 мин.
        а) Приветствие.
        б) Выявление отсутствующих.
        в) Повторение пройденного материала.
        г) Объявление темы урока. Запись темы урока в тетрадях.
        д) Доведение до учащихся целей и плана урока.
        
        2. Повторение пройденного материала 7 мин.
        
        Что такое опиливание ? (снятие небольших слоев металла напильником)
        
        Какие различают виды опиливания ? (грубое или черновое, чистовое и отделочное)
        
        Что представляет собой напильник ? (стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка)
        
        Какие следует соблюдать правила при работе напильником ? (необходимо относиться бережно, периодически очищать напильники проволочной щеткой, предохранять от ударов, оберегать от попадания воды)
        
        Тест ОМ20 (ключ 2 2 1 1 3)
        
        3.Изучение нового материала 10 мин.
        
        В сборочных единицах детали по-разному соединяются друг с другом. Соединение деталей в изделии может быть разъемным либо неразъемным. Рассмотрим неразьемные типы соединений.
        
        К неразъемным соединениям относятся такие соединения, которые не подлежат разборке и могут быть разъединены только в результате разрушения соединяемых деталей либо элементов, их соединяющих. К неразъемным соединениям относятся клепаные , паяные , сварные , клеевые , сшивные и др. (рис. 203). Эти соединения применяются в тех случаях, когда необходимо упростить технологию изготовления изделия и сократить расход дефицитных материалов.
        
        Определение разъёмных соединений
        
        В каждой машине существуют звенья, образованные путём соединения деталей.
        Разъёмными соединениями называют соединения, разборка которых происходит без нарушения целостности составных частей изделия. Разъёмные соединения могут быть как подвижными, так и неподвижными. Наиболее распространенными в машиностроении видами разъёмных соединений являются: резьбовые, шпоночные, шлицевые, клиновые, штифтовые и профильные.
        Более 60% разъёмных соединений в машиностроении приходится на резьбовые соединения.
        
        Резьбовым называют разъёмное соединение составных частей изделия с применением детали, имеющей резьбу.
        Резьба представляет собой чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела вращения, расположенные по винтовой линии. Телом вращения может быть цилиндр или круглое отверстие - цилиндрические резьбы. Иногда используется коническая резьба. Профиль резьбы соответствует определённому стандарту.
        
        Виды резьбовых соединений
        
        Изображение
        
        Используется для скрепления деталей небольшой толщины. При обрыве резьбы легко заменяется.
        
        Винт может иметь любую головку. Резьба нарезается непосредственно в корпусе детали. Недостаток - резьба в корпусе может быть повреждена, что приводит к замене всего корпуса.
        
        Затяжка осуществляется гайкой. Шпилька закручена в корпус. При обрыве резьбы в корпусе, нарезается новая резьба большего диаметра или, если это невозможно, то заменяется весь корпус.
        
        Затяжка производится двумя гайками.
        При обрыве резьбы легко заменяется.
        
        Экономика
        
        Валютный рынок — это система устойчивых экономических и организационных отношений, возникающих при осуществлении операций по покупке или продаже иностранной валюты , платежных документов в иностранных валютах, а также операций по движению капитала иностранных инвесторов .
        На валютном рынке происходит согласование интересов инвесторов, продавцов и покупателей валютных ценностей . Западные экономисты характеризуют валютный рынок с организационно-технической точки зрения как совокупную сеть современных средств связи, соединяющих национальные и иностранные банки и брокерские фирмы.
        
        Современный валютный рынок выполняет следующие функции:
        
        Создание возможностей для защиты от валютных и кредитных рисков.
        
        Обеспечение взаимосвязи мировых валютных, кредитных и финансовых рынков .
        
        Рыночное регулирование курсов валют на основе взаимодействия спроса и предложения валют .
        
        4. Практическая работа 18 мин.
        
        Наша практическая работа будет заключаться в изучении условных обозначений на схемах, чертежах.
        
        $C:\Documents and Settings\User\Рабочий стол\577130-2ce0f5ed (1).jpg$
        $C:\Documents and Settings\User\Рабочий стол\pl_4.jpg$
        
        $C:\Documents and Settings\User\Рабочий стол\577130-m21d4cccd.jpg$
        $C:\Documents and Settings\User\Рабочий стол\Obr_lis4.jpg$
        
        Текущий инструктаж учащихся - в процессе целевых обходов.
        
        Первый обход : проверить организацию рабочих мест и соблюдение безопасных приемов труда.
        
        Второй обход: проверить правильность выполнения трудовых приемов и
        технологической последовательности выполнения операций.
        
        Третий обход: проверить правильность выбора объекта труда и осуществление учащимися самоконтроля. Провести приемку
        и оценку работ.
        
        Цели урока: восприятие, закрепление, совершенствование, применение и контроль знаний и умений учащихся; развитие инициативы, уверенности в своих силах, умения преодолеть трудности, развитие умений действовать самостоятельно; воспитание мотивов труда, добросовестного отношения к труду, положительного отношения к знаниям.
        
        Тип урока: комбинированный.
        
        Методы обучения: словесные (объяснения учителя, ответы учащихся); наглядные (настенные планшеты, таблицы); практические (работа со справочным материалом).
        
        Оборудование: чертежи для упражнений; плакаты, тестовые задания- карточки, учебники, рабочие тетради, чертежные принадлежности.
        
        Структура урока:
        
        1.Организационная часть урока.
        
        2.Повторение ( тест по теме резьбовые соединения)
        
        3.Актуализация новой темы
        
        4.Изучение программного материала
        
        1.Организационная часть урока ( приветствие, организация класса, контроль посещаемости).
        
        2.Повторение. Индивидуальная работа по карточкам на выполнение тестового задания по теме резьбовые соединения на время.
        
        При создании промышленных изделий также широко применяются неразъёмные соединения, которые нельзя разобрать, не разрушив целостность хотя бы одной детали или соединяющего средства. К неразъёмным соединениям относятся соединения сварные, паяные, клеевые, заклёпочные, а также соединения, полученные опрессовкой, развальцовкой или завальцовкой, сшиванием и др.
        
        Неразъёмным соединениям присущи важные положительные качества: малая материалоёмкость и, следовательно, относительно малый вес конструкции; возможность широкого применения автоматов, например сварочных роботов, при выполнении сборочных операций; сравнительно низкие затраты труда (малая себестоимость); возможность выполнения плотных и прочных соединений без использования дополнительных уплотняющих средств. Понятно, что использование неразъёмных соединений допустимо лишь в тех случаях, когда заранее известно, что разборка выполняемой сборочной единицы не потребуется.
        
        При изображении и условном обозначении неразъёмных соединений в конструкторских документах необходимо соблюдать правила, установленные Государственными стандартами.
        
        4.Изучение программного материала
        
        Сварные соединения. Сварное соединение – это соединение, осуществляемое путем местного нагрева материала деталей до расплавленного или пластического состояния.
        
        сварка плавлением сварка давлением
        
        газовая дуговая точечная шовная
        
        Сварной шов на чертежах показывается сплошной основной и штриховой линиями и обозначается так, как показано на рис. Обратите внимание, полка линии-выноски заканчивается односторонней стрелкой
        
        Структура обозначения сварного шва пример обозначения сварного шва
        Соединение заклепками. Клепаное соединение представляет собой соединение двух деталей с помощью заклепки. На одном конце заклепки имеется головка, а другой – расклепывается. Клепаные соединения применяются в конструкциях, подверженных действию высокой температуры, коррозии, вибрации, а также в соединениях из плохо сваривающихся металлов или в соединениях металлов с неметаллическими частями. Такие соединения нашли широкое применение в котлах, железнодорожных мостах, некоторых авиационных конструкциях и в отраслях легкой промышленности.
        
        Читайте также:
        
        
        Конспект урока по музыке 3 класс что такое опера
        
        Оформление предложений в тексте 1 класс конспект урока школа россии с презентацией
        
        Конспект свойства магнита подготовительная группа
        
        Конспект по изо 1 класс какого цвета осень
        
        Формы работы с родителями детей с тнр конспект