Литье в разовые формы кратко

Обновлено: 02.07.2024

Наиболее распространенными способами литья в разовые формы являются:

- литье в песчано-глиняные формы;

- литье в оболочковые формы;

- литье в формы, изготовленные по моделям, которые истапливаются, растворяются или превращаются в газ.

Литье в песчано-глиняные формы.

Для изготовления песчано-глиняных форм необходимо иметь формовую и стержневую смеси, модельный комплект для изготовления формы, опоки, подмодельную плиту и т.п.

Для изготовления форм и стрежней используют лишь те смеси, которые имеют большую пластичность, прочность, огнестойкость и газопроницаемость. Пластичность нужна смеси в процессе формирования, прочность - для предотвращение разрушения формы во время сохранения или заливание расплавом, огнестойкость - для выдерживания формой высокой температуры, которую имеет расплав, а газопроницаемость - для выпускания водного пара и газов, которые образовались во время прикосновения расплава к влажной форме.

Формовые и стержневые смеси состоят из песка, глины, противопригарающих и связующих веществ.

Песок - основное сырье для изготовления разовых литейных форм и стрежней. Наиболее частое используют кварцевый песок, основной составной частью которого является кремнезем (SіО₂). Кремнезем имеет большую огнестойкость (Т_пл - 1713°С), твердость и химическую стойкость.

Глина выполняет роль связки в процессе изготовления формовых смесей. После увлажнения глина становится более пластичной.

Стрежни изготовляют в стержневых сундучках. Сундучки набивают стержневой смесью ручным или машинным способом. Пустоту сундучка постепенно наполняют смесью и утрамбовывают. Для увеличения прочности стрежней, их армируют проводом. После завершения формирования стрежня сундучок разбирают, стрежень вынимают. Для придания прочности стрежням их высушивают.

Если в состав стержневой смеси прибавляют термореактивную смолу, то такие стрежни изготовляют в металлических сундучках, нагретых до температуры 250-280°С. Под действием теплоты смола полимеризируется, отвердевает и стрежень приобретает нужную прочность.

Расплав заливают в формы с помощью ковшей. Перед заливанием в формы расплав определенное время выдерживают в ковше для выхода газов из расплава, вытекания шлака и неметаллических включений на поверхность.

Расплав в форму заливают беспрерывным потоком, литьевая чаша должна быть заполненной. Если не придерживаться этих требований, то расплав в форме может окисляться, а в отливках будут возникать дефекты.

После заполнения формы расплав кристаллизуется, отливка застывает. Продолжительность охлаждения отливки зависит от его массы, вида сплава, свойств формовой смеси и составляет от нескольких минут до нескольких часов или даже суток. Продолжительное охлаждение экономически невыгодно, поэтому иногда охлаждение ускоряют, например, форму обдувают холодным воздухом.

Застывшие отливки выбивают из формы с помощью вибраторов и других машин; стрежни выбивают вручную или на пневматических машинах, или в гидрокамерах струей воды под давлением 3-10 МПа.

Литники и выпоры отделяют от стальных отливок газовым резанием, а от чугунных - зубилами, пилами и т.п.

Поверхность отливок от остатков формовых и стержневых смесей очищают с помощью песка и дробин в специальных аппаратах - пескометах и дробинометах. Применяют также пескогидравлическое очищение, при котором струю воды с песком под давлением большее 7 МПа направляют на отливку.

Литье в оболочковые формы

В процессе этого способа литья отливки получают в тонкостенных формах-оболочках толщиной 6-15 мм.

Литье в оболочковые формы применяют в условиях массового и серийного производства небольших по размеру, преимущественно тонкостенных, отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов.

Для изготовления оболочковой формы необходимо иметь формовую и стержневую смеси, модель, подмодельную плиту, сундучок для формирования стрежней, устройства для снятия формы-оболочки с поверхности модели. Модели и стержневые сундучки изготовляют из серого чугуна, иногда – из алюминиевых сплавов.

На рис. 3 показана схема изготовления оболочковой формы.

Рис. 3.Схема изготовления оболочковой формы

На металлическую подмодельную плиту 1 крепят модель 2 и все вместе нагревают до 200-250°С в печи (рис. 3, а). Потом модель покрывают тонким пластом кремнево-органического или другого соединения. Образованный пласт защищает модель от налипания формовой смеси и облегчает снятие формы-оболочки с модели. Плиту с моделью закрепляют на бункере, в котором помещается формовая смесь 3 (рис. 3,б). Бункер поворачивают вместе с плитой на угол 180°, формовая смесь покрывает нагретую модель (рис. 3, в). Пласт смеси, которая прилегает к нагретой модели, нагревается, смола топится и отвердевает. За 10-20 секунд модель окидывается сплошной оболочкой 4 толщиной 5-15 мм.

Потом бункер возвращают в начальное положение (рис. 3,г) снимают подмодельную плиту с моделью и оболочкой (рис. 3, д) и кладут в печь (рис. 3, е), нагретую до температуры 300-350°С, на 1-3 мин. для окончательного затвердения смолы. Излишек смеси остается в бункере. Готовую оболочку снимают с модели толкателем и получают полуформу. Так же изготовляют другую часть формы-оболочки. Потом полуформы склеивают или соединяют с помощью зажимов, вставляют изготовленные стрежни и передают на заливание расплавом. Малые формы перед заливанием выкладывают на пласт песка, большие, чтобы предотвратить разрушение, вставляют в металлические контейнеры; промежуток между стенками контейнера и формой засыпают песком или чугунными дробинами. В процессе заливания формы расплавом смола сгорает, образованные газы защищают поверхность отливки от пригорания к форме. С течением времени форма теряет прочность и разрушается, что облегчает освобождение отливки от формы. Формовую смесь выжигают при температуре 700-800°С (для полного выгорания смолы) и возвращают на формирование.

Литье в оболочковые формы сравнительно с литьем в песчано-глиняные имеет такие преимущества:

- простота освобождения отливки от формы (смола выгорает, песок рассыпается и форма теряет монолитность);

- меньшая шероховатость поверхности отливок (для изготовления формы и стрежней используют мелкозернистый песок);

- точнее размеры отливок, поэтому отпадает потребность в обработке их резанием на станках или сокращается время резания;

- меньше брака, поскольку улучшается газопроницаемость оболочковых форм;

Способов литья в разовые формы множество. Литье в разовые формы- это литье, при котором формы используются один раз, которые после заливки металлом и после его затвердевания разрушаются, для извлечения получения залитых отливок.

Литье по выплавляемым моделям

Сущность процесса литья по выплавляемым моделям заключается в следующем. Из легкоплавких модельных составов в специальных пресс формах изготавливают модели деталей, литниковых систем. Их соединяют между собой в модельные блоки. Наносят на них в несколько слоев огнеупорное покрытие. Далее следует выплавление моделей, прокаливание форм и заливка металлом.

Литье по выжигаемым моделям

Технология изготовления отливок по выжигаемым моделям похожа на технологию литья по выплавляемым моделям. Разница состоит лишь в том, что модели при данной технологии получения отливок не выплавляются , а выжигаются.

Литье по растворяемым моделям

Применение соляных моделей, удаляемых путем растворения, позволяет получать неразъемные формы не только из жидких смесей, а также из смесей на на термореактивных смолах или других гидрофобных органических связующих материалах. При применении соляных моделей возможно улучшение поверхности форм и отливок.

Солевые модели имеют преимущество по сравнению со всеми органическими материалами в том отношении, что соли подвергаются растворению а не выплавлению. Растворимость резко возрастает с повышением температуры воды.

Литье по замораживаемым моделям

В американской промышленности применяют модели из ртути, которую для этой цели замораживают до температуры -73 º С, температура плавления ртути около -39 º С.

Ртутные модели по сравнению с восковыми имеют ряд преимуществ:

меньше объемное расширение при переходе из твердого состояния в жидкое
удобство соединения отдельных частей модели и элементов литниковой системы, соединение производится простым легким нажимом (большая скорость самодиффузии).
Большая прочность и хорошее сопротивление ползучести

По ртутным моделям изготавливают неразъемные формы, служащие для производства тонкостенных отливок из титана, жароупорных сталей и цветных сплавов диаметром до 1100 мм и весом до 140 кг.

Литье в тонкие оболочки

Фото взято из открытого источника яндекс.картинки

Технология изготовления оболочек следующая. Односторонняя модель нагревается до температуры 200-300ºС. На нагретую модельную плиту наносят разделительный состав. Засыпается песчано-смоляная смесь из поворотного бункера, выдерживается в течение 15-20секунд. Не приставшая смесь высыпается обратно в бункер. Модельная плита с налипшей смесью помещается в печь спекания оболочки. Спекшаяся оболочка снимается с плиты с помощью толкателей.

Литье в прессованные стержни

Литье в песчано глинистые формы

Формы изготавливаются из формовочных смесей, основу которых составляет кварцевый песок. В качестве связующего применяется глина для придания прочности литейной форме. Прочность печано глинистых форм невелика, давление расплава на стенки формы достаточно велико, поэтому рекомендуется делать формы толстостенными.

Литье в ХТС

Фото взято из открытого источника яндекс.картинки

Из холоднотвердеющих смесей выполняются формы, возможно изготовление форм без опок, так как прочность получаемого куска полуформы достаточно высока. Оборудование для изготовления форм по ХТС достаточно разнообразное. Основной недостаток литья по ХТС является низкая производительность, т.к требуется длительное время для отвержения ХТС.

Особенность литья по разовым моделям заключается в однократном использовании модели, которая остается в форме и удаляется из нее путем выплавления, газофицирования, растворения, испарения или размораживания. Наиболее эффективными для применения в литейном производстве оказались выплавляемые и газофицируемые модели.

1. Литье по выплавляемым моделям

Сущность процесса заключается в следующем. Модели или звено моделей 2 изготовляют в разъемной пресс-форме 1, рабочая полость которой имеет конфигурацию отливки с припусками на усадку и обработку резанием (рис. 1 а).

Рисунок 1 — Последовательность изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям: а – изготовление модели; б – сборка блока; в — погружение блока в жидкую смесь; г – обсыпка; д – сушка; е – удаление модели; ж – засыпка; з – прокаливание; и – заливка; 1 – пресс-форма; 2 – модель; 3 – блок моделей; 4 – оболочка; 5 – огнеупорный материал; 6 – воздушный поток; 7 – вода; 8 – наполнитель; 9 – печь; 10 – прокаленная форма

Модель изготовляют из материалов, имеющих невысокую температуру плавления (воск, стеарин, парафин), способных растворяться (карбамид) или сгорать без образования твердых остатков (полистирол). Готовые модели или звенья моделей собирают в блоки 3 (рис. 1 б), включающие модели элементов литниковой системы из того же материала, что и модель. Блок моделей состоит из звеньев, центральная часть которых образует модели питателей и стояка. Модели чаши и нижней части стояка изготовляют отдельно и устанавливают в блок при его сборке. Блок моделей погружают в емкость с жидкой формовочной смесью — суспензией для оболочковых форм, состоящей из пылевидного огнеупорного материала, например кварца или электрокорунда, и связующего (рис. 1 в). В результате на поверхности модели образуется тонкий (менее 1 мм) слой суспензии 4. Для упрочнения этого слоя, увеличения его толщины на него наносят слои огнеупорного зернистого материала 5 (мелкий кварцевый песок, электрокорунд, зернистый шамот) (рис. 1 г). Операции нанесения суспензии и обсыпки повторяют до получения на модели оболочки требуемой толщины (3-10 слоев).

Каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака 6, что зависит от связующего (рис. 1 д). После сушки оболочковой формы модель удаляют из нее выплавлением, растворением, выжиганием или испарением. На рисунке 1 е показан процесс удаления выплавляемой модели в кипящей воде 7. Так получают многослойную оболочковую форму по выплавляемой модели. Для упрочнения перед заливкой оболочковую форму помещают в металлический контейнер и засыпают огнеупорным материалом 8 (кварцевым песком, мелким боем использованных оболочковых форм) (рис. 1 ж).

Для удаления остатков моделей из формы и упрочнения связующего контейнер с оболочковой формой помещают в печь 9 для прокаливания (рис. 1 з). Форму прокаливают при температуре 1223- 1273 0 К. Прокаленную форму 10 извлекают из печи и заливают расплавом (рис. 1 и). После затвердевания и охлаждения отливки до заданной температуры форму выбивают, отливки очищают от остатков керамики и отрезают от них литники.

Во многих случаях оболочки прокаливают в печи до засыпки огнеупорным материалом, а затем для упрочнения их засыпают предварительно нагретым огнеупорным материалом. Это позволяет

сократить продолжительность прокаливания формы перед заливкой. Малая шероховатость поверхности формы при достаточно высокой огнеупорности и химической инертности материала позволяет получать отливки с поверхностью высокого качества.

После очистки отливок от остатков оболочковой формы шероховатость их поверхности характеризуется величиной Rz = 40-10 мкм, а в отдельных случаях достигает Ra = 2,5 мкм.

500 мм — около 3,5 мм. Поэтому литье по выплавляемым моделям относится к прогрессивным материало- и трудосберегающим технологическим процессам обработки металлов.

Наряду с преимуществами способ обладает следующими недостатками:

процесс изготовления формы многооперационный, трудоемкий и длительный;
большое число технологических факторов, влияющих на качество формы и отливки, и соответственно сложность управления качеством;
большая номенклатура материалов, используемых для получения формы (материалы для моделей, суспензии, обсыпки блоков, опорные материалы);
сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, автоматизации этих операций;
повышенный расход металла на литники и поэтому невысокий технологический выход годного.

Указанные преимущества и недостатки определяют эффективную область использования литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям:

1. изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигурации к готовой детали с целью снижения трудоемкости обработки металлов и сплавов резанием; замена трудоемких операций сварки или пайки для повышения жесткости, герметичности, надежности конструкций детали, узла;
2. изготовление тонкостенных крупногабаритных отливок повышенной точности с целью снижения массы конструкции при повышении ее прочности, герметичности и других эксплуатационных свойств;
3. изготовление отливок повышенной точности из сплавов с особыми свойствами и структурой.
Производство отливок по выплавляемым моделям находит широкое применение в различных отраслях машиностроения и в приборостроении.

Использование литья по выплавляемым моделям для получения заготовок деталей машин взамен изготовления их из кованых заготовок или проката позволяет в среднем уменьшить отход металла в стружку на 34-90 %; снизить трудоемкость обработки резанием на 25-85 %; себестоимость изготовления деталей на 20-80 %.

Однако следует учитывать, что экономическая эффективность существенно зависит от выбора номенклатуры отливок, изготовляемых этим способом. Только при правильном выборе номенклатуры деталей можно достичь высокой экономической эффективности производства.

Литье по выплавляемым моделям широко применяют для изготовления отливок сложной конфигурации массой от нескольких граммов до 10-15 кг. Для литья по выплавляемым моделям применяют различные металлы: среднеуглеродистые стали; конструкционные легированные стали; углеродистые инструментальные стали; литейные коррозионностойкие и кислотоупорные стали; жаропрочные стали и сплавы; латуни; бронзы; силумины и другие цветные сплавы.

Литьем по выплавляемым моделям получают точные отливки лопаток турбин, клапаны, форсунки, режущие инструменты.

Конструирование деталей, получаемых литьем по выплавляемым моделям, имеет некоторые особенности, связанные с наличием прогреваемой керамической оболочки.

Отношение толщин стенок отливки не должно превышать 4:1. Для получения кромки минимальной толщины следует предусматривать плавное уменьшение толщины сечения, чтобы избежать появления трещин при охлаждении. Практически минимальную толщину кромки можно принимать 0,3–0,4 мм; для деталей, работающих при повышенных температурах, допустимая толщина кромки должна быть не менее 0,6–0,7 мм.

При литье по выплавляемым моделям ребра жесткости располагают на наружных поверхностях отливки. Толщину ребер жесткости принимают 0,7–0,8 мм толщины стенки.

Радиусы закруглений могут изменяться в широких пределах. Минимальный радиус при одинаковых толщинах стенок обычно принимают 1–2 мм. При значительной разности толщин стенок радиусы закруглений увеличивают до 5–10 мм и более.

Отверстия можно получать сквозные и глухие. Сквозные литые отверстия диаметром d = 5 мм и длиной l = (4…6)d получают без затруднений; отверстия диаметром менее 3 мм, а также сквозные

отверстия при d/l  0,5 получать затруднительно. Минимальный диаметр отверстия d = 0,5 мм в стенках толщиной 1 мм из цветных металлов и в стенках толщиной 1,5 мм из других сплавов.

2. Литье по газифицируемым моделям

Литье по газифицируемым моделям в сочетании с такими технологическими процессами, как вакуумная формовка, литье под низким давлением и др., является одним из новейших способов производства отливок. Эта технология решает важнейшую задачу литейного производства – повышение точности отливок до уровня литья по выплавляемым моделям при минимальных издержках
производства по сравнению с литьем по многоразовым моделям в песчано-глинистые формы (рис. 2 а).

Рисунок 2 — Схемы процессов получения отливок: а – литьем по разъемной многоразовой модели; б – литьем по разовой газифицируемой модели

Суть способов литья по газифицируемым моделям заключается в следующем (рис. 2 б).

Разовые пенополистироловые модели изготавливают либо засыпкой в специальные металлические формы (массовое и крупносерийное производство) суспензионного гранулированного полистирола, либо механической обработкой нормализованных пенополистироловых плит (мелкосерийное, единичное производство). Сложные модели делают по частям. Отдельные части модели и литниковую систему соединяют в единый блок склеиванием или сваркой.

Собранную модель окрашивают слоем огнеупорной краски и сушат на воздухе. В итоге получается огнеупорная газопроницаемая оболочка, прочно связанная с пенополистироловой моделью.

Готовую модель устанавливают в специальную опоку-контейнер, засыпают зернистым огнеупорным наполнителем без связующего, уплотняют его вибрацией, закрывают металлической крышкой с отверстиями.

При изготовлении сложных отливок, контейнер после подачи опорного материала, закрывают сверху полиэтиленовой пленкой и создают разрежение 0,04–0,05 МПа (вакуумная формовка).

Приготовленную форму заливают жидким металлом. Модель газифицируется, а полость заполняется жидким металлом.

После затвердевания и охлаждения отливки опоку-контейнер переворачивают, наполнитель высыпается, отделяясь от отливки, а отливка поступает на дальнейшую обработку.

Модельные материалы

В качестве материала для изготовления газифицируемых моделей служит вспенивающийся полистирол. Порообразователем чаще всего служит изопентан. При нагреве до 27,9

Изготовление газифицируемых моделей

Процесс получения моделей в массовом и крупносерийном производстве состоит из двух стадий: предварительное вспенивание в свободном состоянии исходных гранул полистирола и окончательное вспенивание гранул в замкнутой полости пресс-формы.

Предварительная тепловая обработка необходима для получения газифицируемой модели с заданной объёмной массой, которая определяет прочность модели и качество поверхности.

Рисунок 3 — Пресс-формы для изготовления газифицируемых моделей внутренним (а) и внешним (б) тепловыми ударами: а – 1, 2 – нижняя и верхняя части пресс-формы; 3 – инжектор; б – 1 – штуцер для подачи пара; 2 – отверстия для заполнения пресс- формы гранулами пенополистирола; 3 – камера; 4 – отвод пара; 5 – венты; 6 – форсунки; 7 – модель из пенополистирола

При внешнем тепловом ударе (рис. 3 б) пресс-форма окружена рубашкой, образующей камеру 3, в которую подается пар. Через венты 5 пар поступает в пресс-форму, предварительно заполненную гранулами пенополистирола. Пар нагревает гранулы, в результате чего происходит их расширение и формирование модели.

Технологический процесс изготовления моделей внешним тепловым ударом обеспечивает их высокое качество. На основе этого способа создано высокопроизводительное оборудование. Это позволило использовать процесс литья по газифицируемым моделям в крупносерийном и массовом производстве взамен традиционных методов литья.

Изготовление литейных форм без связуещего

В крупносерийном и массовом производстве отливок по газифицируемым моделям используются сыпучие формовочные материалы: кварцевые, циркониевые пески, шамот, магнезит, электрокорунд. Их использование позволяет получать отливки при минимальных затратах на изготовление и выбивку форм, регенерацию формовочного материала.

Процесс формовки осуществляют следующим образом (рис. 4). На дно опоки-контейнера насыпают слой сухого песка толщиной 100…150 мм и уплотняют вибрацией. Затем в опоку устанавливают модель или блок моделей и заполняют опоку песком при одновременной вибрации.

Опока-контейнер имеет в стенках отверстия для выхода газа. Для обеспечения высокой газопроницаемости желательно, чтобы частицы песка имели угловатую форму.

Формы для получения массивных и сложных отливок изготовляют из формовочных смесей, которые должны иметь повышенную газопроницаемость и пластичность. Из-за низкой прочности пенополистировых моделей встряхивание опоки с целью уплотнения смеси недопустимо.

Наиболее предпочтительны самотвердеющие жидкоподвижные смеси, которые имеют необходимую прочность, газопроницаемость и позволяют уменьшить опасность деформации модели при формовке.

Рисунок 4 — Изготовление формы с пенополистироловой моделью без связующего: 1 – керамический стояк; 2 – чаша; 3 – опока-контейнер; 4 – предварительная засыпка; 5 – вибратор; 6 – блок моделей

Эффективность литья по газифицируемым моделям

По сравнению с литьем в песчаные формы имеет место снижение затрат за счет ликвидации стержней, повышения точности отливок по размерам и массе и значительного снижения затрат при последующей механической обработке. Общая экономия составляет около 35 %.

Высокая экономическая эффективность достигается в единичном производстве отливок из черных сплавов, что подтверждается широким использованием данного способа для получения литых заготовок крупных штампов в автомобилестроении; отливок для ремонта машин и оборудования; экспериментальных и уникальных отливок в станкостроении.

Областями применения литья по газифицируемым моделям являются следующие:
- изготовление средних и крупных отливок в условиях опытного и мелкосерийного производства;
- изготовление сложных отливок массой до 50 кг с повышенной точностью размеров в условиях серийного и крупносерийного производства из черных и цветных сплавов.
Похожие статьи

ФОРМОВОЧНЫЕ ГЛИНЫ И ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ СМЕСИ

Содержание страницы1. Классификация глин2. Активация глин3. Способы введения глин в формовочную смесь4. Специальные добавки в песчано—глинистые смеси5. Песчано-глинистые смеси Литейными формовочными глинами называются горные породы, состоящие из тонкодисперсных частиц (размером менее 22 мкм) водных алюмосиликатов и обладающие связующей способностью и термохимической устойчивостью, что позволяет использовать их в качестве связующего для приготовления прочных и не пригорающих […]

ВЫБИВКА ОТЛИВОК ИЗ ФОРМ И СПОСОБЫ ИХ ОЧИСТКИ ОТ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ И ПРИГАРА

Содержание страницы1. ОХЛАЖДЕНИЕ ОТЛИВОК В ФОРМЕ1.1. Определение температуры и времени выдержки отливок в формах и времени их охлаждения после выбивки2. ЭТАПЫ ВЫБИВКИ ОТЛИВОК ИЗ ФОРМ2.1. Вибрационная выбивка2.2. Инерционная выбивка2.3. Выбивка методом прошивания2.4. Разделение смеси и отливок3. УДАЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ ИЗ ОТЛИВОК3.2. Водоструйная очистка3.3. Электрогидравлическая очистка и выбивка стержней. 3.4 Удаление каркасов стержней4. МЕТОДЫ ОТДЕЛЕНИЯ ЛИТНИКОВЫХ СИСТЕМ […]

ТЕХНОЛОГИЯ РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

Содержание страницы1. ФОРМОВКА В ОПОКАХ ПО РАЗЪЕМНОЙ МОДЕЛИ2. ФОРМОВКА В ДВУХ ОПОКАХ С ПОДРЕЗКОЙ3. ФОРМОВКА ПО МОДЕЛИ С ОТЪЕМНЫМИ ЧАСТЯМИ4. ФОРМОВКА С ПЕРЕКИДНЫМ БОЛВАНОМ5. ФОРМОВКА С ПОДЪЕМНЫМ БОЛВАНОМ6. ФОРМОВКА С ФАЛЬШИВОЙ ОПОКОЙ7. ФОРМОВКА В ТРЕХ ОПОКАХ8. ФОРМОВКА ПО ШАБЛОНУ8.1 Формовка протяжными шаблонами8.2. Формовка вращающимся шаблоном9. ФОРМОВКА В СТЕРЖНЯХ10. ФОРМОВКА ПО СКЕЛЕТНЫМ МОДЕЛЯМ11. ФОРМОВКА В ПОЧВЕ […]

Литье в землю является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом. Во многих отраслях машиностроения (автомобилестроение, станкостроение, вагоностроение и др.) при массовом производстве отливок чаще всего применяется этот метод.
Область применения

Литье в песчано-глинистые формы

Чугун, сталь, цветные металлы

Крупногабаритные, сложной формы

Все отрасли машиностроения, от массового до единичного производства

Литье в оболочковые формы

Чугун, сталь, цветные металлы

Масса менее 1т. Размеры и форма ограниченны

Серийное и массовое производство

Алюминиевые и медные сплавы

Масса до 250 кг, форма ограниченна условиями извлечения отливки из кокиля

Серийное и массовое производство

Литье под давлением

Алюминиевые, цинковые, реже медные сплавы

Масса до 200 кг, форма ограниченна условиями раскрытия прессформы

Крупносерийное массовое производство

Литье по выплавляемым моделям

Сталь, спец. сплавы, медные сплавы

Форма ограниченна, масса до 20 кг, в художественном литье не ограничена

Серийное производство сложных по форме изделий, в том числе тугоплавких сплавов

Читайте также: