Производство каучука в россии доклад

Обновлено: 19.04.2024

Предложение и емкость внутреннего рынка. Конкуренция как фактор развития. Методы производства синтетических каучуков и важнейшие области их применения. Анализ производства и основные проблемы в развитии российской промышленности синтетических каучуков.

Рубрика	Экономика и экономическая теория
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	17.03.2013
Размер файла	356,9 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Газофазная полимеризация применялась в 30-е годы, но после введения эмульсионной полимеризации, ее популярность резко снизилась. Сегодня газофазная полимеризация сохранилась на единичных заводах, но объем производства каучука по данной технологии очень незначителен.

Общим недостатком жидкофазного и газофазного способа полимеризации считается периодичность и невысокое качество каучука по ряду технических показателей [3].

Основными преимуществами полимеризации в эмульсии перед полимеризацией в массе мономера (жидкофазной полимеризацией) является то, что процесс протекает с большей скоростью и его можно организовать по непрерывной схеме. Кроме этого, процесс хорошо регулируется, так как тепло реакции отводится равномерно, и получаемый полимер имеет более высокий молекулярный вес, более однороден по структуре и качеству. В зависимости от температуры, при которой протекает реакция полимеризации в эмульсии, различают высокотемпературную и низкотемпературную эмульсионную полимеризацию. Низкотемпературные эластомеры обладают более высокими физико-механическими показателями по сравнению с высокотемпературными [3].

Полимеризация в растворе обеспечивает эффективный теплообмен в массе раствора, в котором протекает реакция. Поэтому полученный полимер более однороден и обладает лучшим комплексом свойств. Применение органических растворов позволяет использовать в процессе полимеризации различные эффективные каталитические системы, с помощью которых можно осуществлять направленный синтез эластомеров, создавать высокомолекулярные соединения с заданной структурой и свойствами. Технологическая трудность при проведении таких процессов заключается в необходимости работы с катализаторами, многие из которых являются высоко реакционными соединениями, которые изменяют свойства при хранении. Использование таких каталитических систем требует тщательной подготовки и очистки мономеров и растворителей, которые используются в синтез [21].

Технологии получения некоторых видов синтетических каучуков

Бутадиен-стирольный каучук, наиболее широко используемый синтетический каучук. Этот сополимер состоит из двух мономеров: стирола и бутадиена. Базовая технология производства была разработана в 1927 г. в Германии. Активная катализаторная система сшивала молекулы мономеров, которые находились в виде водной эмульсии, и образовывала бутадиен-стирольные (б-метилстирольные) звенья. Эмульсия образовывалась под действием поверхностно-активных веществ или мыла. Данный процесс был назван эмульсионной полимеризацией.

Получение бутадиен-стирольного каучука по технологии высокотемпературной эмульсионной полимеризации

Мономеры образуют эмульсию в воде под действием поверхностно-активных веществ, и реакция протекает при температуре 50оС. При данной температуре конверсия происходит на 5-6% в час, и процесс полимеризации останавливают при 70-75%, так как более глубокая конверсия может вызвать ухудшение физических свойств. Завершение полимеризации (обрыв роста цепи) осуществляется добавлением ингибитора, таким как гидрохинон, который быстро реагирует с радикалами и окисляющими агентами.
Ингибитор разрушает любой оставшийся инициатор (катализатор) и реагирует со свободными полимерными радикалами. Не прореагировавшие мономеры затем удаляются; сначала испарением при атмосферном давлении с последующим понижением давления удаляется бутадиен, затем стирол отгонкой низкокипящих фракций водяным паром в колонне.

Дисперсия антиоксиданта добавляется для защиты продукта от окисления. При добавлении соляного раствора латекс частично коагулирует, а затем полностью коагулирует под воздействием серной кислоты. Коагулированные крупицы затем моют, сушат и упаковывают для отгрузки.

Получение бутадиен-стирольного каучука по технологии низкотемпературной эмульсионной полимеризации

Основное различие между двумя процессами эмульсионной полимеризации (высокотемпературной и низкотемпературной) состоит в системе инициации. Используя более активную систему инициации, полимеризация может быть осуществлена при 5оС с высоким процентом конверсии. Для инициирования процесса используется высокоэффективная окислительно-восстановительная система. Низкотемпературную полимеризацию останавливают при 60% конверсии.

При понижении температуры эмульсионной сополимеризации бутадиена со стиролом от 960С до -170С в сополимере повышается содержание 1,4-транс-звеньев с 51 до 80% и снижается содержание 1,2-звеньев. При пониженной температуре образуется менее разветвленный сополимер с меньшей полидисперсностью.

Получение бутадиен-стирольного каучука по технологии растворной полимеризации

Полученный продукт имеет узкое молекулярное распределение, меньшее разветвление в цепи, более светлый цвет и меньшее содержание не каучуковой субстанции по сравнению с эмульсионным бутадиен-стирольным каучуком. Как результат, каучук, полученный растворной полимеризацией, имеет лучшую стойкость к истиранию, лучшую гибкость, большую способность к восстановлению после деформации и более низкое тепловыделение, чем эмульсионный каучук. В то время как прочность на растяжение, модуль, прочность на удлинение и цена оказываются сравнимыми[23].

Впервые бутилкаучук был получен в США в 1937 г. сополимеризацией изобутилена с небольшим количеством диенового углеводорода при низкой температуре в присутствии катализатора катионной полимеризации.

Процесс производства бутилкаучука связан с использованием низких температур (чтобы реакция началась, необходима температура -96оС). Изобутилен используется 95% чистоты и изопрен 92% чистоты. Основная часть мирового производства бутилкаучука осуществляется растворной полимеризацией. Изобутилен и небольшое количество изопрена сополимеризуются по способу катионной полимеризации под действием хлорида алюминия в метилхлориде при -100о - -90о С. Как альтернатива, этот процесс может протекать в углеводородном растворе при той же температуре[18].

Данные каучуки являются сополимерами этилена и пропилена (а также диена). Этиленпропиленовый каучук был впервые представлен в 1962 г. в США. Его промышленное производство началось в 1963 г., используя стереоспецифичные катализаторы. Этиленпропиленовые каучуки могут быть произведены непрерывным процессом растворной полимеризации. Процесс растворной полимеризации протекает в жидком пропилене. Для сополимеризации этилена с пропиленом применяются различные каталитические системы, в том числе состоящие из алкилпроизводных алюминия (чаще всего триизобутилалюминий или диизобутилалюминийхлорид) и соединений ванадия (например, тетрахлорид ванадия, трихлорокись ванадия, триацетилацетонат ванадия) или титана. Газофазная полимеризация этиленпропиленового каучука также возможна[18].

С содержанием цис-1,4 - полиизопрена более чем 90%, каучук получают по методу растворной полимеризации при использовании координационных катализаторов. Изопрен полимеризуется при использовании координационных соединений-катализаторов или катализатор типа алкил лития для получения цис-1,4-полиизопрен. Цис-1,4-полиизопреновый каучук заданного молекулярного веса может быть также получен анионной полимеризацией.

Координационный катализ в основном используются как смесь триалкила алюминия/тетрахлорида титана в мольном соотношении Al/Ti около 1:1. Координационные катализаторы, используемые в производстве, нерастворимы и функционируют в виде суспензии. Они подходят для производства каучука с содержанием от 96 до 98% цис-1,4-полиизопрена.

Соединения алкил лития также важные катализаторы, используемые в производстве полиизопренового каучука. Это позволяет обеспечить контроль молекулярного массового распределения в каучуке, предотвращает гель образование и не оставляют примесей, способствующие старению резины. В отличие от координационных катализаторов, алкил литиевый катализатор растворим в воде и характеризуется отсутствием стадии завершения реакции. Полиизопрен, полученный при катализе алкил лития, имеет цис-содержание в каучуке от 92 до 95%.

Основными шагами в производстве полиизопренового каучука является подготовка и очистка сырья, полимеризация, деактивация катализатора и его удаление, регенерация растворителя, осушение и упаковка. На стадии подготовки сырья из мономера удаляются полярные соединения как вода, кислородсодержащие органические соединения, кислород и другие вещества, которые снижают активность катализатора. Активные водородсодержащие соединения и углеводороды как ацетилен, циклопентадиен и циклопентен также исключаются соответствующими процедурами очистки.

Полимеризация протекает в инертном углеводородном растворителе. Полимеризация изопрена под действием координационного катализатора протекает при 50оС, после полимеризации катализатор деактивируют. Катализатор удаляется с помощью спирта или водно-спиртовых растворов. Оставшийся растворитель после полимеризации обрабатывается паром, очищается и используется вновь. Для защиты полимера во время текущих операций и хранения добавляется антиоксидант. На финальной стадии обработки полиизопреновый каучук промывается в воде, осушается и упаковывается.

Области применения синтетических каучуков

Каучуки общего назначения используются в тех изделиях, в которых важна сама природа резины и нет каких-либо особых требований к готовому изделию. Каучуки специального назначения имеют более узкую сферу применения и используются для придания резинотехническому изделию (шинам, ремням, обувной подошве и т.д.) заданного свойства, например, износостойкости, маслостойкости, морозостойкости, повышенного сцепления с мокрой дорогой и т.д.

Чаще всего один каучук сочетает в себе несколько свойств, поэтому подбор каучуков в рецептуре резинотехнического изделия для определенных областей является тщательной работой технологов. Спецкаучуки применяются в резинотехнической промышленности в гораздо меньших количествах по сравнению с каучуками общего назначения. Области применения каучуков общего назначения и специального назначения также имеют различия. Поэтому в данном обзоре будут подробно рассмотрены только каучуки общего назначения, которые имеют схожие способы получения, переработки и применения.

Бутадиен-стирольный каучук, эмульсионный и растворный, остается основным в индустрии синтетических каучуков и занимает около 50% всего мирового потребления синтетических каучуков. Бутадиен-стирольный каучук обладает отличным балансом функциональных качеств во многих областях применения. Он находит широкое применение в шинах, автомобильных запчастях, уплотнителях, прокладках, уплотнительных кольцах, благодаря отличным свойствам высокой стойкости к истиранию и высокому проценту наполняемости. 75% объема потребления бутадиен-стирольного каучука приходится на сектор шин с максимальной долей потребления в легковых шинах. Значительное количество также используется для производства компонентов автомобилей и резинотехнических изделий. Бутадиен-стирольный каучук с высоким содержанием стирола используются в изготовлении подошвы в обувной промышленности.

Полибутадиеновые каучуки используются в большом количестве в смесях с другими эластомерами, для придания резинам хороших показателей гистерезиса и стойкости к истиранию. Смеси полибутадиена с бутадиен-стирольным или натуральным каучуком широко используются в легковых и грузовых шинах для улучшения устойчивости к растрескиванию. Полибутадиеновый каучук также используется как модификатор в смесях с другими эластомерами для улучшения морозостойких свойств, стойкости к тепловому старению, истиранию и растрескиванию. Значительное количество полибутадиена используется в резинотехническом производстве (рти общего назначения, не включая шины). Его вулканизаты имеют более высокую газонепроницаемость, чем натуральный каучук и сравнимую с натуральным каучуком электрическую стойкость и диэлектрическую прочность. Он также обладает отличными морозостойкими свойствами. Полибутадиен также используется в смесях для лент, чтобы улучшить стойкость к истиранию и увеличить их долговечность. Типичным примером использования смеси полибутадиена с натуральным каучуком являются смеси для изготовления поверхности конвейерных лент. Использование полибутадиена улучшает стойкость к порезам, разрывам и истиранию. Полибутадиеновый каучук используется отдельно в нескольких областях промышленности для придания великолепной эластичности и стойкости к истиранию. Примером может служить производство твердых мячей для гольфа и изготовления высоко упругих игрушечных мячей. Также как модификатор стирола для изготовления ударопрочного полистирола (полибутадиен с низким содержание цис). Основное потребление полибутадиенового каучука идет в шинном производстве (для частичной замены натурального каучука в протекторе шин), в меньшей степени в каркасах и рецептурах боковин. Около 35% общего объема используется для ударопрочного полистирола, ABS (акрилонитрил-бутадиенстирольных пластиков) и других видов пластиков. Благодаря широкому применению полибутадиеновый каучук вышел на вторую позицию среди всего объема синтетических каучуков, следуя за бутадиен-стирольным каучуком[25].

Цис-1,4-полиизопреновый каучук используется в основном в шинах и шинных продуктах (66% от всего мирового потребления), прессованных и резинотехнических изделиях (11%), лентах и прокладках (8%), ремнях и резиновых листах (8%), шлангах (4%) и сосках детских бутылочек, герметиках, обуви и спортивных изделиях (2%). Полиизопреновый каучук используется в сочетании с натуральным каучуком для изготовления каркаса шин легковых машин.

Его виброизоляционные свойства используются для уменьшения вибрации в моторных деталях и машинах, а также для изготовления бутиловых шин. Стойкость к тепловому воздействию сделала его подходящим материалом во многих промышленных областях применения. Другая успешная область применения бутилкаучука является использование его в качестве водного барьера. Шины, камеры и другие шинные продукты являются самыми крупными областями использования бутилкаучука.

Данные области потребляют приблизительно 83% от общего объема потребления бутилкаучука. Галогенированные бутилкаучуки используются как ланеры на бескамерных шинах. За ними следует область производства резинотехнических изделий автомобильного назначения. Производство адгизивов, герметиков, фармацевтических одежд, шлангов и жевательной резинки могут быть представлены как другие области использования бутилкаучука. Бутилкаучук занимает четвертое место среди синтетических каучуков: после бутадиен-стирольного, полибутадиенового и полиизопренового каучука[25].

Сочетание свойств этилена и пропилена делают эти каучуки подходящими для производства тысяч видов резинотехнических изделий для самых различных областей применения.

Основная область применения этилен пропиленового каучука является автомобильная область: (1) профили, шланги и прокладки, (2) строительство и конструкция профилей и кровельных мембран, (3) в кабельной изоляции и изоляционных покрытиях и (4) для производства прессованных резинотехнических изделий. Небольшое количество этилен пропиленовых каучуков используется в качестве добавки к смазочным маслам для придания отличной термостабильности и для использования в смесях с термопластиками. Основными потребителями являются автомобильные производители по всему миру. Этот сектор использует около 41% от общего мирового потребления. Далее следуют потребители смесей термопластиков, которые используют около 28% мирового потребления.

Далее следует строительство и конструкционная область, которая насчитывает около 21% мирового потребления. Около 12% мирового производства используется компаниями-производителями масел как добавку в смазочных маслах. Кабельная промышленность насчитывает около 6% мирового потребления для изоляции и оболочки кабелей. Фактически данный сектор рынка синтетических каучуков самый быстрорастущий в мире и занимает около 9% всего мирового объема.

Неопрен широко используется в изделиях электротехнического назначения как защитная оболочка в производстве провода и кабеля. Он используется в белых боковинах шин, прессованных и экструзионных изделиях для автомобильной индустрии, в строительстве различных конструкций и др.

Он находит применение в производстве строительных клеев (адгезивов), автомобильных прокладок, маслостойких покрытиях, специальных рабочих перчаток, конвейерных лент, тормозных накладок. Основными потребителями являются производители маслостойких прокладок, резинотехнические изделия для работы в масляных средах, диафрагмы. Производители обуви/подошвы, производители прессованных изделий, также данный вид каучука используют в своем производстве изготовители пластиков и клеев[37].

2.2 Анализ производства и основные проблемы в развитии российской промышленности синтетических каучуков

синтетический каучук рынок конкуренция

Российское производство синтетических каучуков (СК) размещено на девяти предприятиях, общие производственные мощности которых составляют около 2,0 млн. т /год.

Необходимо отметить, что российская промышленность синтетического каучука, является одной из наиболее конкурентоспособных подотраслей нефтехимии, несмотря на то, что производители работают на мощностях, созданных в основном, в бывшем СССР.

Ниже представлены данные о развитии производства СК в РФ за период 2005-2011 гг.:

Несмотря на хорошую конъюнктуру, наши производители каучука все менее заметны на мировом рынке. Чтобы сохранить позиции, им надо срочно модернизировать производство. Денег для этого у них более чем достаточно, однако инвестиционный процесс упирается в дефицит сырья, вызванный сырьевой дуополией и нежеланием развиваться.

Российская промышленность синтетического каучука, наверное, является одной из наиболее конкурентоспособных и успешных частей нашей нефтехимии. Несмотря на то, что производители работают на советских активах, испытывают определенные трудности с сырьем, объемы отгружаемого на экспорт каучука год от года не сокращаются. Более того, ряд предприятий не так давно перешли на выпуск принципиально новой продукции, для которой открыты любые рынки. В других секторах химпрома, например в том же производстве полимеров, ситуация куда менее благоприятная — российские производители с трудом борются с импортом внутри страны и с большим запозданием пытаются реализовать крупные инвестпроекты. Тем не менее, индустрия синтезкаучука стагнирует. На фоне сокращения внутреннего спроса со стороны шинников производители не могут резко увеличить экспорт продукции. Рост цен на каучуки, которые с начала года подорожали примерно на четверть, с лихвой компенсирует производителям недополученную прибыль и позволяет на время забыть о техническом состоянии отрасли, повышении цен на сырье и усиливающихся конкурентах.

Синтетический каучук в СССР, пожалуй, был главным продуктом для всей химической промышленности. Дело тут не в стратегических приоритетах (изначально советский каучук шел на оборонные нужды), а в том, что это чуть ли не единственный инновационный продукт нефтехимии, производство которого Страна Советов сумела наладить самостоятельно.

Хотя к концу 1980−х СССР был мировым лидером по производству каучуков, проверку рыночной экономикой отрасль проходила с трудом. Правда, обвального спада производства с последующим массовым закрытием предприятий, как это произошло, например, в индустрии химволокна, удалось избежать. Главная заслуга в этом принадлежит колоссальному технологическому потенциалу, созданному в советское время, часть которого оказалась бесполезной, а часть — более чем востребованной. Если предприятия могли получить доступ к дешевому газовому сырью, то спокойно продавали продукцию за рубеж. Однако именно проблема сырья, как это ни странно, сейчас значится в повестке дня отрасли и сдерживает ее развитие.

Тем не менее, при общем прогрессе российского органического синтеза (которого пока не наблюдается) ресурсы сырья для выпуска бутадиена могут значительно возрасти. С установки на 500 тыс. тонн этилена можно получать сырье для выпуска 60 тыс. тонн бутадиена, и большинство новых комбинатов оргсинтеза, например, в Иране такими установками оснащаются. При наличии инвестиций и желания даже с имеющейся сырьевой базой в России выпуск этилена легко может быть увеличен вдвое, до 4 млн тонн. Нетрудно посчитать, что при полном использовании всех продуктов пиролиза это увеличило бы предложение бутадиена почти на четверть миллиона тонн, то есть в полтора раза в сравнении с тем, сколько его производится в России сейчас.

Логистика, экспорт и инвестиции

Второй источник головной боли производителей каучуков — логистика. С экономико-географической точки зрения чем дальше от источника сырья (то есть, как мы выяснили выше, от Тобольска) находится завод, тем хуже, потому что каучук как твердое вещество гораздо транспортабельнее газового сырья, из которого он производится. Учитывая гигантские транспортные плечи, становится понятно, почему в структуре себестоимости каучука доля затрат на транспорт сырья превышает 15%. С другой стороны, построенные в 1930−х предприятия не виноваты, что спустя десятилетия оказались в столь невыгодном транспортном положении, потому что были переведены с картофеля на газ.

Основной вопрос, впрочем, не в том, по какому маршруту, а в том, имеет ли вообще смысл везти наш каучук за рубеж. Статистика дает уверенный ответ: имеет (см. график 3), более половины российского каучука экспортируется. Однако присутствие наших компаний на мировом рынке сокращается (см. график 4), причем в наибольшей степени это относится к самым массовым стирольным каучукам. Парадокс объясняется просто: развиваться дальше на советских активах российские производители уже не могут, а их обновление идет достаточно медленно (см. график 5). Лишь 40% бутадиеновых каучуков в России выпускаются на современных неодимовых или литиевых катализаторах, тогда как на Западе это давно является нормой. И хотя, по словам российских производителей, многие западные шинники сохранили в своих рецептурах старые типы каучуков, которые и покупают в России, очевидно, что будущее явно не за ними. Именно поэтому в последние годы наши производители каучуков спохватились и начали массово переводить мощности на новые катализаторы.

Примерно так же обстоят дела и с выпуском бутилкаучуков. Хотя мировой рынок этой продукции близок к олигополии (на нем доминируют американская ExxonMobil и германская Lanxess) и обеспечивает высокую маржу, инвестиции необходимы и здесь. Сейчас в мире три четверти всех произведенных бутилкаучуков — это галобутилкаучуки. Последние выгодно отличаются от традиционных каучуков, например, более быстрой вулканизацией (производство шины занимает меньше времени) и износостойкостью. В России, однако, около двух третей выпуска приходится на традиционные немодифицированные бутилкаучуки. И это при том, что наряду с бутадиеновыми бутилкаучуки сейчас основной объект инвестирования в каучуковую отрасль; их доля в общем выпуске растет, а стирольных, в которые почти ничего не вкладывается, — падает (см. график 6).

Засучить рукава и работать

Но это только полдела. Чтобы вернуть позиции на мировом рынке, российским производителям уже недостаточно обновления оборудования — необходимо работать с конечными потребителями. Именно тесное сотрудничество с потребителями позволяет западным производителям каучуков относительно хорошо себя чувствовать, даже не имея такой сырьевой форы, какой располагает Россия. Это естественно, поскольку мировой рынок шин, а значит, и мировой рынок каучука определяется всего несколькими грандами. Другое дело, что им не очень выгодно предлагать нашим поставщикам такие же условия сотрудничества, какие они предлагают западным контрагентам. Например, они пытаются фиксировать в долгосрочных контрактах не формулу цены, а сами цены, что в условиях удорожания сырья делает такие поставки малоприбыльными. Дело тут не только в том, что наша индустрия выпускает, образно выражаясь, ширпотреб, а западные заводы предлагают более продвинутую продукцию. У шинников есть рычаги, на которые можно давить: они могут ссылаться на несоответствие российской продукции, выпускаемой на советском оборудовании, собственным стандартам, предлагать услуги по сертификации и продвижению на рынок в обмен на выгодные для себя контракты и т. д. и т. п.

Интересно, что у наших производителей каучуков большой опыт заключения долгосрочных контрактов по поставкам за рубеж, где, как мы отметили выше, есть серьезные логистические проблемы и ценовое давление западных шинных компаний. В то же время опыт заключения таких контрактов на внутреннем рынке почти отсутствует, хотя на российских заводах западных компаний производится уже примерно четверть всех легковых шин в стране. Западные шинные компании кровно заинтересованы в покупке местного сырья для местного производства, и проиграть здесь конкурентную борьбу нашим производителям каучука никак нельзя. Сейчас отсутствие таких контрактов имеет вескую причину. Ни Nokian, ни Michelin еще не имеют на российских заводах производства резиновых смесей, для которых, собственно, и нужен каучук. По имеющейся информации, завод Nokian во Всеволожске получает смесь из Финляндии, завод Michelin в Давыдово — из Польши. Но через несколько лет ситуация изменится (Nokian уже сейчас строит цех резиносмешения), и тогда потребление каучука в России снова начнет расти. Вопросы модернизации производства и улучшения переговорных позиций в дискуссии с шинными грандами станут к этому моменту делом чести и выживания для российских заводов синтезкаучуков.

В ходе исследования решались следующие задачи:
- исследовать технико-экономические особенности промышленности синтетического каучука и состояние отечественной сырьевой базы его производства;
- проанализировать современное состояние и оценить перспективы роста российского производства синтетических каучуков
- определить приоритетные направления развития, обеспечивающие устойчивое развитие производства синтетического каучука.
Объект исследования – отечественные предприятия синтетического каучука.

Вложенные файлы: 1 файл

реферат синтетические каучуки.docx

Изменение коньюнктуры мирового рынка
Возможность потери доли рынка из-за несоответствия продукции мировым стандартам

Пути решения коньюнктурных проблем:

Расширение ассортимента выпускаемой продукции
Налоговое и инвестиционное развитие, стимулирование развития основных потребителей синтетических каучуков
Переход на международные стандарты ISO и ASTM, гармонизация законодательства в области регистрации и сертификации химических веществ – REACH
Диверсификация производства

Кадровые и социальные проблемы:

Проблема кадрового обеспечения
Экологические проблемы

Пути решения кадровых и социальных проблем:

Сотрудничество с ведущими химическими учебными заведениями, проведение совместной работы
Улучшение экологической обстановки на предприятии и в районе его расположения посредством внедрения неодимовой каталитической системы
Сертификация системы управления окружающей средой (СУОС) в соответствии с международным стандартом ИСО 14001; создание эффективной системы мониторинга [14, с. 4]

В последние годы развитие отечественного производства синтетического каучука характеризовалось высокой нестабильностью. Как и во многих других секторах экономики, с переходом к рыночным отношениям наблюдалось существенное снижение выпуска продукции, составившее в 2007 г. по сравнению с 1991 г. 41%. В изменившихся условиях многим предприятиям удалось удержать позиции на рынке благодаря экспорту синтетического каучука, широко востребованного за рубежом. Вместе с тем рентабельность производства находится сегодня на недостаточно высоком уровне. Не последнюю роль в этом играет высокий износ оборудования. Примерно 80% производственных мощностей функционируют более 20 лет. Доля оборудования со сроком службы менее 10 лет составляет около 8%. В последнее время на ряде предприятий ситуация стала улучшаться: были закуплены

производственные линии, оборудование и технологии, освоены новые виды и марки каучуков.

Сегодня в отечественной экономике внутренний спрос на синтетические каучуки удовлетворяется в основном за счет собственного производства. Доля импорта в потреблении составляет около 8% (импортируются каучуки, как правило, не производящиеся в стране). Доля экспорта в производстве в последние годы растет и составляет более 58%. При этом главный потребитель продукции – отечественное производство шин – испытывает нехватку 4 определенных видов и марок каучуков, особенно предназначенных для производства высокотехнологичных шин.

4.Роль синтетических каучуков в развитии других отраслей

Синтетический каучук – стратегически важный продукт многоцелевого назначения. Он используется практически во всех секторах экономики страны и оборонной деятельности в виде автомобильных и авиационных шин, лент, ремней, рукавов, прокладок и так далее. Наличие его собственного производства – необходимое условие обеспечения безопасности страны. Многие предприятия производства синтетического каучука являются градообразующими. От эффективности их развития зависит социальная, экологическая и экономическая обстановка в крупных регионах. [15, с. 10]. В структуре экспорта продукции химического комплекса экспорт синтетических каучуков по объему валютных поступлений уступает только минеральным удобрениям. В 2007 г. синтетического каучука было экспортировано на сумму 1,4 млрд. долл. США. [16]

Спецкаучуки применяются в резинотехнической промышленности в гораздо меньших количествах по сравнению с каучуками общего назначения. Области применения каучуков общего назначения и специального назначения также имеют различия. Поэтому будут рассмотрены только каучуки общего назначения, которые имеют схожие способы получения, переработки и применения.

Полибутадиеновые каучуки используются в большом количестве в смесях с другими эластомерами, для придания резинам хороших показателей гистерезиса и стойкости к истиранию. Смеси полибутадиена с бутадиен-стирольным или натуральным каучуком широко используются в легковых и грузовых шинах для улучшения устойчивости к растрескиванию. Полибутадиеновый каучук также используется как модификатор в смесях с другими эластомерами для улучшения морозостойких свойств, стойкости к тепловому старению, истиранию и растрескиванию. Значительное количество полибутадиена используется в резинотехническом производстве (общего назначения, не включая шины). Его вулканизаты имеют более высокую газонепроницаемость, чем натуральный каучук и сравнимую с натуральным каучуком электрическую стойкость и диэлектрическую прочность. Он также обладает отличными морозостойкими свойствами. Полибутадиен также используется в смесях для лент, чтобы улучшить стойкость к истиранию и увеличить их долговечность. Типичным примером использования смеси полибутадиена с натуральным каучуком являются смеси для изготовления поверхности конвейерных лент. Использование полибутадиена улучшает стойкость к порезам, разрывам и истиранию. Полибутадиеновый каучук используется отдельно в нескольких областях промышленности для придания великолепной эластичности и стойкости к истиранию. Примером может служить производство твердых мячей для гольфа и изготовления высоко упругих игрушечных мячей. Также как модификатор стирола для изготовления ударопрочного полистирола. Основное потребление полибутадиенового каучука идет в шинном производстве (для частичной замены натурального каучука в протекторе шин), в меньшей степени в каркасах и рецептурах боковин. Около 35% общего объема используется для ударопрочного полистирола и других видов пластиков. Благодаря широкому применению полибутадиеновый каучук вышел на вторую позицию среди всего объема синтетических каучуков, следуя за бутадиен-стирольным каучуком. [18, с. 9]

Полиизопреновый каучук используется в основном в шинах и шинных продуктах (66% от всего мирового потребления), прессованных и резинотехнических изделиях (11%), лентах и прокладках (8%), ремнях и резиновых листах (8%), шлангах (4%) и сосках детских бутылочек, герметиках, обуви и спортивных изделиях (2%). Полиизопреновый каучук используется в сочетании с натуральным каучуком для изготовления каркаса шин легковых машин.

Бутилкаучук имеет уникальную способность удерживать воздух, и эта способность сделала бутилкаучук идеальным для камер пневматических шин. Он также сделал возможным изобретение бескамерных шин. Стойкость к химическим реагентам позволяет его применять для защитной рабочей одежды. Его виброизоляционные свойства используются для уменьшения вибрации в моторных деталях и машинах, а также для изготовления бутиловых шин. Стойкость к тепловому воздействию сделала его подходящим материалом во многих промышленных областях применения. Другой успешной областью применения бутилкаучука является использование его в качестве водного барьера. Шины, камеры и другие шинные продукты являются самыми крупными областями использования бутилкаучука. Данные области потребляют приблизительно 83% от общего объема потребления бутилкаучука. Галогенированные бутилкаучуки используются как ланеры на бескамерных шинах. За ними следует область производства резинотехнических изделий автомобильного назначения. Производство адгизивов, герметиков, фармацевтических одежд, шлангов и жевательной резинки могут быть представлены как другие области использования бутилкаучука. Бутилкаучук занимает четвертое место среди синтетических каучуков: после бутадиен-стирольного, полибутадиенового и полиизопренового каучука. [19, с. 11]

Этилен-пропиленовый каучук. Сочетание свойств этилена и пропилена делают эти каучуки подходящими для производства тысяч видов резинотехнических изделий для самых различных областей применения. Основная область применения этилен пропиленового каучука является автомобильная область: (1) профили, шланги и прокладки, (2) строительство и конструкция профилей и кровельных мембран, (3) в кабельной изоляции и изоляционных покрытиях и (4) для производства прессованных резинотехнических изделий. Небольшое количество этилен пропиленовых каучуков используется в качестве добавки к смазочным маслам для придания отличной термостабильности и для использования в смесях с термопластиками. Основными потребителями являются автомобильные производители по всему миру. Этот сектор использует около 41% от общего мирового потребления. Далее следуют потребители смесей термопластиков, которые используют около 28% мирового потребления. Далее следует строительство и конструкционная область, которая насчитывает около 21% мирового потребления. Около 12% мирового производства используется компаниями-производителями масел как добавку в смазочных маслах. Кабельная промышленность насчитывает около 6% мирового потребления для изоляции и оболочки кабелей. Фактически данный сектор рынка синтетических каучуков самый быстрорастущий в мире и занимает около 9% всего мирового объема. [20, с. 32]

Хлоропреновый каучук. Неопрен широко используется в изделиях электро-технического назначения как защитная оболочка в производстве провода и кабеля. Он используется в белых боковинах шин, прессованных и экструзионных изделиях для автомобильной индустрии, в строительстве различных конструкций и др.

Бутадиен-нитрильный каучук. Он находит применение в производстве строительных клеев (адгезивов), автомобильных прокладок, маслостойких покрытиях, специальных рабочих перчаток, конвейерных лент, тормозных накладок. Основными потребителями являются производители маслостойких прокладок, резино-технические изделия для работы в масляных средах, диафрагмы. Производители обуви/подошвы, производители прессованных изделий, также данный вид каучука используют в своем производстве изготовители пластиков и клеев.

5.История развития российской отрасли синтетических каучуков

Первый в мире завод по производству синтетических каучуков появился в 1932 году в Ярославле. В том же году к нему добавилось еще два - в Ефремове и в Воронеже. А перед самой войной введен в эксплуатацию завод в Казани. Все четыре завода построены по одному проекту, мощность каждого - 10 тыс. тонн в год. Заводы нужно было строить неподалеку от мест производства спирта. В качестве катализатора полимеризации бутадиена было решено использовать металлический натрий. Этот способ полимеризации нельзя было назвать идеальным, но на какое-то время он оказался приемлемым.

Следующей в производстве синтетических каучуков была Германия, которая тоже готовилась к войне. Немцы пошли по другому пути полимеризации. В основу ее первых каучуков лег процесс сополимеризации стирола с бутадиеном в водной эмульсии - более совершенный способ, нежели с помощью натрия. Промышленное производство этих каучуков было начато в 1936 году в городе Шкопау. Перед концом Второй мировой войны общая мощность группы компаний по производству синтетического каучука составляла 170 тыс. тонн в год.

В результате отечественная шинная промышленность получила более качественный каучук. После войны для налаживания производства дивинила из искусственного спирта были заложены пять мощных заводов. Строились и другие заводы - в том числе для производства каучука из нефтяного и других видов сырья. Постепенно наладили производство латексов. Наконец, в СССР было разработано и внедрено в производство получение синтетического полиизопренового каучука (СКИ), близкого по свойствам к натуральному каучуку. Резины из СКИ отличаются высокой механической прочностью и эластичностью. СКИ служит заменителем натурального каучука в производстве шин, конвейерных лент, резин, обуви, медицинских и спортивных изделий. [26]

Благодаря столь бурному развитию СССР лидировал в мировом производстве каучуков. Около половины каучуков, произведенных в нашей стране, шло на экспорт. Среди импортеров крупнейшими считаются азиатские страны. Однако после перестройки картина изменилась для нас самым драматическим образом. С позиций лидера наша страна откатилась сначала в ранг отстающих, а затем, с большим трудом, - в категорию догоняющих.

Сегодняшняя доля России на мировом рынке производства синтетических каучуков - 9%. Компания СИБУР является крупнейшим производителем синтетических каучуков в России. Несмотря на кризис, позиций своих компания не теряет - по итогам третьего квартала 2009 года все входящие в дирекцию СК предприятия показали рост объемов производства и загрузки мощностей.

Фото: Роман Хасаев

Из истории каучуков

Процесс вулканизации натурального каучука — то есть получения из него резины, был запатентован еще в 1840-х годах Чарлзом Гудийером. А в 1846-м шотландский ученый Роберт Томпсон изобрел и запатентовал пневматическую шину. Правда, на тот момент изобретение не получило дальнейшего развития, так как тонкой резины, необходимой для таких более комфортных шин, в мире было недостаточно. Затишье длилось недолго. 1888 год — еще один шотландец, Джон Данлоп, представил публике сначала пневматическую шину для велосипедов, потом — для экипажей, затем — для автомобилей, а мир охватила каучуковая лихорадка. Материал оказался настолько востребован, что в тропические леса Бразилии потянулись искатели счастья, готовые рисковать жизнью и здоровьем в поисках каучуконосов и возможности разбогатеть. Спрос на каучук рос небывалыми темпами. Правдами и неправдами из Бразилии, несмотря на запрет правительства страны, вывозились семена гевеи. В Юго-Восточной Азии росли плантации каучуконосов, но каучуков не хватало. А изобретения шли одно за другим:

— 1891 год — братья Мишлен запатентовали съемную шину;

— 1894 год — Э. Дж. Пеннингтон представил баллонную шину;

Дефицит натуральных каучуков заставил ученых со всего мира искать альтернативу, Попыток было много. В конце XIX века Густав Бушард, химик из Франции, обработал изопрен соляной кислотой. В итоге получилось что-то похожее на каучук, но слабо пригодное для получения резины. В самом начале XX века Иван Кондаков, русский подданный, сумел синтезировать эластичный полимер. Позже в Германии на основе его разработок была выпущена пробная партия синтетического каучука. В 1909 году еще один немец — Фриц Гофман — запатентовал процесс производства СК. Но больше прав претендовать на авторство в изобретении искусственного аналога натурального каучука имеет все-таки Россия. Профессор Лебедев в том же 1909 году на заседании Химического общества представил доклад о термополимеризации углеводородов типа дивинила и предоставил научному сообществу образцы синтетического каучука. Стоит отметить, что на основании именно этого изобретения впервые в мире было создано промышленное производство синтетических каучуков. Работу в этом направлении профессор продолжил и после революции 1917 года, был награжден орденом Ленина и избран в Академию наук СССР. А синтетический каучук начал свое победное шествие по миру, составляя достойную конкуренцию натуральным каучукам, а по ряду параметров, например стабильности характеристик, и серьезно превосходя его.

Нефтехимия вокруг

Ученые подсчитали, что на настоящий момент производится около 40 тыс. наименований изделий из резины и каучуков для всех направлений промышленности и просто жизни. Практически в каждой семье сегодня есть автомобиль, а иногда и не один. По дорогам колесят многочисленные легковые машины и автобусы, крутят педали велосипедисты, спешат доставить грузы грузовики, на полях трудятся тракторы и комбайны. В покрышках, что на колесах всего этого транспорта, есть доля, причем значительная, нижнекамского каучука. И не только в России.

В 2017 году Pirelli и ТАИФ подписали очередное 5-летнее соглашение о сотрудничестве. Фото с сайта auto-motor-und-sport.de.

Жевательная резинка на 20% состоит из синтетического каучука. Фото с сайта find.myge.city

А еще из стирольных пластиков делают компакт-диски, детали интерьера и корпусы бытовой техники, детские игрушки и дорожные чемоданы, контейнеры для пищи, емкости для бытовой химии и огромные емкости для хранения продуктов нефтепереработки, кислот, щелочей. Такие пластики применяются при изготовлении электроприборов и медицинского оборудования, а кроме того, деталей внутренней отделки автомобилей, включая приборные панели, ряд элементов конструкции, например, радиаторных решеток.

Не обойтись без синтетических каучуков в космической отрасли и авиастроении. В каждом авиалайнере, кроме специальных шин, еще около 10 тыс. резиновых деталей. Можно смело утверждать, что практически в каждом самолете есть частичка ТАИФа.

О том, что татарстанский каучук есть в медицинских приборах, уже говорилось выше. Но и резиновая лента, удерживающая одноразовую маску на лице, тоже синтетический каучук. И шланги отсосов. И эластичные бинты, и повязки, помогающие быстрее восстановиться после травмы. В любой операционной, в палате, в приемном покое каждой больницы, поликлиники можно легко насчитать несколько десятков, а то и сотен предметов, где использован синтетический каучук. А если учесть, что больше половины общего его объема в России произведено ТАИФом, то не будет ошибкой сказать, что к успехам отрасли здравоохранения страны Группа компаний также имеет непосредственное отношение.

Продолжать можно бесконечно: элементы детских колясок, специальные игрушки, что дают грызть малышам, у которых прорезаются зубки, и соски на бутылочках для кормления — тоже синтетический каучук. А значит — ТАИФ.

Когда другие снижали производство

За 13 лет ГК ТАИФ более чем вдвое нарастила объемы производства синтетических каучуков. Фото Романа Хасаева

Условия нельзя назвать комфортными для производства

На стоимость синтетических каучуков и развитие отрасли в целом влияет целый комплекс факторов: тут и валютные котировки, и стоимость нефти, газа и продуктов нефтепереработки, и цены на натуральные каучуки, и объемы производства в целом, а значит — насыщенность рынка предложениями и активность производств резинотехнических изделий. Даже политическая обстановка, где одним из самых эффективных методов воздействия на оппонентов остается экономический рычаг, непосредственно влияет на мировые рынки.

С 2002 по 2012 годы мировой спрос на каучуки активно рос. Натуральные каучуки за 10 лет выросли в цене на 266%, на что отреагировали производители: площади под каучуконосы были расширены и засажены новыми деревьями. Производства синтетических каучуков на волне роста спроса также начали активно расширяться и наращивать объемы и ассортимент.

Новые посадки каучуконосов начали давать урожай спустя 7 лет, рынок стал получать больше натурального каучука и, перестав испытывать голод, отреагировал стабилизацией цен. К 2012 году спрос на природный каучук в Китае — крупнейшем потребителе этого сырья — замедлился, а затем начал падать. Схожие тенденции наблюдались и на мировом рынке. С 2019 года началось снижение спроса на новые автомобили и ослабление роста глобальной экономики в целом. Крупнейшие производители натурального каучука в мире Таиланд, Малайзия и Индонезия — на тот момент на их долю приходилось 70% всего природного каучука — договорились о снижении объемов поставки сырья, а также вырубке старых каучуконосов. Тем не менее цены продолжили падать. С 2011 года по настоящий момент стоимость натуральных каучуков рухнула более чем в 3,5 раза. На этой волне определенные сложности возникли и у производителей синтетических каучуков:

Торговая война между США и Китаем, обернувшаяся спадом производства и реализации транспортных средств, привела к падению спроса на шины, что негативно сказалось на потреблении как натуральных, так и синтетических каучуков. В 2019 году экономики ведущих потребителей каучуков продолжили снижение: в Индии производство автотранспортных средств упало к уровню 2018 года еще более чем на 18%, в Китае — почти на 14%. Эксперты ожидают заметных позитивных тенденций на рынке производства натуральных каучуков не раньше, чем через 3—5 лет.

Новые производства и расширение ассортимента — в ежегодном режиме

Ежегодно ГК ТАИФ вводятся новые мощности или расширяется марочный ассортимент выпускаемой продукции. Фото Романа Хасаева

В 2020 году планируется ввести в эксплуатацию установку по производству растворного бутадиен-стирольного каучука (ДССК) мощностью 60 тыс. тонн в год.

Но останавливаться на достигнутом не планируют: ТАИФом уже запущены проекты и по выпуску катализатора дегидрирования КДИ-М, МПЭГ, ТПЭГ, реализуются новые, еще более масштабные: строительство этиленового комплекса и комплекса по производству метанола, к 2021 году планируется завершить возведение собственной ПГУ мощностью в 495 МВт.

В планах ГК ТАИФ нарастить объемы производства синтетических каучуков до миллиона тонн в год. Фото Романа Хасаева

На настоящий момент марочный ассортимент синтетических каучуков Группы ТАИФ насчитывает восемь направлений:

изопреновый каучук СКИ-3 используется в резинотехнической, шинной и других отраслях промышленности;
бутиловый каучук БК-1675 предназначен для изготовления автокамер, диафрагм для форматоров вулканизаторов. Кроме того, активно применяется в строительной, резинотехнической, легкой промышленности, эффективен для изготовления антикоррозионных, герметизирующих и гидроизолирующих покрытий, различных мастик, паст, герметиков и клеев;
бромбутиловый каучук ББК используется в шинной и резинотехнической промышленности, а также при изготовлении медицинских изделий;
хлорбутиловый каучук ХБК, как и ББК, применяется в шинной и резинотехнической промышленности и для изготовления медицинских изделий;
бутадиеновый каучук на неодимовой каталитической системе СКД-Н применяется в шинной промышленности и при изготовлении широкой линейки резинотехнических изделий;
бутадиеновый каучук на литиевой каталитической системе СКД-L используется при модификации стирольных пластиков, повышая ударную вязкость ударопрочного полистирола;
бутадиен-стирольный каучук (блочный сополимер) ДССК 2012 предназначен для использования в производстве пластмасс и резинотехнических изделий.

Каучуки ГК ТАИФ востребованы в 50 странах мира. Фото Романа Хасаева

Потребители синтетических каучуков НКНХ — компании с мировыми именами. И свои заводы они открывают по всему миру. А вместе с этим ширится и география поставок. На настоящий момент это порядка 50 стран. Но не только в покорении новых рынков видит возможности для расширения продаж ГК ТАИФ. Еще более широкие возможности, уверен производитель, открываются в освоении новых ниш применения синтетических каучуков.

Сначала каучук был только природным – высокомолекулярный углеводород (C₅H₈)_n, цис-полимер изопрена, который содержится в млечном соке (латексе) растений гевеи, кок-сагыза (многолетнего травянистого растения рода одуванчиков) и других каучуконосных растений. Впервые образцы каучука, а также изделия из него, взятые у туземцев, доставил из Южной Америки (Эквадора) во Францию почетный член Петербургской Академии наук Шарль Мари де ла Кондамин в 1735 г. Сразу после этого события одновременно в нескольких странах ученые и исследователи начали работать с этим природным материалом. Постепенно ученые сами научились выделять каучук, растворять и перерабатывать его.

В 1823 г. английский фабрикант из Глазго Карл Макинтош организовал производство непромокаемых тканей для изготовления плащей, накидок и т.д., пропитывая обычные ткани раствором каучука.

В 1832 г. Людерсдорф и Гудьир независимо друг от друга получили не липкую, прочную и упругую резину путём нагревания смеси каучука с серой. Это химическое открытие вызвало переворот в технике и послужило мощным толчком к развитию массового производства резиновых изделий.

С этого времени натуральный каучук находил все более широкое применение. Однако его стоимость была довольно высока. Цена одной шины для легкового автомобиля составляла около 50 долларов, а большого автомобиля – более 100. К тому же качество натурального каучука было нестандартным.

В промышленных масштабах натуральный каучук до сих пор производится в Индонезии, Малайзии, Вьетнаме и Таиланде. Более 60 % добываемого в настоящее время натурального каучука используется для изготовления автомобильных шин.

Учеными разных стран были предприняты попытки заменить натуральный каучук синтетическим продуктом. В 1826 г. английский ученый Майкл Фарадей указал на углеводородную природу каучука.

В 1860 г. Вильямс выделил из каучука низкомолекулярный продукт С₅Н₈, который назвал изопреном, и установил его способность к полимеризации с образованием эластичного твердого вещества.

В 1884 г. Тильден получил изопрен из скипидара и обнаружил, что для получения синтетического каучука может быть использована склонность изопрена к наращиванию цепи.

Целым рядом ученых: Бушарду во Франции, Тильдену в Англии, Валлаху в Германии – удалось путем нагревания изопрена получить каучукоподобные продукты. Ряд научных работ и открытий, имеющих прямое отношение к проблеме получения синтетического каучука, принадлежит выдающимся русским химикам А. М. Бутлерову, А. М. Зайцеву, В. В. Марковникову.

Предпосылками создания синтетического каучука в 1885–1888 гг.. можно считать работы русского химика И. Л. Кондакова, который получил изопрен путем отщепления хлористого водорода от непредельного монохлорида и описал его строение, а также осуществил самопроизвольную полимеризацию 2,3-диметилбутадиена. Но до Кондакова И.Л. в 1863 г дивинил из сивушного масла был получен французским химиком Е. Кавенту.

Новую страницу в области синтеза дивинила открыл также русский химик – В. Н. Ипатьев в 1903 году, он осуществил синтез дивинила из этилового спирта. Честь первого промышленного способа синтеза синтетического каучука по праву принадлежит российским учёным – А. М. Бутлерову, А. Е. Фаворскому и их ученикам, и, в первую очередь, С.В. Лебедеву.

В 1909 г. на заседании отделения химии Русского физико-химического общества с докладом выступил молодой ученый – Сергей Васильевич Лебедев. Никому в то время не известный ученик А.Е. Фаворского впервые представил научной общественности каучукоподобный полимер дивинила – бутадиен, аналог изопрена. Дивинил оказался более доступным продуктом, чем изопрен. Именно на базе этого полимера и возникла впоследствии крупная промышленность синтетического каучука.

В декабре 1911 г. на одном из заседаний II Менделеевского съезда И. И. Остромысленский выступил с докладом о новом способе получения дивинила из спирта. В 1913 – 1915 гг. к этим работам были привлечены Б. В. Бызов, ученик А. Е. Фаворского, и Ю. С. Залькинд.

Следует упомянуть, что во время первой мировой войны в Германии выпускался в промышленных масштабах каучукоподобный полимер – 2,3 диметил-бутадиен-1,3. Но этот метилкаучук был настолько низкого качества, что сразу после окончания войны его производство было прекращено и больше не возобновлялось. В то же время, предложенный Лебедевым С.В. полибутадиеновый каучук и в настоящее время является во всем мире одним из важнейших промышленных каучуков.

В 1926 году Высший совет народного хозяйства СССР объявляет Международный конкурс на разработку промышленного получения синтетического каучука. Кроме описания способа, требовалось представить два килограмма синтетического каучука и разработанную схему его заводского получения. Сырьё для технологического процесса должно было быть доступным и дешёвым. Полученный каучук должен был не уступать натуральному каучуку по качеству и не быть более дорогим. По итогам конкурса лучшим был признан разработанный в 1926–1927 годах С.В. Лебедевым с группой сотрудников метод получения натрий-бутадиенового каучука из этилового спирта. А уже осенью 1928 года Лебедев С.В. представил в Главхимпром план работ, необходимых для составления проекта опытного завода.

В 1928–1931гг. Лебедев С.В. исследовал свойства натрий-бутадиенового каучука, нашёл для него активные наполнители и предложил рецептуру резиновых изделий из синтетического каучука.

В 1930 г. в Ленинграде был построен Опытный завод, на котором в 1931 году был получен первый блок синтетического каучука весом 260 килограммов. Таким образом, 15 февраля 1931 г. на опытном заводе в Ленинграде была получена первая крупная партия синтетического каучука по методу С. В. Лебедева. Этот день по праву считается днем рождения промышленности синтетического каучука не только в России, но и во всем мире.

В 1932 году были введены в эксплуатацию два завода по производству синтетического каучука в г. Ярославле и в г. Воронеже. В 1933 г. был пущен завод в г. Ефремове, а в 1936 г. – в Казани. Сырьем для получения дивинила служил этиловый спирт. Заслуга С.В. Лебедева заключалась и в том, что ему и его сотрудникам удалось разработать промышленный катализатор одностадийного получения дивинила из спирта с хорошим выходом.

После выхода первых советских заводов синтетического каучука на промышленный режим работы Лебедев С.В. скоропостижно скончался: он умер 2 мая 1934 г. от сыпного тифа.

Наряду с крупнотоннажными каучуками на основе полидиенов в настоящее время имеется широкий ассортимент каучуков разнообразного химического строения с широким спектром свойств. По производству стереорегулярного изопренового каучука, наиболее приближающегося по свойствам к натуральному каучуку. Россия занимает первое место в мире.

1. Волков В.А., Вонский Е.В., Кузнецова Г.И. Выдающиеся химики мира. – М.: ВШ, 1991. – 656 с.

2. Синтетический каучук/ Под ред. И.В. Гармонова. – Л.: Химия. – 1976.– 752 с.

3. Евстратов В.Ф. Освоение синтетических каучуков в шинной промышленности. /Журнал всесоюзного химического общества им. Д.И. Менделеева. – 1981.– Том XXIV.– № 3. – С. 247–252.

4. Кормер В.А.. Высоцкий З.З. К 60-летию промышленности СК в СССР и Всесоюзного научно-исследовательского института синтетического каучука имени академика С.В.Лебедева. / Каучук и резина. – 1991. – №1. – С.3–7.

Основные термины (генерируются автоматически): синтетический каучук, натуральный каучук, каучук, опытный завод, этиловый спирт, время, мировая война, Петербургский университет, россия, натрий-бутадиеновый каучук.

Читайте также: